Расход эпоксидной смолы на 1м2 пола

Обновлено: 25.04.2024

Технология наливных полов – эпоксидное наливное покрытие Элакор.

Технология наливного пола эпоксидного использует следующие материалы.

Элакор-ЭД Грунт-2К/100П - эпоксидный грунт – для грунтования поверхности.
Элакор-ЭД Эпоксидный наливной пол - для подстилающего и наливного слоёв.
Дополнительно: Элакор-ЭД Шпатлевка-2К – эпоксидная шпаклевка для выравнивания поверхности.

Материалы – двухкомпонентные. Соотношения компонентов указаны на этикетке компонента «А».

Очень важно! При заливке наливного слоя используйте Наливной пол только из одной партии (указана на этикетке).
При заказе отдельно указывайте, какое количество материала пойдет на наливной слой.

Толщины Наливного покрытия , с учетом подстилающего слоя (ок.0,3мм), без учета грунтовки и шпатлевки.

Толщина Покрытия	Наливной слой		Общий расход Наливного пола (подстилающий + наливной слой)
Толщина Покрытия	Толщина	Расход Наливного пола	Общий расход Наливного пола (подстилающий + наливной слой)
2,0-2,5мм	1,4мм	2,0кг/м²	2,4кг/м²
3,0-3,5мм	2,4мм	3,5кг/м²	3,9кг/м²
4,0-4,5мм	3,4мм	4,9кг/м²	5,3кг/м²

Расчет количества и цены материалов для эпоксидного наливного покрытия: ЦЕНА эпоксидного наливного пола.

Схема нанесения наливного пола

1. Бетонное основание
2. Грунтовочный слой
3. Шпатлевание дефектов поверхности
4. Подстилающий слой
5. Лицевой слой
6. Декоративные чипсы (если требуются)
7. Финишный лаковый слой (если требуется)

Основные требования технологии наливных полов

Бетонный пол (далее Основание) удовлетворяет требованиям к основанию (см. п.2).
Температура Основания и температура воздуха: не менее +5°С и не более 25°С.
Температура материалов: +15°С . +20°С.
Относительная влажность воздуха, на момент укладки, и в течении суток после нее не более 80%.
Температура воздух/основание не менее чем на 3°С выше Точки Росы.
Влажность Основания – не более 4масс.%.
Во время устройства наливного пола температура Поверхности не должна изменяться более чем на 4°С.
Обеспечить отсутствие сквозняков, выключить кондиционирование, вентиляцию, подогрев полов и т.д.
Внимание! Все указанные ниже времена полимеризации слоев даны в зависимости от температуры пола , а не от температуры воздуха.

Технология наливных полов требует, чтобы поверхность бетонного пола была ровной. Полимерные наливные полы могут наноситься на Основания, отклонения которых от горизонтальной плоскости на длине 2м не превышает 2мм. Основание должно быть выполнено из бетона или пескобетона и иметь прочность не менее М200 и соответствовать предполагаемой интенсивности эксплуатационных нагрузкок.

Усадочные компенсационные швы («узкие» швы) повторять на поверхности покрытия НЕ требуется.
Деформационные и температурные швы («широкие» швы) необходимо повторить на покрытии.

Если наливные полы выполняются на нижнем этаже , должна быть выполнена гидроизоляция основания от грунтовых вод.

Новое бетонное основание должно вызреть до марочной прочности (28 суток при нормальных условиях твердения), остаточная влажность бетона не более 4масс.%.

Старое бетонное основание НЕ должно содержать следов масла и жира, моющих средств, ранее нанесенных полимерных и других покрытий (железнение, битум и пр.).

Проверка остаточной влажности основания и вероятного подсоса (подпора) воды.
С помощью малярного скотча герметично наклеить на бетонное основание цельный кусок п/э пленки размером около 1х1м. Если через сутки на внутренней поверхности пленки образовался конденсат, и основание под пленкой изменило цвет, то выполнять устройство наливного покрытия нельзя!

Предварительная подготовка бетонного основания.
Если Основание не соответствует требованиям по отклонениям от плоскости и/или наличию загрязнений, то необходимо провести предварительные операции:

Фрезерование-выравнивание поверхности.
Удаление масляных и др. пятен на всю глубину проникновения (шлифование, или фрезерование, или вырубка).

Если вышеуказанные операции не эффективны, необходимо выполнить устройство новой стяжки.

Требования к технологическому оборудованию и инструменту

Внимание! Проверьте весь инструмент на наличие смазки! Практически всегда, на новом металлическом инструменте (шпатели, ручки для валиков и т.п.) есть смазка. Замочите инструмент в растворителе (ксилол, сольвент) на 4-6 часов, тщательно удалите смазку.

Для нанесения грунтовочных слоев используется синтипоновые (полиамидные) среднешерстные валики (ворс 12-14мм). Допускается нанесение грунта стальными шпателями.

Для нанесения шпатлевки и подстилающего слоя используются стальные шпатели шириной до 600мм.
Шпатель должен быть чистым, иметь ровную кромку, всей плоскостью прилегать к бетонному основанию. Если между шпателем и бетонным основанием образуются щели более 1мм, то следует проверить ровность кромки шпателя правилом или использовать шпатели меньшей ширины.

Ракля используется для равномерного распределения композиции в лицевом слое. Ракля должна быть чистой, все усы выставлены одинаково, согласно толщине лицевого слоя наливного пола.

Игольчатый (ротационный, аэрационный) валик используется для удаления вовлеченного воздуха из лицевого слоя покрытия, а также, для перераспределения материала на поверхности. Валик должен быть чистым без следов старого материала, влаги, растворителей, моющих средств, смазок и пр. Все сегменты должны быть легко подвижны. При движении валика по основанию – все сегменты должны касаться поверхности. В противном случае необходимо использовать игольчатый валик меньшей ширины.

Подошвы для наливного пола (иглоступы) используются для передвижения по жидкому материалу. Иглоступы должны быть чистыми и сухими, четко фиксироваться на ногах.

Смеситель и миксер. Использовать миксер для красок с регулируемой частотой вращения, мощность – не менее 1,5КВт.

НЕ допускается использование проволочных миксеров!
Рекомендуется использовать двуспиральные ленточные миксеры.

Подбор частоты вращения: при погружении миксера на дно тары по центру, на поверхности материала должна образоваться воронка глубиной 1/4 -1/5 от общего уровня материала, весь объем материала должен участвовать в движении. Ориентировочная частота вращения миксера - 400-600об/мин.

Промышленный пылесос используется для обеспыливания Основания перед грунтовкой и, при необходимости, после шлифовки шпатлевочного слоя. Следите за техническим состоянием щетки – она должна плотно прилегать к основанию, обеспечивая необходимое разрежение и всасывание пыли.

Весь персонал , участвующий в производстве работ должен иметь индивидуальные средства защиты и пройти инструктаж по ТБ. Рабочие, непосредственно участвующие в нанесении материалов должны иметь чистую сменную обувь с жесткой подошвой.

Использование полиэтиленовых бахил не допускается!

Технология подготовки бетонного основания для наливных полов

Основная задача - открыть поры бетона.

Основание очистить от цементного молочка, удалить верхний ослабленный слой бетона, загрязнения и т.п.

мозаично-шлифовальная машина с корундовыми или алмазными сегментами;
ИЛИ пескоструйная очистка.

Образовавшийся шлам тщательно удалить с поверхности скребками. После чего поверхность подмести жесткими пластиковыми щетками для удаления шлама из раковин, каверн и пр. дефектов бетона.
При обнаружении плохо очищенных участков – провести дополнительную обработку поверхности.

После подготовки основания и до сдачи готового наливного пола в эксплуатацию
запрещается движение по участку без чистой сменной обуви!

Подготовка материалов к работе

Перед началом работ необходимо организовать отдельное место для замешивания материалов.

Расстелить двойную полиэтиленовую пленку.
Выделить отдельных рабочих для замешивания композиций, которые во время работы не покидают «грязной зоны».
При выходе из «грязной зоны» обеспечить смену обуви.
Обращать особое внимание на наличие отдельных компонентов на внешней поверхности тары.

Основная задача - исключить попадание отдельных компонентов материалов («А» или «Б») на поверхность, где наносится покрытие! В местах попадания могут образоваться вздутия и отслоения покрытия!

Для смешивания материалов использовать миксер для красок (см. п.3.2).
При смешивании материалов следите, чтобы перемешивался весь объем, и не было «мертвых зон» у дна и стенок тары.
Соотношение компонентов материалов указано на этикетке.
Если используется НЕ полный комплект материала:

сначала тщательно перемешайте компонент «А», только потом отливайте;
обязательно взвешивайте компоненты на весах.

5.1. Приготовление эпоксидного грунта Грунта-2К/100П.

При перемешивании компонента «А» влить в него компонент «Б», тщательно перемешать в течение 2-3 минут.
Смешанный состав сразу вылить на поверхность и распределить.

Время жизни смешанного грунта на поверхности – не более 30 мин.

5.2. Приготовление наливного пола.

Перемешать с компонент «А» в течение 2-3 минут до однородного состояния.
Влить, не прерывая перемешивания, компонент «Б». Тщательно перемешать в течение 3-5 минут.
Готовый эпоксидный наливной пол сразу вылить и распределить на поверхности.

Время работы с наливным полом на поверхности - не более 40 мин.

5.3. Приготовление эпоксидной шпатлевки.
Смешивание компонентов Шпатлевки-2К выполняется полностью аналогично Наливному Полу (см. п.6.3).
Шпатлевать поверхность можно как «чистой» Шпатлевкой-2К так и её смесью с песком. Для этого используется сухой кварцевый песок без пыли, фракции от 0,1 до 1мм, соотношение: 1-3 объемные части на 1 часть Шпатлевки-2К.
После смешивания компонентов Шпатлевки-2К, не прерывая перемешивания, добавить в неё песок, тщательно перемешать.

Допускается для шпатлевания поверхности использовать Наливной Пол (наполнение песком аналогично шпатлевке).

Технология наливного пола - нанесение

6.1. Обеспыливание основания производится промышленным пылесосом непосредственно перед нанесением первого слоя грунта. Интервал между обеспыливанием и нанесением слоя должен составлять менее 2-х часов.

Готовый (смешанный) эпоксидный грунт разливается на поверхность «змейкой» и равномерно распределяется по поверхности валиками или плоскими металлическими шпателями «на сдир».

Время сушки эпоксидного грунта (межслойная выдержка) при 20°С - 18. 22ч.

Если поверхность бетона впитывает неоднородно, то после нанесения 1-го слоя необходимо дополнительно грунтовать сильно впитывающие участки.

При необходимости нанести 2-й слой грунта.

Загрунтованная поверхность должна иметь равномерный глянец.

Примерный расход эпоксидного грунта в зависимости от марки бетона.

М200	М250	М300	М350
300г/м²	250г/м²	200г/м²	150г/м²

Точный расход эпоксидного грунта определяется экспериментально.

6.3. Шпатлевание (Если требуется).

Шпатлевание поверхности выполняется после грунтования для заделки отдельных дефектов Основания (раковины, трещины и т.п.). После шпатлевания выполнить шлифование пола мозаично-шлифовальной машиной для удаления следов от шпателя и финишного выравнивания поверхности.

Время полимеризации (сушки) эпоксидной шпатлевки: при 10°С – 24часа, при 20°С - 12часов, при 25°С - 8часов.

6.4. Подстилающий слой
Основное назначение подстилающего слоя – полностью закрыть поры бетонной поверхности.
Незакрытые поры приводят к образованию дефектов при устройстве лицевого слоя наливного пола.
Толщина подстилающего слоя составляет 0,3-0,4мм.

После смешивания компонентов наливного пола сразу добавить кварцевый песок фр.0,1-0,4, перемешать.
На 4 вес.части Наливного пола добавлять 1 вес.часть песка (6-7кг песка на комплект наливного пола 25кг).
Нанести приготовленный состав на поверхность металлическим шпателем. Расход состава около 0,5кг/м²

Время полимеризации (сушки) подстилающего слоя: при 10°С – 24часа, при 20°С - 12часов, при 25°С - 8часов.

После полимеризации подстилающего слоя осуществить тщательный визуальный контроль поверхности на предмет наличия пор и других дефектов. При необходимости – провести шпатлевание или абразивную обработку участков с последующим обеспыливанием.

6.5. Лицевой слой.
Заранее определите конфигурацию заливки. Свежая партия материала должна быть состыкована с границей предыдущей партии не позднее, чем через 30 минут после начала укладки предыдущей партии.
Необходимо предварительно ограничить площадь заливки с помощью малярного скотча для удобства продолжения работ после перерыва.

Подготовьте эпоксидный наливной пол к работе.
Нанесите на поверхность полосами с учетом проектной толщины лицевого слоя.
Распределите эпоксидный пол равномерно на площади участка раклей или зубчатым шпателем.
Сразу тщательно и равномерно прокатайте поверхность (в двух перпендикулярных направлениях) игольчатым валиком. Выполняется в иглоступах.

Не соскребать со стенок пустого ведра остатки материала, так как перемешивание на стенках может быть не полным, что приведет к образованию дефектов на поверхности покрытия.

НЕ допускается скользящее (шаркающее) перемещение в иглоступах.

Минимальный расход , необходимый для самовыравнивания лицевого слоя составляет 1,7кг/м кв.

Время работы с Наливным Полом, вылитым на поверхность: при 10°С – до 1часа, при 20°С – до 40мин., при 25°С - до 30мин.
Время полимеризации лицевого слоя: при 10°С – 24 часа, при 20°С - 12 часов, при 25°С - 8 часов.

6.6. После устройства.
Минимальное время выдержки наливного эпоксидного пола до эксплуатации в зависимости от температуры пола.
Внимание! Время выдержки зависит от температуры пола , а не от температуры воздуха!

Нагрузка	+20°С	+15°С	+10°С
Пешеходная нагрузка	3 суток	4 суток	6 суток
Полная механическая нагрузка	7 суток	10 суток	14 суток
Полная химическая нагрузка	14 суток	20 суток	28 суток

Очень важно! При выдержке эпоксидный наливной пол должен быть открыт:

НЕ допускается накрывать покрытие п/э пленкой, картоном, фанерой и т.п.;
НЕ допускается пролив на пол жидкостей, растворов, красок, попадание штукатурки, шпатлевок, грязи и т.д.

В противном случае на поверхности покрытия могут образовываться разводы, помутнения поверхности и другие дефекты.

Настоящая технология учитывает многолетний опыт устройства наливных полов Элакор!

Новый видеокурс: технология 3Д полов!

3Д полы, Фото полы – технология от «А» до «Я»!
А также: разработка 3Д изображений, эффект выхода
за край, 3Д полы с перспективой и многое другое.

ЗД полы выполняются на основе материалов и технологии эпоксидного наливного пола. Если Вы решили сделать 3Д полы, то приведенная выше технология наливных полов тоже будет Вам полезна, особенно для подготовки и выравнивания основания.

Выбираем состав

Однокомпонентный. Наносится одним слоем до миллиметра. Годен для помещений со средним уровнем нагрузок – без движения транспорта, грузовых тележек и постоянного потока пешеходов. Выполняет декоративную функцию – с помощью колера окрашивается в нужный цвет или наносится с созданием рисунка. Поскольку слой – не более миллиметра, расход минимальный 0,4-0,6 кг на 1 м2.
Двухкомпонентный. Наносится в несколько слоев, общей толщиной от трех до шести миллиметров. Если в помещении передвигаются машины, перевозятся тяжелые предметы, высокая проходимость, между подстилающим и последующими слоями создается прослойка из кварцевого песка. Литраж полимера будет зависеть от количества пластов и их толщины, в среднем 2,4 кг на 1 м2 при 2 мм толщины.

Как рассчитать нужное количество наливного состава?

Количество слоев и общая толщина. На каждый миллиметр пласта из расчета на площадь в один квадратный метр приходится около литра наливной смеси. Площади пола. Сумма, полученная в результате вычисления общей толщины, умножается на количество квадратных метров в помещении.
Наличие песчаной прослойки. При необходимости упрочнения покрытия используется кварцевый песок. В этом случае литраж повышается в полтора-два раза. Это зависит от того, насколько шероховатую поверхность нужно получить в итоге. Чем выше гладкость, тем больше нужно залить полиуретана на песок.
Плотность состава, однокомпонентный или двухкомпонентный. Минимальный уровень расхода рассчитывается исходя из того, насколько быстро материал растекается по поверхности. Средние значения – 1,5-2 кг на квадратный метр. Для получения точной суммы число, полученное после умножения толщины и площади, умножается на плотность. Получается общий литраж материала с учетом толщины пласта, площади помещения и плотности смеси.

Характеристики полиуретанового пола

после замешивания материал «живет» около сорока минут – за это время его нужно распределить по полу;
высокий уровень сцепления – не только с бетоном, но и с другими материалами перекрытия;
заливка возможна только при плюсовой температуре, начиная от +5 градусов;
наливной пол можно использовать только через три дня после окончательной заливки всех слоев – пешеходам, через неделю – для транспорта;
высокая устойчивость к механическому, ударному и весовому воздействию;
не создает пыль, легко моется;
стойкость к воздействию влаги и химических веществ.

Расход материалов на стяжку пола Стяжка пола является необходимым атрибутом обустройства полов, особенно в случаях,…

Штробление пола Штроблением называется процедура вырезания в бетонных поверхностях штроб для прокладки кабелей, труб и…

Плюсы и минусы полиуретанового наливного пола Прочное и износостойкое напольное покрытие – необходимая составляющая обустройства…

Перед началом ремонта помещения необходимо учесть много факторов, одним из которых является количество стройматериалов. Расход наливного эпоксидного пола высчитывается из расчета на 1 м2 – сначала необходимо посчитать площадь, которую требуется залить.

Помимо двухкомпонентной «эпоксидки» в работе потребуется грунтовка, которая наносится под полимер на бетонную плиту. Расчет производится в зависимости от состояния бетона – на старое покрытие наносится два-три слоя. Помимо грунтующего состава может потребоваться кварцевый песок – в зависимости от того, насколько прочной должна быть поверхность.

Какие факторы влияют на количество материала?

Расходная составляющая не является одинаковой для всех объектов, т.к. на результат влияют многие факторы:

Уровень прочности. От того, с какой интенсивностью используются полы, будет зависеть количество и толщина наносимых слоев полимера. Для производственных цехов показатель будет больше, чем для жилого помещения – квартиры или коттеджа.
Степень подготовки основания. Чем лучше будет выполнена подготовка, тем меньше потребуется наливной смеси. Несколько слоев заранее нанесенной грунтовки значительно сокращает расходную составляющую основного материала. Грунтующий состав заполняет поры и мелкие трещины в бетонной плите, делает ее ровной и удобной для распределения «эпоксидки».
Правильность замешивания смеси. Материала уйдет больше, если выбрать высокие обороты вращения миксера – жидкость нагреется и начнет застывать еще в процессе заливки. Выполнять замешивание рекомендуется на средней скорости, во избежание образование пены и повышения температуры состава.
Необходимость в использовании кварцевого песка. Кварц повышает расход полимера, т.к. для его покрытия жидкостью необходимо потратить большее количество, чем на гладкий слой. Расход рассчитывается в зависимости от нужного уровня шероховатости – чем ровнее требуется создать поверхность, тем больше уйдет «эпоксидки».
Условия проведения отделочных работ – температура в помещении, влажность. Заливку рекомендуется выполнять в теплое время года.

Виды наливных полов из эпоксидной смолы

Расходное количество будет разным в зависимости от типа покрытия (увеличивается по нарастающей в зависимости от количества слоев, толщины):

Тонкий слой. Выполняется толщиной не более одного миллиметра – расход минимальный. Рекомендуется для жилых помещений, выполняет эстетическую функцию и хорошо отталкивает влагу.
Среднеслойный. Заливается двумя пластами до трех миллиметров в зданиях со средними и высокими пешеходными нагрузками на полы – детских садах, школах, больницах, торговых центрах, бассейнах, аквапарках.
Промышленный. Высокий расход обусловлен значительной толщиной общего пласта – до шести миллиметров. Это требование объясняется высоким уровнем нагрузок – ударных и абразивных. По поверхности могут передвигаться машины и грузовые тележки.
С кварцевым наполнителем. Подземные паркинги, гаражи, автомастерские, погрузочно-разгрузочные зоны – участки с активным автомобильным движением требуют высокого уровня защиты от истирания, деформаций, сколов и трещин. Количество стройматериалов для отделки полов самое высокое.

Как рассчитать количество наливной смеси?

Подсчеты производятся по схеме:

Вычисляется площадь помещения в кубических метрах – во внимание берутся все зоны, которые нужно залить полимером. Если геометрически комната имеет сложную форму, ее поверхность разбивается на правильные прямоугольные, треугольные или квадратные участки. Рассчитываются площади каждого и суммируются.
В зависимости от выбранного типа покрытия – тонкослойного, среднего, промышленного – измеряется общая толщина всех слоев. Если бетонная стяжка имеет уклоны, их необходимо взять во внимание – для этого используется строительный уровень.
Средний расход строительной наливной смеси – на 1 мм полтора килограмма. Точные цифры можно увидеть на упаковке. Этот показатель умножается на толщину нужного слоя.
Полученный показатель умножается на площадь помещения – получается средний вес материала.

При выполнении расчетов необходимо ориентироваться на схему и данные, которые указывает на упаковке производитель. Для того, чтобы приобретенный стройматериал использовался рационально, важно соблюдать инструкцию по разведению, замешиванию и заливке.

Нужно узнать цену наливного пола из эпоксидной смолы, подобрать тип покрытия и заказать монтаж «под ключ»? Обращайтесь в нашу компанию. Наши специалисты помогут сориентироваться по цене и материалам, предоставят подробную консультацию – при необходимости на объект выезжает замерщик.

Эпоксидная смола ЭД-20 является ветераном российского рынка эпоксидных материалов. История ее выпуска уходит корнями еще в советскую оборонку, и для того времени (около 60 лет назад) появление в широком обиходе этого материала стало поистине революционным. И хотя с тех далеких лет ассортимент двухкомпонентных эпоксидных смол расширился до нескольких десятков наименований, а с учетом импорта – и до сотен, старушка ЭД-20 в некоторых сферах по-прежнему находит широкое применение, не в последнюю очередь из-за своей дешевизны.

Отметим, что эпоксидка ЭД-20 совершенно не проигрывает своим более гламурным сородичам вроде ювелирных смол, когда дело касается масштабных работ, связанных с заливкой больших площадей: полов, обширных столешниц, при изготовлении настенных панелей, называемых кухонными фартуками. Да и при изготовлении искусственного камня в виде напольной плитки или сантехнических аксессуаров ей тоже нет равных.

К примеру, попытка замены ее более прогрессивной, хотя и во всех смыслах схожей чешской CHS Epoxy 520 обойдется покупателю в двух-трех кратную переплату, с почти одинаковым итогом в смысле прочности, трудоемкости и эстетичности. Импортная будет, разве что, прозрачнее, но имеет ли это большое значение при толщине слоя заливки до 10 мм, когда легкий медовый окрас ЭД-20 совершенно не будет читаться.

Области применения

Приведем основные направления использования рассматриваемого состава:

Электротехника. Здесь любые эпоксидные материалы, а ЭД-20 не исключение, работают как отличные изоляторы.
Приборостроение. Каркасы аппаратуры и теплоизолирующие стенки с низкой теплопроводностью.
Радиотехника. Изготовление монтажных печатных плат.
Судостроение. Композитные материалы со стеклотканью, ремонт лодок, катеров, яхт.
Авиастроение. При горячем способе отверждения делают элементы крыла авиалайнеров и элементы силового каркаса фюзеляжа.
Оборонка. Композитные легкие бронежилеты на основе кевлара и ему подобных материалов.
Автомобилестроение. Ремонт элементов облицовки автомобилей, изготовление деталей интерьера салона.
Строительство. Ремонт жилья и производственных помещений.
Мебель. Изготовление дизайнерской мебели с использованием смолы, как дополнительного декоративного элемента к металлам, дереву, камню, пластику.
Гидроизоляция. Применение эпоксидки для душевых и ванных комнат, бассейнов и других гидротехнических сооружений.

Я был свидетелем, как человек делал себе полы в гостиной и прихожей с помощью ЭД-20, выдерживая их в одном стиле, с одинаковой цветовой гаммой. Он два года подряд собирал в осенних парках опавшие разноцветные кленовые и липовые листья, сушил их, зажимая в журналах, книгах и подобных импровизированных прессах, чтобы к исходу второй осени, пройдясь тонким слоем эпоксидки по выровненным по уровню полам, застеленным ДВП, подклеил на них эти листья в художественном, хотя на самом деле глубоко продуманном, беспорядке, а потом сделал 5-миллимитровую заливку этой смолой. Полы служат уже второй десяток лет и нет никаких проблем с ними.

Правда, в последнем случае в эпоксидно-диановую смолу ЭД-20 был добавлен пластификатор, иначе при подвижках дома вследствие усадки стен, неизбежной от времени, покрытие неминуемо бы растрескалось. Ночевать человеку пришлось бы двое судок вне дома, удалив также всех домашних и кошку, чтобы слой встал гарантированно, на века.

На основе ЭД-20 в России также делают все виды эпоксидного клея. Добавляя в нее разные пластификаторы и наполнители, а также варьируя ее с разными видами отвердителей, получают клеи с разным временем схватывания, с разной клеящей способностью и физическими свойствами, нужными потребителю.

Например, гибкость застывшей смолы, нужную в ремонте подметок обуви, испытывающих повышенные динамические нагрузки на изгиб, обеспечит пластификатор ДЭГ-1. Смола по своей гибкости, после полного отверждения, станет подобной резине.

Работа со смолой

Рассмотрим некоторые особенности работы с полимерным составом.

Горячий и холодный способы отверждения

90% всех случаев работы с ЭД-20 падает на холодный способ ее использования, когда все работы по смешиванию и заливке, отливке производятся при комнатной температуре в пределах 20-24°C градусов. Набор эпоксидный компаунд и отвердитель комплектуется еще на заводе-изготовителе, и в таком составе в подавляющем большинстве случаев поступает в торговую сеть.

Чаще всего в сочетании с эпоксидкой идет полиэтиленполиаминовый отвердитель ПЭПА. Реже в комплекте с эпоксидкой идет триэтилентетрамин (ТЭТА). Почему так, ведь ТЭТА – отвердитель бесцветный, с ним можно получать неокрашенные в желтоватый или коричневатый цвет композиции и заливки, в отличие от полиэтиленполиамина, в массе окрашенного в густой желто-коричневый цвет.

Все дело в том, что ПЭПА предполагает холодный способ полимеризации, которая спокойно, без дополнительных усилий со стороны пользователя, работает в диапазоне температур, начинающихся от 20°C градусов, то есть комнатных. К тому же отвердитель не требует какого-то дополнительного воздействия. Кроме того, ПЭПА не так критична в отношении ошибок смешивания, когда могут нарушаться пропорции компаунда и отвердителя. При рекомендованном типичном соотношении 1 к 10, где 1 – это отвердитель, а 10 – сама эпоксидная основа, допускается пропорциональное смешивание отвердителя в количестве 2-х, 3-х и даже 4-х частей к 10 компаунда.

Единственная неприятность, которая может случиться с заливкой или отливкой из ЭД-20 при передозировке ПЭПА, что изделие получится более хрупким, вырастет вероятность его самопроизвольного растрескивания даже из-за внутренних напряжений.

Если в качестве спускового механизма для застывания применить ТЭТА, то желательно, хотя не обязательно, во второй половине срока, который отпускается на полное отверждение, увеличить температуру окружающей среды. В идеале до 80°C градусов, что в домашних условиях сделать проблематично, но именно при таком повышении температуры эпоксидная смола ЭД-20 с отвердителем ТЭТА получается максимально прочной.

Горячий способ заливки возможен и с использованием отвердителя ПЭПА, но там применяют нагрев не окружающей среды, а самой смолы перед введением в нее отвердителя. Для этого емкость со смолой помещают на водяную баню, то есть ставят в большую по размеру посудину с горячей, непрерывно подогреваемой водой. Греют до 50°C градусов, больше не рекомендуется. Только после нагрева компаунда, а также его активного перемешивания, которое обеспечит однородность температуры во всех его частях по объему, вводят в него отвердитель.

Другие компоненты эпоксидных смесей

В первую очередь, это пластификаторы. Особенно они потребуются при обширных площадных заливках: полы, столешницы, фартуки, которые в процессе эксплуатации будут подвергаться динамическим нагрузкам. В случае с полами речь идет даже не о хождении по ним или передвижке мебели, а о постепенной и неизбежной просадке здания в целом или какой-то его одной или двух стен. Тогда образуется сначала еле заметный, но потом, с годами все более заметный перекос плоскости, что ведет к растрескиванию залитого эпоксидного слоя.

То же самое касается и столешниц по периметру кухни, место, где делают заливку чаще всего. Кроме того, сделанные из эпоксидных заливок фартуки часто подвержены и большим температурным колебаниям из-за находящихся рядом с ними газовых и электрических печей, что тоже может вызвать растрескивание материала.

В качестве пластификаторов можно использовать многие вещества, но наилучшие результаты дают специально разработанные для этого составы в виде:

ДБФ. Дибутилфталат, которого для придания эпоксидке пластичных свойств достаточно 5% от общего количества смеси А+Б. При добавлении ДБФ сначала добавляют его, хорошо перемешивают с компаундом, и уже только затем вводят в смесь А+ДБФ еще и часть Б (отвердитель).
ДЭГ-1. Применяют только в случае, если не нужно получить бесцветную композицию (ДЭГ-1 окрашивает ее). Вводят в эпоксидную смолу (часть А) от 3 до 10 % такого пластификатор, чем его больше, тем больше смесь похожа по своим свойствам на резину. Чистый застывший ДЭГ-1 похож на стекло, и рассыпается в руках.
ТЭГ-1. Имеет большое сходство с ДЭГ-1, но, в отличие от него, обладает более вязкой консистенцией и растворим в воде.

Кроме пластификаторов в смолу добавляют и наполнители, диапазон которых огромен, это могут быть :

Мел.
Цемент.
Древесная пыль или мелкие опилки, а также мелкая древесная стружка.
Мелкая металлическая стружка или опилки.
Мука.
Мелкий речной песок для заполнения всего объема смолы, ли крупный песок для изготовления половой плитки, где он осядет вниз заливки.
Специальные наполнители

Полное отверждение эпоксидок

Зависит отверждение от того, какой способ избран, но при комнатной температуре ЭД-20 с отвердителям обоих типов застывает уже через 40-60 минут. Это время называется периодом желатинизации с последующим первичным застыванием. Потому что есть еще и вторичное, или окончательное застывание, время которого наступает от 24 до 48 часов. До 1-2 суток изделиями из эпоксидки или залитыми ею полами лучше не пользоваться.

Реакция полимеризации, раз запущенная, не может быть повернута вспять, поэтому, прежде чем взяться за работу с ЭД-20 и независимо от типа отвердителя и пластификатора, сделайте сначала небольшую пробу, чтобы оценить свойства получаемого изделия.

Меры безопасности

Работа со всеми эпоксидными смолами, разработанными 30 и более лет назад, когда экологические и медицинские требования и ГОСТ были не такими строгими, как ныне, требует особенно внимательно относиться к собственной безопасности и безопасности окружающей среды.

Не оказывает никакого влияния на человека, животных и природу только полностью полимеризованный эпоксидный материал. В жидком же виде до начала работы, а особенно во время работ, когда еще компаунд и отвердитель находятся в стадии активного взаимодействия, из смеси идет активное выделение вредных для здоровья веществ.

Поэтому нужно обеспечить надежную защиту глаз и органов дыхания от паров вещества. Такая защита должная быть тем большая, чем больше площади заливаемых или как-то иначе обрабатываемых поверхностей. Респиратор, изолирующие очки, одноразовые перчатки должны быть обязательным атрибутом проводимых с эпоксидкой работ. Под рукой полезно также иметь ацетон или более безопасный по сравнению с ним этиловый спирт, чтобы оперативно убирать попавшие на кожу рук и лица, а также на одежду, капли полимеризируемой смеси.

Расход на единицу площади

Расход ЭД-20 зависит от типа покрываемой поверхности. Если она пористая, обычное расходование материала на 1 м 2 составляет около 150 мл готовой смеси компонентов А и Б. В случае с глянцевыми поверхностями расходование смолы уменьшается до 100 мл/м 2 . Хотя по поводу расходования всегда можно свериться с этикеткой на компаунде, там обязательно приводятся эти данные, которые могут и отличаться от рекомендованных здесь.

Отдельно стоит упомянуть пропитку дерева, там количество потребной для работы смолы будет зависеть от задач, которые вы перед собой ставите. Если нужно просто сохранить изделие из дерева от уже начавшихся процессов разрушения, то стоит воспользоваться горячим способом нанесения эпоксидки, то есть заранее разогретой смесью.

Тогда отчищенную от пыли и трухи поверхность быстро покрывают слоем уже смешанной с отвердителем смолы, при этом не обращают внимания на ее излишки, которые могут образоваться в местах труднодоступных углублений, в которые обычно стараются втереть материал особенно тщательно. Затем сразу тампонами, смоченными ацетоном, убирают излишки смолы по всей поверхности. Таким образом смола остается только в пористом материале массива дерева, предохраняя его от дальнейшей порчи, и выступая заодно и в роли антисептика из-за своей токсичности в жидком виде.

Застыв, делается безвредной для человека, но сцементировав древесную структуру. Обработка же ацетоном делается для того, чтобы придать естественность цвету материала. Но если в дальнейшем планируете дополнительно покрыть изделие лаком, то и ликвидации следов эпоксидной смолы на поверхности не требуется.

Только не покрывайте изделия эпоксидными материалами поверх полиэфирных лаков и смол, они в таком сочетании несовместимы, а наоборот можно.

Перед тем, как планировать работу со стеклотканью и эпоксидной смолой, следует подготовить все материалы в необходимом количестве. Оценить требуемое количество стеклоткани относительно просто. Во-первых, можно вычислить площадь планируемой конструкции, умножить на необходимое количество слоёв и посчитать, есть ли соответствующее количество ткани в наличии. Однако часто планируемые детали имеют сложную форму, и не всегда удаётся полностью использовать имеющийся материал так, чтобы при раскрое не осталось обрезков. В любом случае, при кройке станет окончательно ясно, есть ли достаточное для работы количество стеклоткани. С эпоксидной смолой дело обстоит несколько сложнее.

Соотношение эпоксидной смолы и стеклоткани чаще оценивают по массе, т.е. говорят о расходе смолы на грамм ткани, а не на её площадь. Это связано с тем, что расход смолы на м2 ткани зависит от плотности полотна и будет тем выше, чем больше этот показатель. Использование в расчётах массы стеклоткани вместо его площади упрощает процесс оценки расхода состава. Итак, как правило, придерживаются соотношения смолы и стеклоткани 1: 2,5. Это означает, что для каждого кг ткани используется 2,5 кг смолы, которых хватает на пропитывание стеклоткани тремя слоями. Но при использовании этой формулы нужно учитывать, что соотношение может несколько отличаться, находясь в диапазоне от 1:2 до 1:3. Это определяется как навыками работы, так и особенностями создаваемой конструкции.

При создании стеклопластика из большого количества слоёв нужно помнить, что подлежащие слои вбирают в себя смолу, наносимую на поверхность конструкции, так что в этом случае расход смолы на один слой стеклоткани будет выше. Если подлежащие слои стеклопластика уже затвердели, впитывать смолу они не будут, так что если работа выполняется в несколько этапов, большой погрешности они не внесут.

Очень значимую погрешность в расчёт может также внести структура основы, на которой формируется стеклопластик. Если используется съёмная форма, то здесь лишнего расхода не будет. Однако часто это не так, и стеклопластиковая конструкция создаётся поверх основы, на которой она будет находиться в процессе эксплуатации. Если стеклопластик укладывается на деревянную основу, следует помнить, что дерево поглотит некоторое количество состава. То же самое касается и других пористых материалов. Древесина может впитать до 200 г/м2 состава. На сколько интенсивно смола будет впитываться древесиной, зависит от породы дерева и условий нанесения смолы. Тем не менее, это расход также следует учесть. Также при расчёте расхода смолы нельзя забывать о неизбежных потерях материала. До 15% смолы останется в углах ёмкости, на кистях, стечёт с обрабатываемой поверхности. Даже при наличии большого опыта работы со стеклотканью, потерь не избежать.

С учётом всего вышесказанного можно ориентировочно оценить наличие необходимых материалов до начала работы, чтобы во время создания стеклопластиковой конструкции не возникало нежелательных пауз.

Читайте также: