Защита бетона от масла

Обновлено: 13.05.2024

Современные строительные материалы на основе цемента довольно быстро приобретают поверхностные разрушения и глубинные волосяные трещины, а в железобетонных конструкциях появляются разломы по линиям напряжений.

Известно, что особенно быстрые и сильные разрушения бетона и камня наблюдаются при совместном воздействии низких температур (мороза), глубокого водонасыщения и электролитов (кислот, щелочей, солей и т. д.). Совместное действие перечисленных агентов обычно не аддитивно и значительно превосходит даже сложенные вместе отдельные воздействия. В связи с этим приобретает особую остроту проблема повышения морозо- и коррозионной стойкости бетона и железобетона как при ремонте готовых конструкций (в случае производственного брака), так и при решении задач «повышения номинальной прочности» конкретных бетонных изделий на основе соответствующей марки цемента.

Для железобетонов и стеклофиброцементов актуальна проблема защиты армирующих элементов от коррозии, особенно в случаях, когда сокращаются сроки изготовления или когда для ускорения процесса применяются соли. В данных строительных процессах для глобальной защитной пропитки бетона должна применяться специальная грунтовка глубокого проникновения, для обecпeчения cцeплeния мeжду киpпичнoй, бeтoннoй, пeнoбeтoннoй, oштукaтуpeннoй, пpoшпaклeвaннoй, гипcoкapтoннoй или acбoцeмeнтнoй пoвepxнocтью ocнoвaния и нaнocимыми cлoями штукaтуpки, шпaклeвки, клeя или кpacки.

Ниже описаны способы защиты бетонных и железобетонных конструкций от факторов разрушения, а также дается краткая характеристика таким стратегически важным продуктам, как строительные лакокрасочные материалы.

Защита и повышение качества изделий из бетона, цемента и строительного камня

Существуют два традиционных способа защиты от деградации и повышения качества изделий из бетона, цемента и строительного камня.

Первый способ: использование пропиточных составов.

Современные производители лакокрасочных материалов в настоящее время изготавливают данные составы в широком ассортименте

Чаще всего это кремнийорганические составы, которые гидрофобизируют бетон. При гидрофобизации происходит уменьшение угла смачивания и блокирование капиллярного эффекта.

Недостатки этого способа:

предел водоупорности создается лишь за счет уменьшения угла смачивания, в то время как поры защищаемого материала продолжают оставаться открытыми;
с течением времени кремнийорганические составы под влиянием щелочной среды бетона переходят из водонерастворимой формы в растворимую силикатную форму и, как следствие, теряют способность к защитному действию за счет гидрофобного эффекта.

Второй способ: формирование защитного водоупорного поверхностного слоя с образованием влагонепроницаемой защитной пленки.

Недостатком этого способа является низкая паропроницаемость применяемых органических составов на основе эпоксидных, полиэфирных, поливинилхлоридных, полиуретановых и других смол, что довольно быстро приводит к послойному разрушению самого покрытия.

Можно ли избавиться от перечисленных выше недостатков? Можно, если одновременно с пропиткой формировать и защитную пленку, в идеале — на базе одного состава. Причем пропитывающий состав должен обладать повышенной устойчивостью к воздействию щелочных агентов «цементного камня» и противодействовать развитию процессов силикатизации, а пленка, образующаяся на его основе, должна обладать повышенной паропроницаемостью.

Проведенные многолетние исследования показали, что этими свойствами обладают блок-сополимеры на основе пространственно разветвленных кремнийорганических олигомеров и акрилатов как полимеров, обладающих хорошей щелочестойкостью. Такие составы отличаются повышенной коррозионной стойкостью при нанесении их в качестве пленкообразующих материалов на армирующие элементы в бетонных конструкциях, в частности, на железо и стекло. Применение этих составов гарантированно обеспечивает увеличение коррозионной стойкости строительных материалов в 3–5 раз, механической прочности при сжатии — в 1,5–3 раза, прочности на истирание — в 2,5–4 раза. Судите сами. Пропитка гипса одним только кремнийорганическим составом (например, К-9+МСН-7+ГКЖ-94) позволяет при его содержании 3,8 % снизить водопоглощение с 27,4 до 2,0 %, т. е. в 13,7 раза, и поднять прочность примерно в 1,2 раза — с 9,5 до 16,2 МПа. В применении к карбонатным породам получается следующий эффект: чисто кремнийорганический состав снижает водопоглощение известняка в 3–6 раз и увеличивает его морозостойкость в 10–20 раз, а добавление в него акрилатной составляющей позволяет дополнительно снизить водопоглощение не менее, чем в 2–3 раза, а морозостойкость поднять на ту же величину.

В настоящее время в строительстве все чаще применяются кремнийорганические эмали и лаки. Применение этих высокотехнологичных материалов совместно с акрилатами позволяет достичь суммарного эффекта по снижению водопоглощения в 15 раз и увеличению морозостойкости в 35–80 раз.

Гидроизоляция фундамента

Чтобы в стены дома не проникала грунтовая влага, устраивается гидроизоляция. В каменных и кирпичных фундаментах гидроизоляцию кладут обычно на высоте 15-25 см от уровня земли. Если полы кладут на балки, то гидроизоляция должна быть на 5-15 см ниже их.

Гидроизоляцию фундамента можно провести следующими способами:

Кладут слой цементного раствора (2-3 см) состава 1:2, выравнивают, железнят, сушат. Стелют один слой рубероида.
Кладут 2-3 слоя мастики (1 часть разогретой сосновой смолы + 0,3. 0,5 части просеянной извести-пушонки).
Горячую мастику наносят слоями (общая толщина 7-10 мм).
На горячей сосновой смоле наклеивают бересту в 2-3 слоя.
Настилают насухо 2 слоя рубероида с нахлестом не менее 150 мм.
Верх фундамента покрывают битумной мастикой и наклеивают на нее первый слой рубероида, который вновь покрывают мастикой, и наклеивают второй слой.
Нижний слой венцов необходимо пропитать антисептиками (желательно больше чем весь сруб). Пустое пространство можно засыпать керамзитом, но нужно помнить что керамзит будет "работать" при слое от 400 мм.

В доме, имеющем подвал, гидроизоляцию кладут на двух уровнях:

в фундаменте на уровне пола подвала или ниже его на 13 см;
в цоколе на 15:25 см выше поверхности отмостки.

Поверхности стен подвала и его пол изолируют при этом так. Если уровень грунтовой воды ниже пола подвала, то с наружной стороны стены, соприкасающиеся с грунтом, покрывают двумя слоями горячего битума. На пол кладут слой жирной глины (25 см), уплотняют, покрывают слоем бетона (5 см), выравнивают, выдерживают в течение 1-2 недель, покрывают мастикой и наклеивают двухслойный рулонный ковер из рубероида. Сверху кладут такой же слой бетона, который выравнивают, покрывают цементным раствором и железнят.

Когда уровень грунтовых вод выше уровня пола подвала, то надо создать хорошую изоляцию стен и пола. Кроме того, вокруг стен в местах примыкания пола подвала следует сделать эластичный замок из пакли, смоченной в расплавленной специальном составе. Здесь лучше всего подойдет битумная мастика. Особенно необходим такой замок в подвалах с глинистым грунтом, где наблюдается неравномерная осадка.

Изоляцию стен с наружной стороны поднимают выше уровня грунтовой воды на 50 см. При высоком уровне грунтовых вод подполье изолируют сначала слоем глины (25 см), на нее кладут бетон, на бетон - гидроизоляцию и покрывают цементным раствором.

Для освещения подвалов часто ниже уровня земли устраивают окна. Перед такими окнами необходимо иметь колодцы-приямки с облицованными камнем, кирпичом, бетоном стенами. Пол приямка должен иметь лоток для сбора воды; сверху над окнами рекомендуется устроить козырьки.

Верх фундаментов и цоколей не всегда бывает ровным и гладким. Для выравнивания по боковым сторонам на 1-3 см выше их поверхности крепят доски с ровными кромками. Пространство в опалубке заливают цементным раствором состава 1/3 или 1/4, выравнивают, разглаживают, просушивают и затем укладывают гидроизоляцию.

Вода размывает не только основание, но и пагубно влияет на конструкцию самого фундамента. Для защиты последнего от воздействия поверхностных вод, появляющихся при выпадении осадков, таяния снега, по периметру здания устраивается отмостка шириной 700-800 мм (на 200 мм шире, чем свес крыши) с уклоном в сторону от дома. Она должна иметь подготовку (толщиной не менее 0,15 м) из уплотненного местного грунта или глины с последующей засыпкой щебнем, гравием или кирпичным боем, которая сверху покрывается слоем асфальта или цементного раствора либо тротуарной плиткой. Прямо под бровкой отмостки следует устроить дренаж, который не только отведет поверхностные воды, но и снизит нагрузку на гидроизоляции подземной части фундамента.

Для защиты от капиллярной влаги в месте соприкосновения кирпичной кладки с бетоном по всему сечению наружных и внутренних стен прокладывается гидроизоляционный слой из рулонных материалов (например, из двух слоев гидростеклоизола на битумной мастике). Если фундамент устроен из сборных элементов, а дом имеет подвал, то такой слой нужно проложить на уровне пола подвала.

При сухих грунтах вертикальная гидроизоляция наружной поверхности фундамента ограничивается обмазкой битума два раза. Если уровень грунтовых вод превышает глубину заложения фундамента, то необходимо применить оклеечную гидроизоляцию из рулонных материалов. В ряде случае рекомендуется насыпать под фундамент слой из щебня, пропитанного битумом. При высоком уровне и большом напоре грунтовых вод устраивают дренаж, который надежно защитит фундамент от воздействия влаги.

Следует отметить, что описанный выше подход к устройству гидроизоляции традиционный и в чем-то устаревший. В последнее время часто применяется технология проникающей гидроизоляции, основанная на свойстве состава самостоятельно заполнять все пустоты, образуя в них кристаллы. Но стоимость такой гидроизоляции довольно высока.

При устройстве фундаментов зданий следует предусматривать меры по защите оснований от промерзания. На глубину промерзания влияют климат (температура, высота снежного покрова), вид грунта и внутренняя температура здания.

Непромерзающими видами оснований являются скала, крупный песок, гравий. Ясно, что на промерзающих грунтах фундаменты следует закладывать ниже глубины промерзания почвы.

Ошибкой многих индивидуальных застройщиков является уверенность, что чем глубже заложен фундамент, тем лучше, и что такое решение уже само по себе обеспечивает его надежную работу и устойчивость. Действительно, при расположении подошвы фундамента ниже уровня промерзания грунта вертикальные силы морозного пучения перестают действовать на нее снизу, однако касательные силы морозного пучения, действующие на боковые поверхности, могут и в этом случае вытащить фундамент вместе с промерзшим грунтом или оторвать его верхнюю часть от нижней. Такие случаи наиболее вероятны при устройстве фундаментов из камня, кирпича или мелких блоков, особенно под легкими зданиями и сооружениями.

Чтобы не допустить деформации фундаментов на пучинистых грунтах, необходимо не только расположить их подошву ниже уровня промерзания грунтов и тем самым избавиться от непосредственного давления мерзлого грунта снизу, но надо также нейтрализовать касательные силы морозного пучения, действующие на боковые поверхности фундамента. Для этой цели внутри фундамента на всю его высоту закладывают арматурный каркас, жестко связывающий верхнюю и нижнюю части фундамента, а основание делают уширенным, в виде опорной площадки-анкера, которая не позволяет вытащить фундамент из земли при морозном пучении грунта.

Такое конструктивное решение гарантирует стабильную работу фундаментов при любых вертикальных деформациях грунта, однако, практически оно возможно лишь при использовании железобетона. Если фундаменты возводят из камня, кирпича или мелких блоков без внутреннего вертикального армирования, необходимо их стены делать наклонными (сужающимися кверху). Такой способ устройства фундаментных стен и столбов при тщательном выравнивании их поверхностей значительно ослабляет боковое вертикальное воздействие пучинистых грунтов на фундамент.

Дополнительными мерами, уменьшающими влияние сил морозного пучения, могут быть:

покрытие боковых поверхностей фундамента скользящим слоем (отработанное машинное масло, полиэтиленовая пленка);
утепление поверхностного слоя грунта вокруг фундаментов (шлак, керамзит, пенопласт), при котором уменьшается местная глубина промерзания грунта. Последнюю меру можно применить и для ранее построенных мелкозаглубленных фундаментов, нуждающихся в защите от морозного пучения.

В районах с высоким расположением грунтовых вод на фундаменты малоэтажных зданий воздействуют силы морозного пучения. В тяжелых пучинистых грунтах (водонасыщенные глины, суглинки, супеси, мелкие и пылеватые пески) эти силы достигают 100-150 кПа (10-15 тс/м 2 ) и, действуя на фундамент снизу вверх, часто превосходят нагрузки вышерасположенных конструкций. При этом сезонные вертикальные перемещения поверхностного слоя грунта при его промерзании на 1-1,5 м составляют 10-15 см. Перекошенные крыльца, террасы, веранды, а иногда и стены домов — в подавляющем большинстве случаев результат действия именно сил морозного пучения грунтов.

