Ремонт трубной доски теплообменника

Обновлено: 03.05.2024

В статье рассмотрены основные материалы, применяемые для изготовления трубок теплообменных аппаратов. Также описаны методы закрепления трубок в трубных досках.

Материал трубок, используемых в теплообменных аппаратах, существенно влияет не только на ресурс и стоимость готового изделия, но и в значительно большей степени на эффективность теплообменных процессов и итоговую конфигурацию аппарата.

Рассмотрим материалы, применяемые для изготовления трубок в отечественном машиностроении наиболее часто.

Самая распространённая марка среди углеродистых сталей – ст.20 (или котельная труба 20К). Трубки из ст.20 широко применяются для не очень агрессивных сред, в коммунальных хозяйствах, энергетике, технологических теплообменниках и там, где среды не очень агрессивные, а низкая стоимость теплообменника является определяющим фактором. Ст.20 обладает хорошими свойствами теплопередачи, соответственно аппарат получается несколько эффективнее, чем с трубками из нержавеющих сталей.

Чаще всего применяются нержавеющие трубки, изготавливаемые из сталей 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т и их зарубежных аналогов – AISI 321 и AISI 304. Нержавеющие трубки обладают существенно большим ресурсом, чем трубки из углеродистой стали, но их стоимость ощутимо выше. В разрабатываемых и изготавливаемых котлах-утилизаторах, маслоохладителях, утилизаторах тепла антифриза, сетевых теплообменниках, и многих других теплообменных аппаратах ТМ МАШ применяет трубки именно из стали 12Х18Н10Т (либо ее аналогов). Это позволяет существенно повысить срок службы теплообменного аппарата, особенно учитывая высокие температуры и среднюю агрессивность сред, с которыми мы преимущественно работаем. Нержавеющие трубки в сравнении с трубками из углеродистой стали обладают чуть более низкой теплопроводностью, однако высокая стойкость нержавеющей стали к коррозии позволяет применять трубки меньшей толщины, нежели из ст.20.

Латунь, медь и их сплавы.

Теплообменные аппараты из цветных сплавов встречаются в основном на флоте, так как они наименее чувствительны к соленой воде, к тому же цветные сплавы обладают лучшим коэффициентом теплопередачи, что позволяет при режиме теплопередачи «жидкость/ жидкость» сделать теплообменник наиболее компактным (что особенно актуально на судне). Также трубки из латуни и МНЖ часто встречаются в маслоохладителях для компрессоров, однако подобное их применение мы считаем нецелесообразным и предлагаем заказчикам теплообменники с трубками из 12Х18Н10Т.

Кислотостойкие и специальные стали.

В специальных теплообменных аппаратах, где используются очень агрессивные среды, можно встретить трубки из следующих материалов: 15Х5М, 10Х17Н13М2Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х22Н6Т. В таких случаях материал изготовления трубок обычно четко указан в опросном листе, заполненном проектной организацией.

Методы закрепления трубок теплообменных аппаратов в трубной доске.

Существует 3 основных способа закрепления трубок в трубной доске:

Развальцовка,
Обварка,
Развальцовка с обваркой.

Развальцовка трубок широко применяется в котельном оборудовании, которое рассчитано на большое рабочее давление до 12 Атм., и в теплообменных аппаратах с медными и латунными трубками, где иным способом их не закрепить.

Обварка трубок производится в аппаратах с повышенными требованиями к герметичности, где используются стальные трубки.

В нашем производстве мы преимущественно применяем технологию обварки трубок, что позволяет добиться максимальной герметичности соединений трубок и трубной доски. Также трубки без развальцовки занимают меньше места в трубной доске, что позволяет разместить их плотнее и, в итоге, сделать теплообменник более компактным.

Если теплообменный аппарат изготавливается на большое избыточное давление, следует применять и развальцовку, и обварку. Обе технологии обеспечивают одинаковую прочность, но обварка при этом более герметична. В подавляющем большинстве случаев аппараты с обваренными трубками удовлетворяют всем требованиям по надежности и герметичности изделия.

Из статьи мы узнаем: как часто нужно проводить ремонт теплообменных аппаратов, рассмотрим какие инструменты потребуются для очистки теплообменников и порядок работ. А также подберем инструмент для ремонта теплообменного оборудования.

Со временем трубы и стенки корпуса теплообменников изнашиваются из-за эрозии и коррозии, теплопередающие поверхности покрываются слоями отложений и не справляются со своей функцией - плохо передают тепло.

Распространенные дефекты:

Повреждение опор, резьбы на крепежных деталях, увлажнение или повреждение теплоизоляции.
Повреждение уплотнительных поверхностей, трещины на корпусных деталях и трубах.
Вмятины, неплотности и пропуски в вальцовке труб в трубных решетках.

Увеличение диаметра отверстий в трубных решетках, язвенная и межкристаллитная коррозия.
Уменьшение толщины стенки трубы, днища, корпуса.
Свищи в сварных швах.

Для бесперебойной работы теплообменного оборудования необходимо вовремя и по регламенту проводить ремонт. Ниже разберем, с какой периодичностью нужно проводить комплекс ремонтных мероприятий.

Что вы узнаете из этой статьи:

1 Циклы ремонта теплообменных аппаратов

Теплообменное оборудование требует постоянных поддерживающих ремонтных процедур. Из-за неравномерного износа и случайного характера повреждений проводят разноплановые ремонтные работы.

Типа производства.
Вида теплообменного аппарата.

Профилактический осмотр (каждые 3 месяца). При профилактическом осмотре в теплообменных аппаратах проверяют затяжки фланцевых соединений, устраняют неплотное прилегание, подтягивают или перебивают сальники запорной арматуры, проверяют приборы контроля и предохранительные устройства.
Текущий ремонт (примерно раз в год). Во время проведения текущего ремонта вдобавок к мерам профилактического ремонта частично разбирают и демонтируют запорную арматуру, перебивают все сальники, заменяют прокладки и проверяют герметичность арматуры. Также ремонтируют предохранительные и обратные клапаны. В оросительных конденсаторах демонтируют и чистят отбойные щиты и трубы, проводят очистку и регулировку водораспределительных устройств.
Средний ремонт (каждые 3 года). При среднем ремонте дополнительно к объему текущего ремонта снимают крышки теплообменников для очистки труб и полостей от грязи, ила, продуктов коррозии и накипи. Проводят испытания на плотность и выявляют протечки труб в трубных решетках, при необходимости производят вальцовку труб, зачеканку или подварку свищей и течей, глушение дефектных труб. Ремонт подразумевает проверку и наладку работы мешалок, выборочную проверку труб испарителей (типа ИА или ИП) и оросительных конденсаторов на коррозию, ремонт теплоизоляции.
Капитальный ремонт (раз в 12 лет). При капитальном ремонте дополнительно к объему среднего ремонта выполняют работы по замене всех ранее заглушённых трубок (при глушении более 15% трубок), замену труб и секций, имеющих течи, замену труб с износом более 25% по толщине стенки, ремонт и замену запорной арматуры.

Часто ограничиваются двумя видами ремонта — текущим и капитальным.

2 Чистка теплообменников

Одним из основных видов ремонтных работ является – чистка труб теплообменников. Хорошая очистка теплопередающей поверхности увеличивает теплопередачу и продлевает срок работы теплообменников.

Виды очистки теплообменников:

Оборудование для очистки труб теплообменников

СТОК-51 для гнутых труб

БУРАН для прямотрубных теплообменников

3 Порядок ремонта теплообменных аппаратов

Производится демонтаж арматуры и трубопроводной обвязки, разбирают резьбовые соединения, снимают крышки, люки, выемки трубных решеток.
Проверяют плотность и прочность труб и их крепление в трубных решетках при помощи пневматических или гидравлических испытаний.
Производится глушение и развальцовка (обварка) труб в трубных решетках, при замене трубы извлекаются из корпуса, отверстия в решетках теплообменника очищаются, ставятся новые трубы, а их концы зачищают.
Далее ремонтируют корпусные детали, проводят вырубку и вырезку прокладок и подготовку крепежа, после этого идет сборка аппарата.
Последним этапом проводятся испытания на плотность и прочность и сдача в эксплуатацию.

Рис. 1. Гидродинамическая (а) и гидромеханическая (б) очистка теплообменников, установка преобразователей для очистки ультразвуком (в) и схема работы «самоочищающегося» конденсатора — конденсатора с псевдо-кипящим потоком песка (г):

1- двигатель; 2 - насос; 3 — регулятор давления; 4 — барабан для шланга; 5 — подвод воды; 6 — гибкий шланг высокого давления; 7 — щиток; 8 — пульт управления («пистолет»); 9 — полая штанга; 10 — распылитель с соплами; 11 — дрель; 12 — подшипник; 13 — манжета; 14 — сверло; 15 — преобразователь; 16 - генератор; 17 — перегородки; 18 — сливной лоток; 19 — смотровые окна

4 Как производится замена труб теплообменника

Выемка труб

Когда нужно заменить развальцованные трубы в трубной решетке теплообменника, их подрезают специальным аппаратом с резцами за трубной решеткой. Также возможна операция по их рассверливанию. Рассверливание уменьшает толщину стенки трубы и ее становится легко вытащить.

Рассверливание ведут при помощи специальных машин МАНГУСТ.

Они оснащаются всеми необходимыми сменными комплектами, чтобы проводить подрезку торцов труб, обработку внутренней и наружной фаски и проводить высверливание завальцованных труб. Высверливание производится ступенчатым сверлом с центрирующим гладким концом, равным внутреннему диаметру трубы и режущей частью, равной 3/4 наружного диаметра труб. Уменьшение толщины труб резко снижает напряжение в вальцованном соединении, и труба легко вынимается. Чтобы не уронить трубу в межтрубное пространство, в нее вставляют с другой трубной решетки металлический прут или используют приспособления.

Все эти операции проводят так, чтобы не повредить поверхности отверстий в решетке.

Рис. 2. Ремонт теплообменников: исправление вмятин в трубах (а), глушение дефектных труб резьбовой пробкой (б); резиновой прокладкой с разжимными конусами (в), резиновой прокладкой на период испытаний (г); вытаскивание дефектных труб (д) и стадии вальцовки: вставка трубы в решетку (е), подвальцовка (ж) и окончательная развальцовка и бортовка (з);

Обзор процесса развальцовки труб: вальцовки и реверсивные вальцовочные машины для ремонта теплообменников, секреты и особенности процесса вальцевания труб.

Вальцовка труб теплообменников: особенности процесса

Перед тем как рассмотреть процесс развальцовки труб, обратим внимание на определение слова. Понятие "вальцовка труб" означает одновременно две вещи:

Операцию по деформированию труб (сгибание труб).
Радиальную деформацию трубы (увеличение диаметра трубы) для получения герметичного соединения внешних стенок трубы и трубной решетки. Процесс применяется в основном при ремонте теплообменного оборудования (котлы, бойлеры, теплообменники колонного и емкостного типа, испарители, конденсаторы, подогреватели, охладители). Именно об этом процессе мы и будем говорить в статье.

Что вы узнаете из этой статьи:

1 Вальцевание труб: особенности процесса?

В некоторых ситуациях при создании герметичных соединений трубопроводов невозможно применить сварное или резьбовое соединение. Вальцовка труб в таких случаях является практически единственным эффективным способом обеспечить оптимальную сцепку частей теплообменной системы.

Наиболее распространен метод вальцевания при изготовлении теплообменного оборудования. С его помощью создается эффективное соединение трубы с трубными решетками.

2 Специфика вальцовки труб: 3 закона профессионала

Технология вальцевания обеспечивает надежную сцепку частей трубопровода: трубы и трубной решетки. Однако, для достижения максимального результата необходимо следовать определенным требованиям обработки и соблюдать правила вальцевания:

1. Вальцевание допустимо производить только с трубами из металлов: черная и нержавеющая сталь, оцинковка, алюминий и другие.

2. Для точного подбора инструмента вальцевания нужны 2 показателя: диаметр трубы, подлежащей вальцовки, и толщина его стенок;

4. Каждый диаметр вальцевания должен выполняться оборудованием определенной серии.

Многолетний опыт работы специалистов нашей компании показывает, что все этапы вальцовки должны выполнять квалифицированные специалисты. От уровня подготовки работника зависит до 30% надежности соединения.

Рекомендуем ознакомиться:

3 5 этапов процесса вальцевания трубы

Суть процесса вальцовки – подгон концов двух помещенных друг в друга частей трубопровода по диаметру до полной герметизации.

Весь процесс вальцевания мы разделяем на несколько этапов:

1. Установка трубы в трубную решетку. При этом образуется зазор.

2. Расширение диаметра внутренней трубы при помощи специальных инструментов - вальцовок и вальцовочных машин.

3. Привальцовка – в процессе воздействия оборудования внутренняя труба, расширяясь, подвергается деформации.

4. Развальцовка - увеличиваясь в диаметре, внешняя поверхность оказывает давление на отверстие барабана трубы, отчего он начинает также деформироваться. После завершения работ по вальцеванию стенки барабана начинают активно давить на трубу, поэтому соединение становится полностью герметичным.

4 Подводные камни вальцевания

При проведении вальцовочных работ возникают различные производственные риски. Так, например, если затянуть процесс вальцовки, то деформация материала барабана превысит допустимые нормы. В такой ситуации произойдет чрезмерное расширение трубы, а прочность и надежность ее стенок значительно снизится. Как следствие – снижение уровня герметизации соединения. Недостаточный уровень вальцевания также пагубно скажется на конечном результате.

Чтобы избежать подобных промахов в работе, специалист должен четко знать и учитывать специфику вальцовок различных серий. Применять их необходимо только в соответствии с предназначением. При этом объект вальцевания должен быть обработан криогеном. Это позволит увеличить прочность трубы, снизить уровень истирания и увеличить срок службы конструкции.

КСТАТИ. Мы рекомендуем приобретать специальные реверсивные вальцовочные машины с автоматическим контролем крутящего момента. Отрегулируйте реверс, протестировав машину на одной из трубок теплообменника, зафиксируйте его и спокойно проводите развальцовку остальных трубок без опасности чрезмерной или недостаточной деформации

Узнайте больше об особенностях процесса вальцевания труб теплообменного оборудования у специалистов нашей компании. Для этого позвоните по бесплатному по России номеру телефона, напишите письмо на электронную почту или обратитесь через онлайн-консультант портала. Наши сотрудники обязательно ответят на любые Ваши вопросы о вальцевании труб, а также помогут подобрать оборудование нужной серии.

Компания GDCE специализируется на проектировании, продаже, обслуживании инженерных систем, а также их компонентов. Компания проведёт ремонт трубчатых теплообменников в Москве, городах России, СНГ, окажет другие услуги.

Трубчатые теплообменники предназначены для передачи тепла (холода) от рабочего вещества (в качестве теплоносителя применяют: фреоны, воду, либо гликолевые растворы) воздуху окружающей среды, помещений, вентиляционных систем, либо обратных процессов.

Трубные модели теплообменников выдерживают большее давление. Их применяют в испарителях, конденсаторах различного климатического оборудования, такого как:

чиллеры (в конденсаторах моноблочных холодильных машин, либо выносных);
прецизионные кондиционеры (внешний или встроенный конденсатор);
внешние блоки кондиционеров-конденсатор;
руфтопы;
ККБ;
испарители внутренних блоков систем кондиционирования.

Производители называют «испарителем» - теплообменник применяемый во внутренних блоках всех типов систем кондиционирования воздуха.
Область применения: бытовые, офисные, коммерческие, промышленные системы кондиционирования, приточная вентиляция, воздушное отопление.

Теплообменники этого типа состоят из набора трубок небольшого диаметра с оребрением, по которым проходит теплоноситель. Воздух проходит (или нагнетается вентилятором) через межтрубное пространство, вдоль ламелей (рёбер). Таким образом осуществляется теплообмен.

Высокую эффективность конструкции придают:

тонкие металлические стенки трубок;
оребрение;
большая площадь теплообмена (множество небольших трубок, ребер, их значительная общая длинна, площадь);
высокая теплопроводность применяемых материала.

В конструкции используют сталь (корпус, несущие элементы), медь, медные сплавы (трубки, коллекторы), алюминий (рёбра).

пакет трубок;
набор ламелей с отверстиями, через которые проходят трубки;
входные, выходные патрубки для подключения к фреоновой магистрали;
коллекторы, распределяющие теплоноситель по трубкам;
опорную раму, корпус.

Кроме того, конструкция испарителя может включать ТЭНы для разморозки системы. Их монтируют параллельно трубкам.

Основными проблемами являются загрязнение, потеря герметичности (утечка теплоносителя), механические повреждения, разморозка.

Загрязнение бывают нескольких типов:

Механические примеси попадают в контур при некачественном монтаже, реже при коррозии трубопроводов, механизмов.
Влага проникает при низком качестве сушки (вакуумировании) во время подготовки контура к заполнению хладагентом.
Кислота образуется при разложении фреона с последующим окислением продуктов разложения. Процесс может быть вызван попаданием воздуха, перегревом хладагента, другими причинами.

Современные марки фреонов не обладают запахом. Определить утечку можно по характерным маслянистым пятнам на элементах конструкции или полу. О разгерметизации (падении давления) может сигнализировать контроллер климатической системы.
Кроме того, протечку или загрязнение можно определить по снижению производительности, неровной работе (стук компрессора, вибрации, непривычные шумы).

Своевременное выявление проблем:

поможет избежать выхода аппаратуры из строя (например, размораживания чиллера при попадании в контур воды, или образования агрессивных кислот от разложения фреона);
увеличит ресурс оборудования, а также всей климатической системы;
сократит расход хладагента;
уменьшит время простоя.

Регулярная профилактика поможет выявить дефекты, неисправности, вовремя провести ремонт. Фреоновые теплообменники ремонтируют по определенной технологии. С использованием специальных средств, инструментов, порядка действий. Правильно доверять комплекс работ по обслуживанию и ремонту одному исполнителю. Постоянный исполнитель отслеживает историю сервисных работ, ремонтов, схему установки, что позволяет сократить общие издержки, затраты времени.

Перед началом работ теплообменник отключают от магистралей. Затем эвакуируют тепло или хладоноситель.
Оборудование осматривают, при необходимости разбирают. Промывка теплообменника внутри – является востребованной услугой, имеется в виду промывка внутренних поверхностей трубок теплообменника, в случае с контурами оборудования на воде либо растворами гликоля. Её проводят с помощью специальных инструментов. Данный процесс не гарантирует полного удаления загрязнений, однако способствует восстановлению работоспособности теплообменного оборудования.
При необходимости проводят замену или пайку медных трубок, «калачей».

После завершения ремонта, оборудование собирают, проводят опрессовку (испытания контура высоким давлением газа либо воды).
Агрегат подключают к магистралям холодильных машин, проводят сушку контура вакуумированием (в случае газовых контуров), после заправляют весь контур тепло, либо хладоносителем.

Компания GDCE выполнит заказ по техническому обслуживанию, ремонту фреоновых теплообменников.

Стоимость услуг зависит от степени загрязнения контура, причин его разгерметизации, а также от:

возраста оборудования;
производителя;
сложности работ;
гарантийных обязательств;
типа договора (разовый или долгосрочный);
затрат на расходные материалы.

Сотрудники компании помогут сделать предварительные расчёты, а также проконсультировать по любому интересующему Вас вопросу по телефону либо через форму обратной связи на сайте.

Заказать диагностику и ремонт трубчатых теплообменников можно обратившись к нам любым удобным способом:

От того, насколько качественно проходит техническое обслуживание, зависит, сможет ли оборудование нормально функционировать согласно нормативным и техническим инструкциям.

Ремонт теплообменников – неотъемлемая часть продолжительного срока эксплуатации.

Почему важно регулярно обслуживать пластинчатый теплообменный аппарат

Постепенно, в процессе использования, детали теплообменника выходят из строя, изнашиваются. На это влияют факторы:

Эрозия поверхностей нагрева. Происходит из-за влияния твердых частиц, находящихся в теплоносителе.

Коррозия. Следствие эрозийного разрушения.

Отложения. Возникают при осаждении частиц, находящихся в теплоносителе.

Износ конструктивных элементов. Появляются вследствие вибрации.

Температура. Слишком высокая разрушает металл.

Эти факторы влияют на качество теплопередачи. При отсутствии периодических ремонтов пластинчатого теплообменника, он теряет эффективность и выходит из строя. При этом могут возникнуть неисправности:

потеря герметичности, из-за потери свойств прокладок;

снижение передачи тепла;

Ремонт, проведенный вовремя, сохранит работоспособность теплообменного оборудования.

Разновидности ремонтных работ

Разные ремонтные работы выполняются своими методами. Ремонт может быть:

На выбор конкретно вида работы влияет:

объем выполняемых работ и их порядок.

Для каждого метода осуществления ремонта есть определенные правила и технологии выполнения. Период проведения работ зависит от:

типа теплообменного аппарата.

В зависимости от этого выбирается время проведения обслуживания оборудования.

Загрязнение пластин в процессе эксплуатации

Плановый

Выполняется строго по нормативной и технической документации. Подготовка к плановому ремонту делается заранее, обычно расписывают время работ сразу на пять лет вперед.

Аварийный

Ремонт не планируется, осуществляется по факту возникновения неисправности или полном отказе оборудования.

Текущий

Такой вид работ восстанавливает способность функционирования устройства или состоит в замене отдельных деталей агрегата и контроле за работоспособным состоянием. Проводится на остановленном оборудовании. Выполняют текущий ремонт один раз в год. Заключается в:

частичном разборе и демонтаже запирающей арматуры;

замене уплотнений сальников (перебивка);

установке новых прокладок;

ремонте предохранительных, обратных клапанов;

Подразумеваются ремонтные работы, связанные с восстановлением ограниченных частей оборудования и отслеживанием технического состояния конструктивных частей. Объем ремонта выполняется согласно нормам и техническим документам. Осуществляется каждые три года. При этом дополнительно к мероприятиям текущего ремонта добавляются:

очистка от грязи трубопроводов;

деформирование стенок труб без снятия металла (вальцовка);

уплотнение соединительных элементов;

установка заглушек на дефектные трубы;

Капитальный

Самый большой объём работ по восстановлению рабочего состояния оборудования, включая замену любой детали. Периодичность выполнения – раз в 12 лет. Капитальный ремонт включает в себя:

работы среднего ремонта;

замену всех труб, которые были заглушены;

полная замена труб и отдельных секций, в которых зафиксированы течи;

обновление износившихся труб (износ более 25%);

ремонт и замена запирающей арматуры.

Целью такого вида работ считается максимальная приближенность технического состояния оборудования к первоначальному.

Устройство полностью разбирается и ремонтируется по заранее разработанному плану. Последовательность операций:

изучение чертежей и документов на установку;

подготовка необходимых инструментов и запчастей;

согласование отключения ремонтируемого оборудования;

снятие приборов учета;

разборка на отдельные конструктивные элементы;

сортировка деталей согласно визуальному осмотру и дефектной ведомости;

при необходимости изготовление новых элементов или внесение улучшений;

сборка и тестирование аппарата;

подготовка к испытанию;

испытание и сдача в работу.

По окончании составляется документ о надлежащей передачи оборудования в эксплуатацию.

Основные ремонтные мероприятия пластинчатых теплообменников

На нормальное функционирование пластинчатого теплообменника влияет то в каком состоянии находятся пластины и насколько герметичны уплотнители.

Основными мероприятиями по ремонту являются:

определение наличия утечек как внутренних, так и внешних;

проверка пластин на загрязнения;

замена труб теплообменника.

Определение внутренних и внешних утечек

Определение утечек может выполняться планово или экстренно.

Каждый плановый профилактический ремонт должен включать в себя осмотр оборудования на наличие свищей. Особенно важно искать протечку при:

повышении потребления электроэнергии, теплоносителя, топлива;

ввода в эксплуатацию долго неработающего оборудования;

запуске установки после ремонтных работ.

Для поиска неисправностей выполняют технологические испытания согласно этапам:

Охлаждение. Температура оборудования снижается до температурного показателя окружающего пространства.

Жидкость отводится через дренаж одного из каналов.

Перекрываются оба контура. Стягивающие болты проверяются на герметичность.

Один канал заполняется теплоносителем и постепенно на него подается давление.

Система обследуется на наличие протечек, трещин.

Этапы повторяются для другого контура.

Экстренная проверка выполняется если:

на внешней поверхности наблюдается жидкость с сохранением теплоносителя внутри, при любом рабочем состоянии оборудования;

установка не справляется со своими технологическими задачами, падает производительность, температура;

отмечается наличие ржавчины, потеков на наружной поверхности установки.

Важно не перепутать достоверную протечку оборудования с конденсатом. При выключении оборудования конденсат выпадает на поверхности, через 30 минут он должен испариться. Если это все-таки протечка, то жидкость не перестанет пребывать.

Контроль чистоты пластин

Главное влияние на производительность установки и появление коррозии металла оказывает загрязненность пластин. Их поверхность должна быть всегда чистой, иначе свойства теплопередачи снижаются, увеличивая сопротивление жидкости.

Очистить от появившейся грязи можно двумя способами:

Не разбирая прибор.

Демонтируя аппарат. Для этого запускается циркуляция средства для мытья. Чтобы очистить вручную, нужно демонтировать аппарат.

Без разборная очистка выполняется специальным средством для мытья, которое запускается вместо теплоносителя. Его расход должен быть меньше рабочего. При этом должны выполняться правила:

категорически нельзя повреждать пассивирующую пленку, защищающую пластину;

для жирных загрязнений используются растворители;

очистка растворенных в воде солей жесткости осуществляется с использованием азотной кислоты;

нельзя применять очистители, содержащие хлор.

Наиболее популярен раствор для очистки – «ТУ-245835». Он содержит ортофосфорную кислоту и ингибиторы останавливающие коррозионные процессы.

В случае сильных загрязнений оборудование придётся разбирать. Соблюдается определённый порядок:

Демонтаж устройства. Отделение пластин от уплотнителей.

Пластины погружаются в раствор с минеральными или органическими кислотами.

Ручная очистка при помощи специальной капроновой или нейлоновой щетки. Важно не повредить поверхность.

Такой способ промывки пластин занимает около четырех часов.

Проверка уплотнений прокладок

Прокладки необходимы для создания герметичности системы. Они не позволяют перемешиваться двум средам. Перед тем как собрать теплообменник, необходимо проверить на наличие дефектов и рабочую способность деталей.

Снятие уплотнений для очистки пластин снижает их эластичность и характеристики непроницаемости. Желательно включать в работу теплообменник единожды, в правильной среде и температуре.

Как и почему производится замена труб теплообменника

Метод выемки трубы зависит от того, как она крепится в трубной решетке. Трубы могут быть:

Развальцованные трубы удаляют при помощи:

Специального аппарата с зубьями (МАНГУСТ). Трубу высверливают ступенчатым сверлом по размеру, совпадающим с внутренним диаметром трубопровода. Таким образом уменьшается толщина, убирается напряжение в вальцовочном соединении, и труба легко вынимается. Она может упасть в межтрубное пространство. Чтобы такого не случилось, в нее вставляют металлический прут.

Рассверливания. Способ позволяет уменьшить толщину трубы. Необходимо это для облегчения ее вытаскивания.

Любой из методов требует внимательности и аккуратности, нельзя повредить поверхности отверстий.

Этапы замены приваренных труб:

Удаляется сварной шов, после чего вынимаются трубы.

Отверстия трубной решетки продуваются и очищаются.

На новых трубопроводах концы протираются, при необходимости зачищаются.

Трубы вставляют в решетку, щель между ними продувается воздухом.

Заваривается сварочным аппаратом.

Необходимо выдерживать нужный зазор. Он не должен превышать 1,5% диаметра трубы.

По итогу выполненных работ проводится осмотр на отсутствие трещин, разрывов.

Ввод теплообменного аппарата в эксплуатацию

Для того чтобы подготовить и запустить теплообменник, необходимо выполнить ряд действий:

После сборки аппарата проверяется расстояние между прижимными плитами на соответствие с техническим паспортом.

Заполнение теплообменника жидкостью. Открытие арматуры должно быть плавным. Залив теплоносителя начинается с той стороны, где давление и температура ниже.

Чтобы избежать повреждения пластин, течи нужно все действия выполнять плавно.

В работу запускается нагреваемый контур, после охлаждаемый.

Скорость, с которой растет или падает давление, не должна быть больше 0,3 МПа в минуту, а температура не превышает 10 градусов в минуту.

Из внутренних каналов оборудования удаляется воздух.

Запуск в эксплуатацию проводится согласно режиму первого пуска.

Контролируется работа при помощи контрольно-измерительных приборов.

При пусконаладочных работах могут возникать течи. Они исчезнут, когда оборудование разогреется до рабочей температуры.

Ключевым фактором длительной и стабильной работы теплообменника считается технологическое обслуживание конструктивных элементов, замена деталей, не подлежащих восстановлению, выявление неисправностей.

Периодичность ремонта и обслуживания теплообменных аппаратов зависит от условий, в которых работает оборудование. Реже чем один раз год осмотры и ремонты проводить не следует

Читайте также: