Укажите в каком окне устанавливается тип фрезерования

Обновлено: 01.05.2024

2. Щелкните Фрезерование (Mill) > Фрезерование профиля (Profile Milling) .

◦ - 3-осевая обработка.

◦ - 4-осевая обработка.

◦ - 5-осевая обработка.

4. Для фрезерования на суппорте 1, суппорте 2, суппорте 3 или суппорте 4 выберите , , или .

Примечание Опции выбора суппорта доступны только в случае, если операция ссылается на токарно-фрезерный или токарный станок и если оба суппорта активированы в рабочем центре.

Примечание Для отображения инструментов текущего шага и активного суппорта на инструменте станка установите для опции INCLUDE_ALL_TOOLS_IN_LIST значение YES.

6. Для предварительного осмотра режущего инструмента и его ориентации в графическом окне щелкните справа от списка инструментов. После выбора инструмента становится доступной кнопка .

Можно также щелкнуть правой кнопкой мыши в графическом окне и выбрать в контекстном меню опцию Просмотр инструмента (Tool Preview) . После выбора инструмента опция Просмотр инструмента (Tool Preview) доступна в контекстном меню графического окна.

Для завершения предварительного просмотра инструмента щелкните правой кнопкой мыши в графическом окне и выберите в контекстном меню команду Отменить предварительный просмотр инструмента (Cancel tool preview) .

7. Чтобы изменить систему координат, определяющую ориентацию шага, щелкните коллектор рядом со значком и выберите систему координат. Если система координат операции отличается от системы координат шага, щелкните правой кнопкой мыши коллектор, чтобы получить доступ к следующим командам.

◦ По умолчанию (Default) - заменяет выбранную систему координат привязкой по умолчанию. По умолчанию используется ориентация, скопированная с предыдущего шага или с операции.

Примечание После того как для ЧПУ-перехода будет указана система координат, она будет действовать до тех пор, пока не будет изменена.

Либо щелкните правой кнопкой мыши графическое окно и выберите Ориентация (Orientation) в контекстном меню.

8. На вкладке Привязки (References) выберите пункт Поверхность (Surface) или Предыдущий шаг (Previous Step) из списка Тип (Type) .

◦ Привязки обработки (Machining References) - выбор поверхностей для обработки. Дополнительные сведения см. в разделе Выбор поверхностей для шага фрезерования профиля .

Можно также щелкнуть правой кнопкой мыши в графическом окне и выбрать в контекстном меню пункт Привязки обработки (Machining References) .

Примечание При выборе поверхностей или предыдущего шага перед вводом инструмента "Фрезерование профиля" (Profile Milling) они автоматически добавляются в коллектор привязок обработки.

◦ Поверхности гребешка (Scallop Surfaces) — выбор поверхностей для исключения из вычисления зубцов, если задано значение параметра SCALLOP_HGT.

Можно также щелкнуть значок , чтобы скопировать параметры из более раннего шага, или значок , чтобы изменить параметры для фрезерования профиля. По умолчанию обязательные параметры определяются уравнениями, которые можно изменить в диалоговом окне Уравнения (Relations) .

В качестве альтернативы можно щелкнуть правой кнопкой мыши графическое окно и выбрать в контекстном меню элемент Параметры (Parameters) .

10. На вкладке Зазор (Clearance) можно при необходимости указать дополнительные параметры, выбирая соответствующие опции.

11. Используйте опции на вкладке Контроль поверхностей (Check Surfaces) для определения деталей и поверхностей, которые можно использовать в качестве предела для движений инструмента во время механической обработки.

Или можно щелкнуть правой кнопкой мыши в графическом окне и выбрать пункт Контроль поверхностей (Check Surfaces) .

12. При создании шагов 4-осевого фрезерования выберите на вкладке Плоскость 4-й координаты (4-axis Plane) плоскость, параллельную оси инструмента.

◦ Адаптер режущего инструмента (Cutting Tool Adapter) - выберите деталь или сборку для использования в качестве адаптера режущего инструмента.

◦ Ось подвода (Approach Axis) — выберите ось, которая будет использоваться инструментом в качестве подхода к обрабатываемой поверхности.

◦ Только первый слой (First Slice Only) — установите этот флажок, чтобы применить движение подхода для первого слоя.

◦ Ось отхода (Exit Axis) — выберите ось, которая будет использоваться инструментом в качестве отхода от обрабатываемой поверхности.

◦ Только последний слой (Last Slice Only) — установите этот флажок, чтобы применить движение отхода для последнего слоя.

14. На вкладке Движения инструмента (Tool Motions) создайте, измените и удалите движения инструмента и команды положения резца для определения движений реза. Дополнительные сведения обо всех движениях инструмента см. в разделах, указанных ниже.

Можно также щелкнуть правой кнопкой мыши графическое окно и выбрать Опции движения инструмента (Tool Motion Options) .

Примечание Команда Вернуться к опциям шага (Return to Step Options) контекстного меню графического окна позволяет выйти из режима изменения движений инструмента и изменения привязок шага. Эта опция доступна, только когда успешно определены все привязки для расчета траектории инструмента.

15. Щелкните значок , чтобы получить динамическое представление траектории инструмента в графическом окне.

16. На вкладке Процесс (Process) можно дополнительно использовать любую из следующих опций для шага обработки.

◦ Вычисленное время (Calculated Time) - щелкните для автоматического расчета времени обработки для шага. Время отображается в окне Вычисленное время (Calculated Time) .

Примечание Опция Предпосылка (Prerequisites) доступна на вкладке Процесс (Process) при создании или изменении шага из менеджера процессов.

◦ Комментарии (Comments) - комментарии, связанные с шагом, которые можно ввести в текстовом поле или с помощью следующих опций.

▪ — чтение существующего текстового файла, содержащего комментарии шага, и замена всех комментариев текущего шага.

▪ — вставка содержимого существующего текстового файла комментариев шага в расположении курсора. Предварительно сохраните все текущие комментарии шага.

▪ — сохранение комментариев текущего шага в текстовом файле.

▪ — применение текущих комментариев шага.

◦ Для воспроизведения траектории инструмента щелкните .

◦ Для выполнения проверки зарезов на поверхностях исходной детали щелкните .

◦ Для просмотра расчета удаления материала при резании заготовки инструментом щелкните . Откроется вкладка Удаление материала (Material Removal) с интегрированной средой моделирования.

◦ Щелкните для сохранения изменений.

◦ Щелкните , чтобы приостановить процесс и использовать один из асинхронных инструментов. Щелкните для возобновления.

◦ Щелкните для отмены изменений.

Окно фрезерования представлено значком .

Чтобы открыть интерфейс пользователя окна фрезерования, выберите пункт Производство (Manufacturing) > > Окно фрезерования (Mill Window) .

Пользовательский интерфейс вкладки констр. элемента "Окно фрезерования" (Mill Window) состоит из следующих элементов управления.

— позволяет создать окно путем проецирования исходной детали на начальную плоскость в направлении, параллельном оси Z системы координат окна фрезерования. Если производственная сборка содержит более одной исходной детали, то необходимо указать, какую деталь проецировать. Кроме того, если проецируемая исходная деталь содержит сквозные прорези или отверстия, то с помощью флажка "Сохранить внутренние контуры" (Keep Inside Loops) на всплывающей панели опций можно указать, должен ли модуль Creo NC сохранить или удалить их.

Примечание Чтобы для создания окна фрезерования можно было использовать проекцию заготовки, установите опцию конфигурации allow_workpiece_silhouette .

— определить окно фрезерования, нарисовав эскиз замкнутого контура. Creo NC использует в качестве плоскости эскиза начальную плоскость и ориентирует эскиз так, что ось X системы координат направлена вправо, а ось Y — вверх.

— определить окно фрезерования, выбрав кромки или кривые, образующие замкнутый контур. Затем этот контур проецируется на начальную плоскость и образует границу окна.

Размещение (Placement) - для выбора начальной плоскости. В качестве начальной можно выбрать любую опорную плоскость. Однако, если плоскость выбирается на этапе определения ЧПУ-перехода, то она должна быть параллельна плоскости XY системы координат ЧПУ-перехода. При создании ЧПУ-перехода по умолчанию начальной плоскостью считается плоскость безопасности.

Глубина (Depth) — для определения глубины окна фрезерования нужно выполнить одно из следующих действий.

• Выбрав режим До выбранной (To Selected) в области Опции глубины (Depth Options) , указать плоскость, параллельную начальной плоскости.

• Выбрав режим На заданную глубину (Blind) в области Опции глубины (Depth Options) , ввести значение глубины относительно системы координат окна (z-глубина).

Если опция глубины не указана, Creo NC выполнит фрезерование до поверхностей, видимых из окна фрезерования, прорезая все вертикальные и наклонные поверхности вплоть до нижней кромки исходной детали.

Опции (Options) — определяется тип контура окна фрезерования. Возможные варианты задания типа контура:

• Внутри контура окна (Inside window contour) — инструмент всегда остается в пределах контура окна фрезерования (как показано на левом рисунке ниже).

• По контуру окна (On window contour) — инструмент доходит до контура окна (как показано на среднем рисунке ниже).

• За контуром окна (Outside window contour) — инструмент полностью выходит за контур окна (как показано на правом рисунке ниже).

Можно растянуть или сжать окно фрезерования, для чего следует отметить флажок Равномерное смещение окна (Offset window uniformly) и задать величину и направление смещения. Кроме того, если использованная для создания силуэта исходная деталь содержит сквозные прорези или отверстия, можно указать, должен ли модуль Creo NC сохранить или удалить их, установив флажок Сохранить внутренние контуры (Keep Inside Loops) .

Кнопка Корректировать геометрию в пределах окна (Adjust geometry collection within window) позволяет определить тип геометрии окна фрезерования. Имеются следующие типы геометрии:

• Твердое тело и составная поверхность (Solid and Quilt) — собирать твердые геометрические тела и составные поверхности внутри контура окна.

• Автоматически (Automatic) (по умолчанию) — собирать сначала твердые геометрические тела, затем фасетные (STL) тела и в конце — составные поверхности.

Примечание Типы геометрии допустимы только для ЧПУ-переходов черновой, получистовой и чистовой обработки.

Свойства (Properties) - для просмотра в браузере Creo Parametric информации об констр. элементе "Окно фрезерования" (Mill Window) и ввода имени для него.

Поверхностная обработка заготовок методом фрезерования может проводиться исключительно после разработки технологической карты, в которой указываются основные режимы обработки. Подобной работой, как правило, занимается специалист, прошедший специальную подготовку. Режимы резания при фрезеровании могут зависеть от самых различных показателей, к примеру, типа материала и используемого инструмента. Основные показатели на фрезерном станке могут устанавливаться вручную, также проводится указание показателей на блоке числового программного управления. Особое внимание заслуживает резьбофрезерование, так как получаемые изделия характеризуются довольно большим количеством различных параметров. Рассмотрим особенности выбора режимов резания при фрезеровании подробно.

Скорость резания

Наиболее важным режимом при фрезеровании можно назвать скорость резания. Он определяет то, за какой период времени будет снят определенный слой материала с поверхности. На большинстве станков устанавливается постоянная скорость резания. При выборе подходящего показателя учитывается тип материала заготовки:

1. При работе с нержавейкой скорость резания 45-95 м/мин. За счет добавления в состав различных химических элементов твердость и другие показатели меняются, снижается степень обрабатываемости.
2. Бронза считается более мягким составом, поэтому подобный режим при фрезеровании может выбираться в диапазоне от 90-150 м/мин. Она применяется при изготовлении самых различных изделий.
3. Довольно большое распространение получила латунь. Она применяется при изготовлении запорных элементов и различных клапанов. Мягкость сплава позволяет повысить скорость резания до 130-320 м/мин. Латуни склонны к повышению пластичности при сильном нагреве.
4. Алюминиевые сплавы сегодня весьма распространены. При этом встречается несколько вариантов исполнения, которые обладают различными эксплуатационными характеристиками. Именно поэтому режим фрезерования варьирует в пределе от 200 до 420 м/мин. Стоит учитывать, что алюминий относится к сплавам с низкой температурой плавления. Именно поэтому при высокой скорости обработки есть вероятность существенного повышения показателя пластичности.

Встречается довольно большое количество таблиц, которые применяются для определения основных режимов работы. Формула для определения оборотов скорости резания выглядит следующим образом: n=1000 V/D, где учитывается рекомендуемая скорость резания и диаметр применяемой фрезы. Подобная формула позволяет определить количество оборотов для всех видов обрабатываемых материалов.

Рассматриваемый режим фрезерования измеряется в метрах в минуту режущие части. Стоит учитывать, что специалисты не рекомендуют гонять шпиндель на максимальных оборотах, так как существенно повышается износ и есть вероятность повреждения инструмента. Поэтому полученный результат уменьшается примерно на 10-15%. С учетом этого параметра проводится выбор наиболее подходящего инструмента.

Скорость вращения инструмента определяет следующее:

1. Качество получаемой поверхности. Для финишной технологической операции выбирается наибольший параметр. За счет осевого вращения с большим количеством оборотов стружка получается слишком мелкой. Для черновой технологической операции, наоборот, выбираются низкие значения, фреза вращается с меньшей скоростью, и размер стружки увеличивается. За счет быстрого вращения достигается низкий показатель шероховатости поверхности. Современные установки и оснастка позволяют получить поверхность зеркального типа.
2. Производительность труда. При наладке производства уделяется внимание и тому, какова производительность применяемого оборудования. Примером можно назвать цех машиностроительного завода, где налаживается массовое производство. Существенное снижение показателя режимов обработки становится причиной уменьшения производительности. Наиболее оптимальный показатель существенно повышает эффективность труда.
3. Степень износа устанавливаемого инструмента. Не стоит забывать о том, что при трении режущей кромки об обрабатываемую поверхность происходит ее сильный износ. При сильном изнашивании происходит изменение показателей точности изделия, снижается эффективность труда. Как правило, износ связан с сильным нагревом поверхности. Именно поэтому на производственной линии с высокой производительностью применяется оборудование, способное подавать СОЖ в зону снятия материала.

При этом данный параметр выбирается с учетом других показателей, к примеру, глубины подачи. Поэтому технологическая карта составляется с одновременным выбором всех параметров.

Глубина резания

Другим наиболее важным параметром является глубина фрезерования. Она характеризуется следующими особенностями:

1. Глубина врезания выбирается в зависимости от материала заготовки.
2. При выборе уделяется внимание тому, проводится черновая или чистовая обработка. При черновой выбирается большая глубина врезания, так как устанавливается меньшая скорость. При чистовой снимается небольшой слой металла за счет установки большой скорости вращения инструмента.
3. Ограничивается показатель также конструктивными особенностями инструмента. Это связано с тем, что режущая часть может иметь различные размеры.

Глубина резания во многом определяет производительность оборудования. Кроме этого, подобный показатель в некоторых случаях выбирается в зависимости от того, какую нужно получить поверхность.

Мощность силы резания при фрезеровании зависит от типа применяемой фрезы и вида оборудования. Кроме этого, черновое фрезерование плоской поверхности проводится в несколько проходов в случае, когда нужно снять большой слой материала.

Особым технологическим процессом можно назвать работу по получению пазов. Это связано с тем, что их глубина может быть довольно большой, а образование подобных технологических выемок проводится исключительно после чистовой обработки поверхности. Фрезерование т-образных пазов проводится при применении специального инструмента.

Подача

Понятие подачи напоминает глубину врезания. Подача при фрезеровании, как и при проведении любой другой операции по механической обработке металлических заготовок, считается наиболее важным параметром. Долговечность применяемого инструмента во многом зависит от подачи. К особенностям этой характеристики можно отнести нижеприведенные моменты:

1. Какой толщины материал снимается за один проход.
2. Производительность применяемого оборудования.
3. Возможность проведения черновой или чистовой обработки.

Довольно распространенным понятием можно назвать подачу на зуб. Этот показатель указывается производителем инструмента, зависит от глубины резания и конструктивных особенностей изделия.

Как ранее было отмечено, многие показатели режимом резания связаны между собой. Примером можно назвать скорость резания и подачу:

1. При увеличении значения подачи скорость резания снижается. Это связано с тем, что при снятии большого количества металла за один проход существенно повышается осевая нагрузка. Если выбрать высокую скорость и подачу, то инструмент будет быстро изнашиваться или попросту поломается.
2. За счет снижения показателя подачи повышается и допустимая скорость обработки. При быстром вращении фрезы возможно существенно повысить качество поверхности. На момент чистового фрезерования выбирается минимальное значение подачи и максимальная скорость, при применении определенного оборудования можно получить практически зеркальную поверхность.

Довольно распространенным значением подачи можно назвать 0,1-0,25. Его вполне достаточно для обработки самых распространенных материалов в различных отраслях промышленности.

Ширина фрезерования

Еще одним параметром, который учитывается при механической обработки заготовок считается ширина фрезерования. Она может варьировать в достаточно большом диапазоне. Ширина выбирается при фрезеровке на станке Have или другом оборудовании. Среди особенностей отметим следующие моменты:

1. Ширина фрезерования зависит от диаметра фрезы. Подобные параметры, которые зависят от геометрических особенностей режущей части, не могут регулироваться, учитываются при непосредственном выборе инструмента.
2. Ширина фрезерования также оказывает влияние на выбор других параметров. Это связано с тем, что при увеличении значения также увеличивается количество материала, который снимается за один проход.

В некоторых случаях ширина фрезерования позволяет получить требуемую поверхность за один проход. Примером можно назвать случай получения неглубоких канавок. Если проводится резание плоской поверхности большой ширины, то число проходов может несколько отличаться, рассчитывается в зависимости от ширины фрезерования.

Как выбрать режим на практике?

Как ранее было отмечено, в большинстве случаев технологические карты разработаны специалистом и мастеру остается лишь выбрать подходящий инструмент и задать указанные параметры. Кроме этого, мастер должен учитывать то, в каком состоянии находится оборудование, так как предельные значения могут привести к возникновению поломок. При отсутствии технологической карты приходится проводить выбор режимов фрезерования самостоятельно. Расчет режимов резания при фрезеровании проводится с учетом следующих моментов:

1. Типа применяемого оборудования. Примером можно назвать случай резания при фрезеровании на станках ЧПУ, когда могут выбираться более высокие параметры обработки по причине высоких технологических возможностей устройства. На старых станках, которые были введены в эксплуатацию несколько десятков лет назад, выбираются более низкие параметры. На момент определения подходящих параметров уделяется внимание и техническому состоянию оборудования.
2. Следующий критерий выбора заключается в типе применяемого инструмента. При изготовлении фрезы могут применяться различные материалы. К примеру, вариант исполнения из быстрорежущей качественной стали подходит для обработки металла с высокой скоростью резания, фреза с тугоплавкими напайками предпочтительно выбирается в случае, когда нужно проводить фрезерование твердого сплава с высоким показателем подачи при фрезеровании. Имеет значение и угол заточки режущей кромки, а также диаметральные размер. К примеру, с увеличением диаметра режущего инструмента снижается подача и скорость резания.
3. Тип обрабатываемого материала можно назвать одним из наиболее важных критериев, по которым проводится выбор режима резания. Все сплавы характеризуются определенной твердостью и степенью обрабатываемости. К примеру, при работе с мягкими цветными сплавами могут выбираться более высокие показатели скорости и подачи, в случае с каленной сталью или титаном все параметры снижаются. Немаловажным моментом назовем то, что фреза подбирается не только с учетом режимов резания, но и типа материала, из которого изготовлена заготовка.
4. Режим резания выбирается в зависимости от поставленной задачи. Примером можно назвать черновое и чистовое резание. Для черного свойственна большая подача и небольшой показатель скорости обработки, для чистовой все наоборот. Для получения канавок и других технологических отверстий и вовсе показатели подбираются индивидуально.

Как показывает практика, глубина резания в большинстве случаев делится на несколько проходов при черновой обработке, при чистовой он только один. Для различных изделий может применяться таблица режимов, которая существенно упрощает поставленную задачу. Встречаются и специальные калькуляторы, проводящие вычисление требуемых значений в автоматическом режиме по введенным данным.

Выбор режима в зависимости от типа фрезы

Для получения одного и того же изделия могут применяться самые различные виды фрез. Выбор основных режимов фрезерования проводится в зависимости от конструктивных и других особенностей изделия. Режимы резания при фрезеровании дисковыми фрезами или другими вариантами исполнения выбираются в зависимости от нижеприведенных моментов:

1. Жесткости применяемой системы. Примером можно назвать особенности станка и различной оснастки. Новое оборудование характеризуется повышенной жесткостью, за счет чего появляется возможность применения более высоких параметров обработки. На старых станках жесткость применяемой системы снижается.
2. Уделяется внимание и процессу охлаждения. Довольно большое количество оборудования предусматривает подачу СОЖ в зону обработки. За счет подобного вещества существенно снижается температура режущей кромки. СОЖ должна подаваться в зону снятия материала постоянно. При этом также удаляется и образующаяся стружка, что существенно повышает качество резания.
3. Стратегия обработки также имеет значение. Примером можно назвать то, что получение одной и той же поверхности может проводится при чередовании различных технологических операций.
4. Высота слоя, который может сниматься за один проход инструмента. Ограничение может зависеть от размера инструмента и многих других геометрических особенностей.
5. Размер обрабатываемых заготовок. Для больших заготовок требуется инструмент с износостойкими свойствами, который при определенных режимах резания сможет не нагреваться.

Учет всех этих параметров позволяет подобрать наиболее подходящие параметры фрезерования. При этом учитывается распределение припуска при фрезеровании сферическими фрезами, а также особенности обработки концевой фрезой.

Классификация рассматриваемого инструмента проводится по достаточно большому количеству признаков. Основным можно назвать тип применяемого материала при изготовлении режущей кромки. К примеру, фреза ВК8 предназначена для работы с заготовками из твердых сплавов и закаленной стали. Рекомендуется применять подобный вариант исполнения при невысокой скорости резания и достаточной подаче. В тоже время скоростные фрезы могут применяться для обработки с высоким показателем резания.

Как правило, выбор проводится с учетом распространенных таблиц. Основными свойствами можно назвать:

1. Скорость резания.
2. Тип обрабатываемого материала.
3. Тип фрезы.
4. Частота оборотов.
5. Подача.
6. Тип проведенной работы.
7. Рекомендуемая подача на зуб в зависимости от диаметра фрезы.

Использование нормативной документации позволяет подобрать наиболее подходящие режимы. Как ранее было отмечено, разрабатывать технологический процесс должен исключительно специалист. Допущенные ошибки могут привести к поломке инструмента, снижению качества поверхности заготовки и допущению погрешностей в инструментах, в некоторых случаях, поломке оборудования. Именно поэтому нужно уделять много внимания выбору наиболее подходящего режима резания.

Выбор режима в зависимости от материала

Все материалы характеризуются определенными эксплуатационными характеристиками, которые также должны учитываться. Примером можно назвать фрезерование бронзы, которое проводится при скорости резания от 90 до 150 м/мин. В зависимости от этого значения выбирается величина подачи. Сталь ПШ15 и изделия из нержавейки обрабатываются при применении других показателей.

При рассмотрении типа обрабатываемого материала уделяется внимание также нижеприведенным моментам:

1. Твердости. Наиболее важной характеристикой материалов можно назвать именно твердость. Она может варьировать в большом диапазоне. Слишком большая твердость делает деталь прочной и износостойкой, но при этом усложняется процесс обработки.
2. Степени обрабатываемости. Все материалы характеризуются определенной степенью обрабатываемостью, зависящая также от пластичности и других показателей.
3. Применение технологии улучшения свойств.

Довольно распространенным примером можно назвать проведение закалки. Подобная технология предусматривает нагрев материала с последующим охлаждением, после чего показатель твердости существенно повышается. Также часто проводится ковка, отпуск и другие процедуры изменения химического состава поверхностного слоя.

В заключение отметим, что сегодня можно встретить просто огромное количество различных технологических карт, которые достаточно скачать и использовать для получения требуемых деталей. При их рассмотрении уделяется внимание типу материала заготовки, виду инструмента, рекомендуемому оборудованию. Самостоятельно разработать режимы резания достаточно сложно, при этом нужно делать предварительную проверку выбранных параметров. В противном случае может пострадать как инструмент, так и применяемое оборудование.

Задание множества параметров, определяющих стратегию обработки детали, производится на странице < Стратегия >в окне < Параметры операции >. Открытие страницы для редактирования параметров текущей операции производится с помощью кнопки < Параметры >. Для большинства операций окно представляет собой множество панелей с полями ввода и поясняющими рисунками. Количество панелей определяется типом текущей операции. В полях предназначенных для ввода числовых параметров может быть задано математическое выражение, например "10*sin(45)". Результат вычисления математического выражения появляется во всплывающей подсказке при наведении мыши на поле ввода.

На странице возможно задание следующих параметров:

• < Типы фрезерования > задается в операциях практически всех типов, кроме операций обработки кривых. Позволяет учитывать требуемый тип фрезерования (попутное или встречное) в процессе расчета траектории.

• < Шаг обработки > определяет расстояние между соседними строчками в плане для построчных, управляемых и комбинированной операций . Шаг может задаваться абсолютной величиной, в процентах от диаметра инструмента или вычисляться на каждом шаге из условия обеспечения требуемой высоты гребешка .

• < Способ перехода > определяет траекторию инструмента при переходе от одной строчки обработки к следующей.

• < Тип обката > определяет необходимость обхода вершин и ребер обрабатываемой модели в чистовых операциях объемной обработки .

• < Предельный угол нормали > в чистовых операциях объемной обработки ограничивает обрабатываемые поверхности в зависимости от их наклона

• < Фронтальный угол > в построчной и управляемой чистовых операциях ограничивает обрабатываемые поверхности в зависимости от угла между проекциями на горизонтальную плоскость нормали к поверхности в точке врезания и направления движения инструмента.

• < Способ движения вниз > определяет стратегию спуска инструмента для построчной и управляемой черновых операций.

• 
  < Направление обработки > при чистовой обработке по слоям задает последовательность обработки: сверху вниз или снизу вверх.

• < Способ обработки в управляемых операциях > задает стратегию формирования рабочих ходов вдоль или поперек направляющих кривых.

• < Только снизу вверх > в построчной и управляемой чистовых операциях запрещает движение инструмента вверх при движении вдоль рабочего хода.

• < Высокоскоростное врезание > применяется при скоростном фрезеровании, обеспечивает плавное изменение сил резания.

• Режим < Сглаживать углы > практически во всех операциях обеспечивает скругление траектории при обработке внутренних углов, что снижает вибрации и увеличивает скорость обработки.

• Режим < Сглаживать углы > для операции 2D контур позволяет делать скругление траектории при обработке внутренних и внешние углов.

• < Пропуск отверстий > в операциях объемной обработки позволяет игнорировать отверстия в обрабатываемой модели размером меньше указанного, оставляя их для дальнейшей обработки.

• < Использовать 3D обработку > позволяет получать трехмерную траекторию инструмента для удаления материала на участках, не доступных для обработки на данном уровне (например, во внутренних углах).

• < Разрешить обратное направление > в операциях обработки кривой допускает движение вдоль кривой в сторону, противоположную указанной пользователем, если это позволяет уменьшить длину холостых ходов.

• < Порядок обработки > определяет последовательность обработки в операциях обработки кривой (по слоям, по колодцам).

• < Обкат угла > определяет способ обхода наружного угла в операциях обработки кривой .

• < Минимизация холостых ходов >. При включенном режиме движение вдоль заданных кривых производится, таким образом, чтобы суммарная длина холостых ходов была минимальна. В противном случае обработка производится согласно порядку определенному в окне Рабочего задания.

• < Обработка по спирали > позволяет формировать траекторию в виде спирали при обработке 2D кривых .

• < Черновые проходы в плане > позволяют повысить качество обработанной поверхности уменьшить нагрузки на инструмент за счет того, что припуск снимается не за один, а за несколько проходов расположенных в плоскости XY.

• < Чистовой проход в плане > позволяет получить более высокое качество поверхности за счет небольшого предварительно оставленного чистового припуска.

• < Аппроксимация кривых > траектория инструмента аппроксимируется дугами.

• < Переход > позволяет выбирать метод перехода при обработке 2D кривых.

• < Учитывать заготовку в чистовых операциях >. Чистовые операции по умолчанию игнорируют состояние заготовки и обрабатывают все указанные поверхности, вне зависимости от остаточного припуска. Для того чтобы не обрабатывать уже обработанные поверхности необходимо установить галочку «учитывать заготовку» и задать величину игнорируемого припуска.

• < Стратегия обработки >в операциях выборки позволяет задавать параллельный способ перемещения инструмента или перемещения по эквидистанте к контуру задающему границы выборки.

• < Коррекция на радиус > инструмента может задаваться в операциях выборки.

Стратегии обработки плоских участков по оси Z

• В панели < Глубина врезания > задается высота снимаемого слоя, в частности она определяет значение уровня Z, на котором включится заданный тип врезания.

• < Обработка по слоям > применяется для снятия слоя материала за несколько проходов.

• < Начинать выборку > задает стратегию перемещения инструмента в пределах одного слоя

• < Чистовой проход по Z > применяется для задания толщины слоя снимаемого на чистовом проходе.

В окне параметров операции на странице < Стратегии >операции обработки отверстий задаются тип цикла обработки отверстия (сверление, расточка, нарезание резьбы и т.п.) и его параметры. Набор параметров зависит от типа цикла. Точки засверливания устанавливаются в окне < Рабочее задание >или автоматически импортируются из соответствующей черновой операции. Все отверстия операции обрабатываются одним инструментом циклом одного типа. Для обработки отверстий циклами различных типов необходимо создать несколько операций. Порядок обработки отверстий может определяться либо по списку, заданному в окне модель, либо оптимизироваться таким образом, чтобы сумма холостых ходов была минимальной.

Фрезерная обработка в последнее время набирает большую популярность, поэтому столь же востребована, как сверление деталей и токарная обработка. Суть её заключается в срезании слоя металла при помощи вращающейся, зубчатой фрезы. Фрезерование можно выполнять на заготовках из разных материалов, причем проделывается это как на специальных станках, так и вручную.

Назначение фрезерной обработки

При помощи различного вида фрез, можно более точно и качественно выполнять фрезеровку деталей. Это могут быть различные материалы, но наиболее распространенная обработка на металлах. А при помощи современных станков, оборудованных системами ЧПУ, есть возможность уменьшить количество брака, а также управлять при помощи не сложных числовых программ. Сейчас фреза заменена на лезвие в качестве рабочего инструмента, что и позволило уменьшить вероятность брака, делая заготовки максимально точно.

Для чего же нужна в обработке фрезеровка? При её помощи можно проводить отрезку в металлах, шлифовать, наносить специальные узоры, гравировать, а также делать токарные и другие работы в разных видах деятельности. В набор входит несколько многозубчатых, режущих фрез, а их крепление в станках определяет горизонтальный или вертикальный тип работы. В производстве также может использоваться фрезерование под некоторым углом, для чего предварительно устанавливают фрезу в необходимом направлении. В зависимости от вида обрабатываемой продукции, такое фрезерование имеет несколько способов. Но стоит отметить, что используется немалое количество разнообразных фрез, в частности это цилиндрические, торцевые, концевые, зубчатые, фасонные, а также более сложные.

Сферы применения фрезеровки довольно разнообразны, она может использоваться в металлообработке, машиностроении, в ювелирном производстве, деревообработке и даже в дизайне и архитектуре.

Обработка металла фрезерованием производится вне зависимости от его прочности. Фрезы выбирают, исходя из того, какая нужна обработка, для плоскостей используют цилиндрические или торцевые типы фрез, в последних подбирают несимметрические схемы резания. То есть если детали правильной прямоугольной, квадратной и подобной формы, то чаще всего применяется два эти способа. Одинаковую профильную деталь можно сделать цилиндрической фрезой или с торца.

Фрезерная резка алюминия считается в наше время довольно популярной, так как алюминий широко используется в эксклюзивном дизайне, интерьере, для рекламных элементов, операторской техники и пр. Благодаря его легкости, прочности и низкой температуре плавления, он широко используется и с него не сложно вырезать различные изделия. На деталях сувенирных изделий, маркетинговой и кухонной продукции на современных высокотехнологических станках можно делать надписи, узоры, рельефность и пр. При этом они получаются без заусенцев, правильного габарита и формы, а также с идеальными краями.

Не малую популярность в наше время набрала объемная фрезеровка пластика, в особенности в 3D виде. Это довольно востребованные услуги, которые применяются для промышленных изделий, корпусов. Причем детали быстро делаются, так как довольно быстро работает станок фрезерно-гравировального типа, а цена за выполненные работы невысокая. Обрабатываются как шлицевые, так и фасонные и зубчатые детали, а также проделывают обработку отверстий, торцов, пазы. Из пластика в 3Д виде можно фрезеровать декоративные и пр. детали, формы для литья, полимерные корпуса и многое другое, создавая оригинальные и нужные формы изделий.

Классификация фрезерных работ

Как уже упоминалось, в зависимости от используемой фрезы, различают несколько видов фрезерования, а именно:

• Торцевое фрезерование, суть которого состоит в получении определенной формы деталей при помощи торцевой фрезы. Это необходимо в большинстве случаев для вырезания в изделиях подсечек, канавок, окошка, а также “колодец”, канавку и т. д. С её помощью также производят обратное фрезерование торца из внутренней части разного плана изделий. Фрезеровка торца нужна для получения деталей более точных габаритов, простоты монтажа и, по сути, срезанные торцы служат для передачи сжимающих усилий.
• Концевые, которые нужны для образований уступов в плоскостях вертикальной или горизонтальной формы.
• Цилиндрические, отличающиеся получением изделий в плоскостях соответствующей фрезой в обратном положении.
• Зубчатое.
• Фасонное, заключающееся в создании фасонных (сферы, эллипсы и пр.) деталей неправильной формы. Это фрезерование при помощи специальных фрез, в результате чего получаются фасонные изделия.

Также распространены в разных направлениях деятельности много других видов фрез, которые отличаются многофункциональностью, большими возможностями и точностью в выполнении работ. Используются винтовые канавки для создания зенкер, сверл и другого, отрезной фрезой нарезают различного габарита бруски, к тому же можно получить сложную форму детали криволинейным типом фрезы. Стоит отметить отличие фрезерования двойными дисками, шлицевую лезвию для создания пазов в деталях, а также более сложные формы их. Также можно создать определенную форму при недолгом применении видов фрезерования.

Кроме классификации фрезерования по видам фрез, также существует распределение их на вертикальное расположение в станке, горизонтальное и под углом.

Станки для таких работ, в свою очередь, разделяют на механические и лазерные. Существует направление режущего, движущего элемента совместно с изделием, что принять называть попутным типом обработки. Если же навстречу резцу движется изделие, тогда это считается встречная фрезеровка.

Стоит также отметить профильное фрезерование деталей как деревянных, так и металлических и пр. Это отличается в изделиях, которые идут выпуклой либо вогнутой формы. В этом случае необходимо более тщательно подходить к выбору технологического типа, что зависит в основном от габарита детали и сложности профилирования. Данный вид процесса проходит в три этапа: предварительная грубая и частично чистая фрезеровка, получистая и напоследок окончательная чистая. Часто для получения деталей высокого качества финишную обработку производят с большими подачами, а предыдущие операции выполняют отдельно на разных станках.

Так как для фрезеровки деталей цилиндрическим способом производится при не столь хорошем креплении, то чаще всего профильное фрезерование изделий делается торцевым способом. В основном это универсальный способ для многосерийного промышленного изготовления. В этом случае есть возможность воспользоваться несколькими способами фрезерования разных плоских поверхностей. Это использование двух зубил, фрез большого диаметра и нескольких зубил одновременно.

Работа в таком режиме может происходит значительно быстрее и спокойно, в особенности при использовании нескольких фрез сразу, расположенных с разных сторон от изделия. По этой причине фрезерование плоскостей при помощи торцевых фрез, более применяемое в производстве.

Осуществляется фрезерование, помимо этого, также при помощи ионного луча. Это относительно новый и высокотехнологический процесс, позволяющий удалить максимально точный слой металла. Ионное фрезерование производится под воздействием атома гелия на поверхность, главным условием является контроль напряжения и энергии. Другими словами, сегодня не обязательно полировать или шлифовать детали, это можно сделать на атомном уровне, а на раскаленный металл можно вставлять дополнительные детали.

Технологические этапы процесса

Что касается технологического процесса фрезеровки, то она состоит из несколько последовательностей, которым необходимо следовать:

• Изделие осторожно подводят со стороны поверхности, необходимой для обработки, к фрезеру, который в это время вращается.
• Отведя стол, отключают шпиндель, чтобы он не вращался.
• После этого нужно задать требуемую глубину прорезания.
• Запускают шпиндель.
• Изделие, расположенное на столе, вместе с ним подводят к стыковке с фрезой.

Обработку металлических деталей цилиндрической фрезой производят при длине фрезы на 10-15 мм более, чем есть изделие, а диаметр её подбирается, исходя из толщины разрезания и ширины. При выборе торцевых фрез работа будет делаться не так шумно, поскольку детали надежнее прикрепляются. Производительность предприятия будет высокой при использовании набора фрез, так как во многом упрощается задача. Все зависит от применяемых фрез, а это: совместные фрезы, зубила, двумя дисками одновременно, набора фрез, расположенных с разных боков заготовки и пр. Фрезерование плоскостей несколькими торцевыми фрезами делает сразу несколько обрезаний, а также исключает удары при работе.

Современные технологии позволяют проводить безопасную и с меньшим процентом брака обработку на токарно-фрезерных станках, оборудованных системами ЧПУ. В некоторых случаях, как при обработке деталей повышенной твердости, можно на них делать шлифовку. Они гарантируют получение изделий по максимуму точной геометрической формы, а также производительность. Бывают как специального назначения, так и общего использования, но небольшие детали дома можно обрабатывать ручным электрическим фрезером. Управление на компьютере позволяет задать все параметры и выполнять максимально точно, к тому же есть возможность рассчитывать и создавать 3D модели непосредственно на станке.

Благодаря современным технологиям, фрезерная обработка приобретает большую популярность в разных отраслях производств. Что касается металла, то можно на станках делать как алюминиевые, так и стальные, титановые изделия. Вне зависимости от материала, фрезерованием можно делать детали специального назначения, эксклюзивные, ювелирные и др. И только на станках, оборудованных системами ЧПУ, можно выполнять лазерную фрезеровку деталей сложной формы. Это дорогостоящая, но качественная обработка возможна без предварительной шлифовки.

Читайте также:

  
• Стена каркасного дома в разрезе
  
• Рисунок дома с черепичной крышей
  
• Штукатурка по системе атлас
  
• Обмазка кирпичной кладки под рукавицу
  
• Расчет деревянного перекрытия в скаде