Антисептический гидрофобизирующий лак «ВВМ-М»

Несмотря на высокую эффективность различных антикоррозионных составов, их широкое применение на практике сдерживалось такими недостатками, как дороговизна, дефицитность, достаточно сложные технологии приготовления и применения на стройплощадках, а также незначительный срок хранения готовых составов.

В отличие от кремнийорганических составов, которые готовились непосредственно на стройплощадке из соответствующих сырьевых компонентов, лак ВВМ-М — однокомпонентный. В качестве пропиточного состава он обладает повышенной гидрофобностью и позволяет после пропитки получать на поверхности бетона высокоэффективные водоупорные покрытия.

В числе других преимуществ ВВМ-М: относительная дешевизна, неограниченный срок хранения и простота в применении (для нанесения состава не требуется специального оборудования). Лак быстро впитывается и высыхает (через 0,5 часа изделия уже готовы к эксплуатации), позволяя добиваться высокой декоративности покрытий и гарантируя им любой цвет и блеск, от матового до блестящего. При этом имеется возможность в широких пределах варьировать газо- и паропроницаемость покрытия.

В зависимости от конкретных производственных задач, покрытия на основе лака ВВМ-М могут быть обратимыми и необратимыми, жаростойкими и электроизоляционными, а также масло- и бензостойкими (что очень важно для нефтеперерабатывающей промышленности).

Универсальность ВВМ-М позволяет широко применять его в качестве модификатора для любых органических и неорганических составов (например, для придания им укрывистости, сокращения времени высыхания и т. п.).

Кроме прочих достоинств, лак ВВМ-М обладает исключительно высокой стойкостью к неорганическим и органическим кислотам и солям. Это свойство обеспечило ему широкое применение в качестве антикоррозионного состава футировочного слоя железобетонных труб ТЭЦ, которые эксплуатируются под действием концентрированной серной кислоты и высоких температур (400–600 °С).

Все перечисленные выше характеристики делают влаго-, термо-, био-, коррозионно-стойкие самовысыхающие материалы марки ВВМ-М бесспорными лидерами среди аналогов прежнего поколения. Расширенные производственные испытания показали значительный технический эффект от их применения, в частности, для защиты старых зданий с большим водонасыщением несущих конструкций при содержании в воде больших количеств неорганических и органических солей и кислот.

Так, в условиях мясокомбината в Царицыно (г. Москва) из 20 гидроизолирующих декоративных составов только лакокрасочная продукция марки ВВМ-М выдержала натурные испытания в течение 4 месяцев (другие составы «продержались» всего 1,5–2 недели). Положительные результаты были достигнуты на ряде станций Московского метрополитена, Бирюлевском и Коломенском мясоперерабатывающих заводах, Московской кольцевой автодороге.

Одновременно проводились работы по антикоррозионной защите с использованием в качестве основного компонента лака ВВМ-М на нефте- и газопроводах Пермского, Элистинского, Астраханского газоперерабатывающих заводов.

Материалы марки ВВМ-М применяются для:

гидрофобизации сооружений из белого камня, известняка, песчаника, мрамора, гранита, кирпича, бетона. При этом повышаются их механическая прочность, эрозионная и кислотостойкость, стойкость в воздействию биоразрушителей при сохранении естественной способности камня «дышать», сохранении и даже улучшении его декоративного вида, в т. ч. в связи с гарантированным отсутствием «высолов» в течение всего срока эксплуатации;
уменьшения водопоглощения деревянными объектами (деревянными конструкциями, мебелью и т. п.), повышения их механической прочности и трещиностойкости при перепадах температуры, предотвращения развития гнили и действия биоразрушителей, понижения горючести. При этом сохраняются естественная способность дерева «дышать», декоративный вид деревянных поверхностей, эксплуатируемых как внутри, так и снаружи помещений;
гидрофобизации, повышения механической прочности, стойкости к растрескиванию и отслаиванию, предотвращения развития плесени и действия других биоразрушителей штукатурки и гипсовых материалов в зданиях и на открытом воздухе;
защиты черных и цветных металлов от негативных воздействий внешней среды на открытом воздухе и в конструкциях зданий.

Применение материалов марки ВВМ-М не требует специального оборудования для сушки, после испарения растворителя покрытие представляет собой экологически чистый полимер.

Все составы марки ВВМ-М наносятся, как правило, воздушным распылением (для пропитки поверхностей применяются валики и кисти). При этом толщина покрытия или глубина пропитки регулируется расстоянием распылителя от обрабатываемой поверхности. Давление в краскораспылителе должно быть не менее 2 атм, расстояние от обрабатываемой поверхности — 30–50 см. Рекомендуемая толщина покрытия — не менее 100 мкм, толщина пропитки — не менее 3 см. Повторные слои наносятся «мокрый по мокрому». Готовую поверхность целесообразно подвергнуть операции «козления» с помощью пропановых горелок.

Материалы марки ВВМ-М выпускаются на базе недефицитного сырья (из отечественных полимеров) в количествах, достаточных для обеспечения нужд любого заказчика.

Модернизация оборудования, в процессе реконструкции прокатных цехов металлургических заводов, связана, прежде всего, с изменением размеров фундаментов под оборудование, при этом возникает необходимость в полном или частичном удалении старого бетона и замене его новым, с улучшенными эксплуатационными характеристиками.

К подземным конструкциям прокатных цехов относятся монолитные фундаменты под основное прокатное оборудование, а также подпорные стены, балки и плиты перекрытий, фундаменты под несущие конструкции и т.п.

При эксплуатации прокатного оборудования, нарушается герметизация смазывающихся поверхностей, и имеют место утечки масла. Проникающее через уплотнение масло попадает на железобетонные конструкции и интенсивно пропитывает бетон на большую глубину.

Фундаменты под прокатное оборудование подвергаются в процессе работы в различных сочетаниях воздействию повышенных температур, масла, воды с окалиной и грунтовых сульфатосодержащих вод [1.].

Агрессивное действие нефтепродуктов, в частности минеральных масел, связано с тем, что они при длительном воздействии на бетон железобетонных конструкций пропитывают бетон и снижают его прочность на сжатие, сцепление с арматурой и, следовательно, несущую способность железобетонных конструкций [2, 3, 4]. Бетон, пропитанный маслом, как бы стабилизируется, оставшаяся в нем влага изолируется от непрореагировавших зерен цемента и дальнейшей гидратации их не происходит. Составляющие нефтепродуктов (за исключением отработанного масла) химического воздействия на бетон не оказывают. Однако при длительном воздействии нефтепродуктов на бетон прочность его снижается вследствие ослабления контактов между заполнителями бетона и цементным камнем. По данным Н. М. Васильева после 7-8 лет хранения в смазочном масле у образцов нормальной плотности потеря прочности достигает 60-70% и в дальнейшем почти прекращается [2]. Это объясняется влиянием содержащихся в составе масел высокополярных смол и присадок, способных легко проникать в мельчайшие поры и трещины и, расклинивая их, снижать сцепление между растворной частью и крупным заполнителем, а также арматурой [3].

Повышение сопротивляемости бетона действию минеральных масел обычно рекомендуют производить путем уменьшения его проницаемости, либо повышения его прочностных характеристик с учетом их снижения во времени до заданного уровня [5].

По СНиП 2.03.11-85 степень агрессивного воздействия минеральных масел на бетон классифицируется при марках по водонепроницаемости W 4 и W 6 как слабоагрессивная, а при W 8 неагрессивная (при В/Ц не более 0,6; 0,55; и 0,45 соответственно).

Для исключения попадания на бетон нефтепродуктов рекомендуют устраивать металлические или пластмассовые поддоны с высотой борта 20-25 мм и устройством отверстия в днище для отвода масла и других нефтепродуктов в систему маслоудаления, также рекомендуется проектировать полы с уклоном и устройством для сбора и удаления проливов. В.М. Москвин и К.Д. Некрасов, отмечая вредное влияние минеральных масел на бетонные полы промышленных предприятий, рассматривают и рекомендуют к практическому применению ряд конструкций маслостойких полов [4, 5].

Н.М. Васильев предлагает защищать бетон маслостойкими покрытиями из перхлорвиниловой пленки [6] и снижать маслопроницаемость бетона путем использования добавки хлорного железа совместно с СДБ [4].

Ф.Перкинс [7] считает, что смазочные масла являются опасными для бетона только в случае наличия в них жирных кислот. Причем, отмечается, что масла, обладая высокой проникающей способностью, при наличии в них кислот, потенциально опасны для арматуры.

Для установления дальнейшей возможности эксплуатации конструкций, пропитанных нефтепродуктами и, в первую очередь, маслом, устанавливают глубину пропитки, фактическую прочность конструкций (особенно перекрытия) и, в случае крайней необходимости, прибегают к удалению масла из бетона путем нагревания перекрытия при помощи специальных нагревательных электроковров или установок [5].

В данной работе приведены результаты исследования неорганических пластификаторов – хромата калия К₂CrO₄ (ГОСТ 4459-75) и тиосульфата натрия – Na₂SO₃ (СТЭВ 223-75). Работами М.М. Сычева, Л.Б. Сватовской, В.Я. Андриевской [8, 9] показано, что эти добавки и их комплексы наряду с сильным ускоряющим эффектом, обладают ингибирующим, пластифицирующим и повышающим плотность и коррозионную стойкость действием на бетон. Эти добавки были выбраны, с целью оценки их эффективности в бетоне, для фундаментов под оборудование в прокатных цехах ОАО ММК.

Минералогический состав клинкера: C₃S — 61%, C₂S — 13%, C₃A — 5,7%, C₄AF — 14,2%, содержание шлака в цементе — 54,2%.

Исследование маслостойкости проводили по ускоренной методике на образцах-балочках размерами 4х4х16 см, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1:3 в возрасте 28 суток нормального твердения (при температуре +20 0 С и относительной влажности воздуха 95%). Половину образцов пропитывали в ванне с индустриальным минеральным маслом И-20(веретенное, ГОСТ 1707-51) с подогревом до 100-120 0 С в течение 3-х часов и последующим охлаждением в этом же масле. Пропитанные таким образом образцы после охлаждения испытывали на изгиб и сжатие и определяли коэффициенты стойкости как отношение прочности промасленных образцов к прочности образцов до пропитывания маслом.

Сульфатостойкость бетона, пропитанного маслом, оценивали также по ускоренной методике.

Предварительно пропитанные маслом (по вышеизложенной методике) образцы подвергали кипячению в 10% растворе сульфата натрия в течение 3-х часов, после чего определяли коэффициент стойкости, сравнивая прочность промасленных образцов после кипячения в растворе сульфата натрия с прочностью исходных непромасленных образцов.

Результаты проведенных испытаний (табл. 1) свидетельствуют о повышении маслостойкости бетона на шлакопортландцементе с комплексной добавкой 2,5% Na₂SO₃ + 1,5% K₂CrO₄ по сравнению с бетоном без добавок. Это можно объяснить особенностями капиллярно-пористого строения бетона. При кипячении бетона без добавок в минеральном масле происходит адсорбционное понижение прочности, которое вызывают поверхностно-активные вещества (смолы), содержащиеся в количестве 2% в минеральном масле, оказывающие, в свою очередь, расклинивающее действие, что снижает прочность материала [2].

СПЦ – сульфатостойкий портландцемент М 400;
ШПЦ – шлакопортландцемент М 300; 3- ШПЦ + 2,5% Na₂SO₃+1,5% K₂CrO₄

Бетон с комплексной добавкой 2,5% Na₂SO₃ + 1,5% K₂CrO₄ обладает повышенной маслостойкостью, что обусловлено микропористой структурой, которую создают добавки. Бетон с добавкой приготовлен на уменьшенном, на 16% водоцементном отношении при равном расходе цемента, что также способствует уменьшению количества микродефектов в цементном камне, следовательно, снижает вероятность попадания масла в толщу бетона. Так как поры бетона с добавкой заполнены серой в коллоидно-дисперсном состоянии, то можно предположить, что сера является своеобразным амортизатором, гасящим расклинивающее действие поверхностно-активных веществ [2, 4, 8].

Исследование сульфатостойкости бетона, пропитанного маслом, проводили на образцах-балочках 4х4х16 см, предварительно пропитанных минеральным маслом. Образцы подвергались кипячению в 10%-ном растворе Na₂SO₄.

Как видно из результатов (табл. 2), образцы, пропитанные маслом, снижают сопротивляемость сульфатной коррозии по сравнению с непропитанными, что согласуется с предыдущими исследованиями маслостойкости бетона.

Механизм разрушения у пропитанных и непропитанных маслом образцов одинаков, меньшая стойкость к коррозии объясняется тем, что поры цементного камня ослаблены поверхностно-активными веществами. У бетона с комплексными добавками отмечается повышенная стойкость и к этому виду комбинированных коррозионных испытаний.

Выполненные по ускоренным методикам испытания позволяют оценить сравнительную стойкость бетонов в средах, характерных для прокатных цехов металлургического производства и эффективность добавок для повышения стойкости бетона в этих средах. Прогнозируемый межремонтный срок эксплуатации бетона с добавками может быть увеличен примерно в 1,3 раза.

Агрегатное действие нефтепродуктов на бетон связано с тем, что нефтепродукты, и в частности смазочные масла и охлаждающие эмульсии на их основе, при длительном воздействии на бетон железобетонных конструкций пропитывают бетон и снижают прочность на сжатие, сцепление с арматурой и, следовательно, несущую способность железобетонных конструкций. Бетон, пропитанный маслом, как бы стабилизируется, оставшаяся в нем влага изолируется от непрореагировавших зерен цемента и дальнейшей гидратации их не происходит. Составляющие нефтепродуктов (за исключением отработанного масла) химического воздействия на бетон не оказывают. Однако при длительном воздействии нефтепродуктов на бетон прочность его снижается вследствие ослабления контактов между заполнителями бетона и цементным камнем. Снижение прочности бетона, пропитываемого нефтепродуктами, объясняется содержанием в их составе высокополярных смол и присадок, придающих нефтепродуктам способность легко проникать в мельчайшие поры и трещины и, расклинивая их, снижать сцепление между растворной частью и крупным заполнителем, а также арматурой.

На рисунке 5.17 приведена кривая изменения относительной прочности на сжатие образцов бетона нормальной плотности при хранении их погруженными в смазочные масла.

Рисунок 5.17 – Зависимость прочности бетона на сжатие от времени воздействия минеральных масел

Из графика видно, что после 7–8 лет хранения потеря прочности достигает 60–70 % и в дальнейшем почти прекращается. Степень снижения прочности бетона и сцепление его с арматурой зависят от плотности бетона. Чем больше его пористость, чем меньше возраст бетона, тем быстрее идет пропитка его нефтепродуктами и снижение прочности бетона, сцепления его с арматурой и несущей способности железобетонной конструкции.

Деформация ползучести бетона, пропитанного нефтепродуктами (смазочные масла, мазут, дизельное топливо), под действием длительной нагрузкипри напряжениях 0,4–0,5 f_cm меньше деформации непропитанного бетона в 4 раза и более. После удаления из бетона пропитывающих его нефтепродуктов деформации ползучести увеличиваются иногда до начальных, а прочность бетона восстанавливается лишь частично.

При длительном действии многократно повторяющейся нагрузки выносливость бетона, пропитанного нефтепродуктами, снижается в несколько раз быстрее по сравнению с непропитанным бетоном.

При пропитывании бетона минеральными маслами, дизельным топливом и мазутом снижение сцепления бетона с арматурой происходит значительно быстрее, чем снижение прочности бетона.

На рисунках 5.18 и 5.19 представлены, соответственно, зависимости изменения во времени сцепления арматуры гладкого и периодического профилей с бетоном, пропитанным минеральными маслами. В течение 2–2,5 лет снижение сцепления происходит на 50–70 %, после чего практически прекращается.

Рисунок 5.18 – Зависимость сцепления арматуры гладкого профиля с бетоном от времени воздействия минеральных масел

Рисунок 5.19 – Зависимость сцепления арматуры периодического профиля с бетоном от времени воздействия минеральных масел

При полной пропитке бетона в пределах защитного слоя арматуры сцепление бетона с арматурой гладкого профиля снижается до 60–70 %. Увеличения объема (набухания) при пропитке бетона нефтепродуктами (за исключением масляных эмульсий) не происходит, вследствие чего не происходит снижения фильтрации бетона во времени.

При пропитывании бетона отработанным маслом набухание происходит за счет коррозионного действия кислот, находящихся в составе отработанного масла, на гидраты кальция и алюминия с образованием кальциевого и алюминиевого мыла. При этом бетон может полностью разрушиться в течение 1,5–2 лет.

На железобетонные конструкции наиболее сильное коррозионное воздействие оказывают отработанные масла, так как они вызывают коррозию стальной арматуры и закладных частей в конструкциях.

Бетон, пропитанный смазочными маслами, мазутом и нефтью, имеет модуль упругости выше, а деформации на растяжение при изгибе ниже на 10–20 % в зависимости от плотности бетона и вида нефтепродукта. Пропитка бетона бензином и керосином не оказывает влияния на модуль упругости бетона.

ТРЕЩИНЫ
В КОНСТРУКЦИЯХ

дним из наиболее часто встречающихся видов дефектов и повреждений каменных, бетонных и железобетонных элементов зданий и сооружений являются трещины.

Трещина – дефект, заключающийся в разрыве сплошности материала и выходящий на поверхность элемента.

Любые строительные работы должны быть спланированы и проведены таким образом, чтобы получить качественное прочное сооружение, надежно противостоящее различным агрессивным воздействиям среды (осадки, влажность, перепады температур, техногенные факторы (в воздухе и осадках могут присутствовать растворы кислот и щелочей, солей тяжелых металлов и т.д.)).

Каким бы прочным ни был бетон, он имеет определенные слабые места, и при строительстве необходимо это учитывать.

Какие слабые места есть у бетона?

Внешне этот материал выглядит очень прочным; недаром его называют искусственным камнем.

Однако его структура пористая, содержит капилляры, микротрещины, образовавщиеся во время усадки притвердении, и поры от испарившейся влаги замема. Из школьного курса физики мы знаем, что по капиллярам влага легко поднимается и втягивается внутрь, а для бетона этот процесс далеко не безобиден:

в условиях влажности повышается активность бактерий, плесени и грибов, продуктами жизнедеятельности которых являются органические кислоты и щелочи, разрушающие бетон;
при отрицательных температурах вода замерзает и расширяется, постепенно разрушая бетон;
в бетоне, который уже начал подвергаться коррозии, скапливается еще больше влаги, процесс разрушения ускоряется в геометрической прогрессии.

Вот почему необходимо своевременно принять меры по защите бетона от агрессивных воздействий среды.

В каких случаях необходима гидроизоляция

При проектировании строительных работ учитываются следующие факторы:

климатические условия региона по СП 131.13330;
уровень и направление потока грунтовых вод, их состав, наличие в грунте и подземных водах агрессивных веществ;
возможность сезонного повышения грунтовых вод;
температурно-влажностные условия внутри и снаружи здания;
состав газовой среды;
вредные воздействия на конструкцию, которые могут иметь механический, термический, биологический характер.

При реконструкции и ремонте учитываются также причины повреждения конструкции.

Важно!

Влага может поступать в бетонные конструкции не только из грунта, но и из воздуха, от осадков, которые могут быть кислотными или щелочными.

Таким образом, следующие типы сооружений требуют защиты от влаги:

конструкции, которые непосредственно контактируют с неблагоприятной окружающей средой (наружные стены зданий);
фундаменты, подвальные и цокольные этажи зданий на влажных грунтах и грунтах с высоким уровнем залегания грунтовых вод;
производственные и технические помещения, в которых может быть повышенная влажность;
гидротехнические сооружения;
бассейны.

Методы защиты бетонных конструкций

Существующие методы защиты бетонных сооружений от влаги делятся на три вида:

методы первичной защиты;
методы вторичной защиты;
специальные меры.

Методы первичной защиты бетона

Первичная защита от коррозии выбирается при проектировании конструкций; именно тогда выбираются конструктивные решения, снижающие воздействие агрессивных факторов и подходящие по свойствам материалы.

Методы первичной защиты направлены на то, чтобы изначально сделать бетон более устойчивым к агрессивным внешним воздействиям. И прежде всего, нужно правильно выбрать тип вяжущего.

Выбор цемента

Для приготовления бетонной смеси рекомендуется использовать следующие типы цементов:

портладнцементы;
шлакопортландцементы;
портландцементы с минеральными добавками;
сульфатостойкие цементы;
глиноземистые цементы;
цементы низкой водопотребности;
безусадочные цементы.

Тип цемента выбирается в зависимости от характера агрессивной среды, например:

в твердых и газовых агрессивных средах используют портландцементы с минеральными добавками;
в жидких агрессивных средах с содержанием сульфатов — сульфатостойкие цементы и шлакопортландцементы;
в жидких средах с содержанием хлоридов — шлакопортландцемент, пуццолановый цемент, портландцемент с минеральными добавками.

Важно!

Для применения в условиях агрессивной среды допускаются только бетоны марок выше W6 по водонепроницаемости (самая высокая марка — W20).

Выбор заполнителей

Для конструкций, которые будут эксплуатироваться в агрессивных средах, выбирают следующие типы заполнителей:

кварцевый песок класса I или пористый песок, в некоторых случаях песок класса II в качестве мелкого заполнителя;
фракционированный щебень, гравий и щебень из гравия марки по дробимости не ниже 800 как крупный заполнитель;
щебень из осадочных пород марки по дробимости не ниже 600 и водопоглощением не выше 2%.

Применение добавок в бетонную смесь

Чем меньше в бетоне пор и капилляров и чем меньший диаметр они имеют, тем меньше воды будет попадать в толщу материала. Соответственно, появляется задача сделать структуру бетона более плотной. Для этого используются следующие методы:

Снижение водоцементного соотношения. В принципе, для обеспечения протекания реакций гидратации достаточно в/ц, равного 0,3. На практике используется в/ц 0,45–0,55 и выше, чтобы повысить подвижность бетонной смеси. Однако излишки воды, не прореагировав с компонентами цемента, испаряются, оставляя дополнительные поры в толще бетона, что негативно влияет на его плотность.
Применение пластификаторов. Эти химические добавки обладают пластифицирующими и водоредуцирующими свойствами. Они позволяют снизить в/ц и при этом увеличить подвижность смеси. В итоге бетонная смесь укладывается плотно, без пустот, количество и диаметр пор сокращаются. Дополнительный плюс — возможность сэкономить до 20% цемента, а также уменьшить расход воды. Благодаря тому, что пластификатор продлевает срок жизни раствора и предотвращает расслаивание, применение этой добавки оправдано и на растворных узлах, и в частном строительстве, когда требуется время для транспортировки смеси либо для не слишком высокого темпа работ, выполняемых вручную.
Применение гидрофобизирующих добавок, в том числе, совместно с пластификаторами. Такой метод называется объемной гидрофобизацией, ведь гидрофобность бетона повышается во всем его объеме. Особенно часто объемная гидрофобизация используется при устройстве фундаментов, цоколей и подвалов. Гидрофобизаторы в бетонной смеси вытесняют пузырьки воздуха, а вследствие того, что они более плотно обволакивают частицы цемента, смесь становится более подвижной и укладывается плотнее. В итоге получается водостойкий бетон. Гидрофобизирующие добавки бывают сухие (порошковые), в виде пасты либо жидкие, готовые к работе. Последние легко дозировать и добавлять в воду затворения.
Применение фиброволокна с целью уменьшить усадку бетона и избежать образования трещин.
Объемная гидрофобизация инъекционным методом. Она может быть сделана уже на готовом изделии. В бетоне просверливают отверстия, в которые вносят гидрофобизатор. Это дорогой, но не такой надежный метод защиты, потому что требует многократной проверки насыщения бетона гидрофобизатором, такая работа проводится только в лабораторных условиях на образцах, отобранных на объекте.

Методы первичной защиты обеспечивают, в том числе, и морозостойкость бетона.

Важно!

В состав бетонной смеси для железобетонных конструкций не рекомендуется вносить хлориды, поскольку они способствуют коррозии металлической арматуры.

Советуем изучить: Гидроизоляция бетона

Методы вторичной защиты

Выбор системы вторичной защиты нудно выполнять по Своду Првил Сп 28.13330-2012 «Защита строительных конструкций от коррозии».

Если для слабоагрессивной среды, как правило, достаточно методов первичной защиты, в условиях средне- и сильноагрессивной среды применяют первичную и вторичную защиту совместно (и иногда дополнительно — специальную защиту).

К методам вторичной защиты относятся методы, обеспечивающие поверхностную защиту:

покрытие мастикой или лакокрасочными материалами; на основе полимерных, битумных материалов и жидкого стекла;
штукатурные покрытия;
облицовка штучными элементами;
оклейка листовыми, пленочными, рулонными материалами;
уплотняющая пропитка верхнего слоя;
обработка составами проникающего действия (кольматирующие растворы);
обработка гидрофобизирующими составами;
обработка биоцидами (для предотвращения развития жизнедеятельности бактерий, плесени, грибка).

Выбор метода вторичной защиты производится в зависимости от типа сооружения и характера агрессивной среды.

Технология гидроизоляции стыков и швов

В любой бетонной конструкции обязательно есть швы. Это могут быть конструктивные, усадочные, температурные и другие виды швов, а также стыки в местах соединения отдельных элементов конструкции. Все эти швы и стыки — потенциальные места протечек, поэтому они требуют надежной гидроизоляции, для чего используются следующие методы:

нанесение лакокрасочных материалов;
использование специальных герметиков для швов;
гибкая обмазочная гидроизоляция;
промазка проникающим материалом.

Проникающая гидроизоляция для бетона

На сегодняшний день обмазочные и оклеечные методы считаются трудоемкими. Помимо прочего, их эффективность не всегда достаточна: под обмазочным или наклеенным слоем может появляться конденсат, и в итоге разовьется плесень.

Поэтому сейчас в качестве вторичной защиты стараются выбирать пропитки проникающего действия. Они могут работать по-разному:

вступать в реакцию с верхним слоем бетона, образуя более плотное соединение (кольматирующие добавки);
образовывать тонкую обволакивающую пленку, которая не мешает бетону «дышать».

Пропитки могут изготавливаться на основе органических или минеральных веществ.

Пропитки на основе органических компонентов

Они изготавливаются на основе эпоксидных смол, акрила, полиуретана. Заполняя поры верхнего слоя бетона, они делают его водонепроницаемым. Их наносят при помощи валиков, кистей или распылением на очищенную от любых загрязнений поверхность.

Срок службы такого покрытия составляет до 15 лет при условии периодического обновления.

Пропитки на основе минеральных (неорганических) компонентов

Это пропитки проникающего действия, которые изготавливаются на основе силиконов.

Их наносят на увлажненную поверхность, благодаря чему запускаются реакции между компонентами пропитки и бетона с образованием особо прочных кристаллических соединений, которые как бы срастаются с бетоном. Таким образом, бетон защищен не только на поверхности, но и на 10–12 см вглубь.

Проникающую гидроизоляцию используют для поверхностей, активно контактирующих с водой, как снаружи, так и внутри конструкций.

Эти пропитки не требуют обновления, наносятся один раз.

Согласно ГОСТ 31357, проникающие гидроизоляционные смеси повышают марку водонепроницаемости бетона не менее, чем на две ступени, а также увеличивают прочность и морозостойкость.

Недостатки проникающей гидроизоляции для бетона

При правильном применении говорить о недостатках проникающей гидроизоляции не приходится. Проблема возникает, когда этим методом начинают пользоваться, как универсальным.

Однако, согласно СП 28.13330, в первую очередь в новом строительстве необходимо применять первичные средства защиты. Вторичные, в том числе, проникающая гидроизоляция используются как дополнительные, если средств первичной защиты недостаточно.

Также необходимо учитывать ограничения по использованию этого типа гидроизоляции: это старый бетон, выщелоченный, с большими порами, а также любые пористые материалы (кирпич), блочные конструкции.

При выборе методов защиты бетона от агрессивной среды следует учитывать тип конструкции и характер среды, получить грамотную консультацию специалиста и использовать только надежные, проверенные материалы и добавки, например, продукцию компании CEMMIX.

Водоотталкивающая (гидрофобизирующая) пропитка для бетона – состав, который позволяет защитить материал от негативного воздействия окружающей среды, в частности, от избыточного впитывания влаги. Будучи пористым, бетон очень нуждается в такой обработке. Она повышает его водонепроницаемость и морозостойкость, увеличивает срок службы любой бетонной поверхности или строительной конструкции.

Для чего нужна гидроизоляция

Основная задача применения водоотталкивающих пропиток – защита бетонных конструкций от проникновения влаги, которая со временем способна его разрушить. Сам по себе бетон не выдерживает воздействие агрессивных химических реагентов, осадков, промышленных газов, которые разрушают его структуру изнутри. Прочность бетона определяется характеристиками и количеством цемента, песка и щебня, водоцементным соотношением и химическими процессами, протекающими при гидратации цемента.

Гидратацией называют связывание воды и компонентов цементного порошка. Из-за него в порах бетона образуется смесь с консистенцией геля. Еще в порах содержатся воздух и вода. Все это негативно влияет на качество бетона.

Микропоры придают бетону 2 негативных свойства:

Недостаточную гидрофобность (стойкость к проникновению воды). В результате влага наполняет поры.
Низкую плотность. Она снижает прочность затвердевшего бетона.

Для решения этих проблем и защиты бетона от разрушения используют водоотталкивающие пропитки. За счет них можно без труда преобразовать пористую структуру материала в практически полностью непроницаемую.

Для бетонных поверхностей, которые контактируют с влагой, это очень важно. Именно эту задачу и выполняет гидроизоляция, одним из видов которой являются гидрофобизирующие пропитки.

Обратите внимание: благодаря пропитке, кроме влаги, внутрь бетона также не смогут проникнуть масла, жиры и прочие химические вещества.

Эффект от водоотталкивающих пропиток

После нанесения защитной пропитки на обрабатываемую поверхность на ней образуется гидрофобное покрытие. Оно представлено невидимым слоем полимера, который препятствует проникновению влаги в поры. Другие свойства водоотталкивающих пропиток на примере продукции компании Cemmix:

придают водоотталкивающие свойства;
предотвращают появление высолов;
уменьшают загрязнение фасадов от атмосферных осадков;
не дают размножаться плесени и грибкам;
увеличивают морозостойкость бетонных конструкций, находящихся на улице;
обеспечивают долговечность и износостойкость;
повышают теплостойкость.

Подобными свойствами обладают все водоотталкивающие пропитки Cemmix. В ассортименте представлены 4 разновидности средств. Из них две пропитки со стандартным набором свойств:

AquaStone. Представляет собой жидкость молочно-белого цвета, может иметь осадок. Изготовлена с применением воды, водной эмульсии воска и алкидной основы. Подходит для нанесения на искусственный и натуральный камни, для бетонов всех видов, цементно-волокнистых плит, черепицы из обожженной глины, кирпича.

AquaStop Colorless. В отличие от AquaStone, кроме воды и водной эмульсии воска, содержит акриловую дисперсию. Имеет более широкий список поверхностей для обработки: ракушечник, кирпич, шифер, известняк, шлакоблоки, ЦСП, керамическая плитка, камень. Гипс, черепица и бетон.

Защита бетона от влаги на улице – не единственное свойство пропиток. Другая их функция – улучшение внешнего вида бетонных конструкций сооружения. В линейке средств Cemmix для этого представлены еще 2 пропитки:

AquaStop Gloss. После обработки поверхность приобретает глянцевый блеск, так называемый эффект «мокрого камня».

AquaStop Reach Color. Прозрачная пропитка-гидрофобизатор, которая усиливает естественный цвет обработанного материала, повышает его насыщенность. За счет этого удается подчеркнуть фактуру поверхности.

Обратите внимание: всю продукцию Cemmix можно купить в сетевых строительных магазинах LeroyMerlin, Castorama, OBI и у региональных дилеров в Москве и других городах России.

Видео: как работает пропитка

Видео: пропитка Cemmix CemAquaStop

В каких сферах используют водооталкивающую пропитку

Применение гидрофобизирующих пропиток востребовано везде, где бетонные и каменные поверхности подвергаются разрушительному воздействию атмосферных осадков, влаги и прочих жидкостей. Особенно часто составы наносят:

На кирпичные стены, облицованные фасады.
На бетонированные полы и площадки лабораторий, цехов, парковок.
На дно чаши бассейнов, приемные лотки водостоков, колодцы.
На отмостку, тротуарную плитку, заборы, бордюры.

Важно: защита бетона от воды может потребоваться на объектах любого назначения – жилого, гражданского, административного или промышленного.

Видео: пропитка искусственного декоративного камня

Видео: чем лучше защищать фасад дома – лаком или гидрофобизатором?

Классификация пропиток

По составу все пропитки делят на органические (полимерные) и неорганические (синтетические). В основе действия органических лежит обволакивание поверхности пор бетона и создание водонепроницаемой пленки, которая при этом пропускает пары влаги и воздуха, поверхность «дышит». Синтетические же действуют иначе. Вступая в реакцию с наружными молекулярными соединениями и влагой в бетоне или кирпиче, приводят к их растворению и получению желеобразной массы, устойчивой к проникновению влаги, которая также имеет свойства паропропускаемости.

Для защиты бетонных и каменных конструкций широкое распространение получили именно органические составы. Они делятся еще на несколько подвидов:

Акриловые. Бюджетные пропитки, стойкие к ультрафиолету, хлоридам и влаге.
Полиуретановые. Достаточно глубоко проникают в бетон – примерно на 6 мм. Может использоваться на внутри и снаружи, а также на участках под навесами.
Эпоксидные. Представлены бесцветными и окрашенными составами. Чаще используются во внутренних работах, нежели в наружных. По сравнению с полиуретановыми не так сильно пахнут.

Все пропитки классифицируют по еще одному критерию – назначению. В зависимости от этого фактора выделяют составы:

От плесени и грибка. Данные пропитки называют антисептиками. Они предназначены специально для защиты от появления грибка и наносят непосредственно перед финишной обработкой.
От коррозии. Антикоррозионные средства исключают появление ржавчины за счет повышения стойкости к влаге и сырости.
От влаги. Универсальные гидрофобные пропитки, заполняющие все поры, пустоты и трещины. Особенно актуальны для обработки конструкций, находящихся на улице. Во внутренних работах используются там, где бетон эксплуатируется в условиях повышенной влажности.

По способу проникновения

В зависимости от глубины проникновения выделяются следующие виды гидроизоляции:

Проникающая. Глубина ее проникновения внутрь бетона достигает 10-12 мм. Это наиболее надежный способ защиты материала от влаги и продления его эксплуатационного срока.
Поверхностная. Сюда относятся пленкообразующие пропитывающие составы. Из названия понятно, что на обработанное поверхности они образуют тонкую водонепроницаемую пленку, которая становится препятствием для влаги.

Советы по выбору пропитки для бетонных и каменных поверхностей

Пропитки с различной основой используются в конкретных ситуациях. Силикатные (неорганические) смеси рационально использовать:

При необходимости обеспыливания бетонного пола с минимум затрат.
В случае, если конструкция не будет подвергаться интенсивной эксплуатации.
При наличии на обрабатываемой поверхности шероховатостей и неровностей.

Если конструкция будет эксплуатироваться при интенсивном воздействии химически агрессивной среды, лучше покупать полимерные пропитки. Они также актуальны при высоких требованиях к эстетичности обрабатываемой поверхности.

Общие требования к гидроизоляции и упрочнению

В отличие от гидрофобных добавок, пропитки не добавляют в бетон, а наносят на его отвердевшую поверхность. При их использовании необходимо соблюдать ряд правил. Наносить состав можно только на созревший и набравший прочность бетон, т. е. минимум через 2 недели после бетонирования. Это необходимо для того, чтобы все химические процессы, связанные с гидратацией цемента и набором проектной прочности конструкции были в основном закончены.

Не менее важно перед началом работ очистить поверхность, например, с помощью очистителя CemClean. Он поможет убрать следы масла, цементных растворов, высолы и плесень.

Важно: сам гидрофобизатор лучше наносить за 2-3 подхода с интервалом до 5 мин. Не нужно дожидаться, пока высохнет предыдущий слой. Технология нанесения «мокрый по мокрому» обеспечивает наибольшую глубину проникновения.

Прочие важные правила применения водоотталкивающих пропиток:

Температура бетонной или каменной поверхности для нанесения состава должна быть не ниже 10 °C, если иное не указано в инструкции к составу.
Все видимые дефекты нужно предварительно удалить, а поверхность очистить от слабосвязанных частиц и мусора, после чего обеспылить (желательно при помощи пылесоса).
В работе по нанесению составов удобнее пользоваться кистями и валиками, которые устойчивы к растворителям.
Перед началом работ состав тщательно перемешать.

Важно: в процессе работы с пропиткой нужно соблюдать технику безопасности и пользоваться индивидуальными средствами защиты.

Видео: Cemmix CemClean средство для очищения бетона, кирпича, камня

Вывод

Обработка водоотталкивающей пропиткой – простой, недорогой, но при этом эффективный способ защиты бетонных изделий от влаги, которая является одной из основных причин разрушения бетона.

Таблица: сравниваем характеристики водоотталкивающих пропиток

На какие поверхности можно наносить

бетон,
декоративная штукатурка,
еврозабор,
декоративный камень,
клинкер,
газобетон,
кирпичная кладка.

известняк,
цементно-песчаные штукатурки,
кирпич,
бетон,
цементно-песчаная или глиняная черепица,
камень,
керамическая плитка и пр.

натуральный и искусственный камень,
известняк,
бетон,
шифер,
ракушечник,
шлакоблоки,
керамическая плитка,
ЦП черепица и пр.

бетон,
облицовочный камень,
газобетон,
клинкер,
декоративный камень и штукатурка,
кирпичная кладка и пр.

Пропитка-гидрофобизатор, повышающая долговечность, теплостойкость и морозостойкость обработанной поверхности.

Комплексная влагоотталкивающая пропитка, которая не меняет цвет основания.

Пропитка с эффектом глянцевого блеска поверхности (эффект «мокрого камня»).

Читайте также: