Куда можно использовать пыль щебня

Обновлено: 08.05.2024

Гранитная пыль образуется в процессе добычи различных гранитных пород, а также является побочным продуктом производства блочного гранита. Изначально она входит в состав смеси из гранитного щебня, отсева и самой пыли. Смесь, как правило, разделяется на отдельные фракции по размеру частиц. Крупные фракции, не удовлетворяющие конкретным производственным потребностям, впоследствии могут быть подвергнуты дроблению для получения более мелкодисперсной гранитной пыли.

Готовая гранитная пыль представляет собой мелкозернистый порошкообразный состав цементного цвета с типичной величиной фракции до 0.05мм. В сравнении с минеральными порошками и другими наполнителями для различных строительных смесей она имеет более низкую цену и более широкие сферы применения.

Применение гранитной пыли

Гранитная пыль применяется как универсальный наполнитель при производстве сухих строительных смесей, тротуарной плитки, бордюрного камня, асфальтобетона, железобетона, пенобетона, наливных полов и штукатурки. В последнее время более крупнодисперсный гранитный отсев, включающий в свой состав фракцию гранитной пыли, стал применяться как наполнитель для вибропрессованных бетонов.

Гранитная пыль является необходимым компонентом для производства керамогранита, технология изготовления которого включает в себя стадию ее нанесения на керамическую подложку при значительном давлении и воздействии высокой температуры.

Керамогранит, в свою очередь, широко применяется при облицовочных работах, проводимых при финальной отделке и реконструкции фасадов зданий. Плитка из керамогранита используется и для внутренней отделки помещений: ванных комнат, бассейнов, каминных залов, гостиных и зимних садов. В последнее время керамогранит и схожие с ним материалы, для производства которых используется гранитная пыль, стали все активнее применяться при строительстве офисных помещений, приемных отделений муниципальных и коммерческих организаций, а также различных мест общественного пользования, предполагающих пропуск большого потока людей и потому требовательных не только к прочности внутренней отделки, но и к ее эстетической составляющей.

Гранитная пыль находит свое применение при изготовлении плоской кровли в качестве защитного верхнего слоя: она наносится методом напыления и представляет собой абразивное солнцезащитное покрытие, устойчивое к воздействию ультрафиолетовых лучей и атмосферных осадков.

Некоторые модели очистителей для воды используют фильтры с компонентами из гранитной пыли, где она выполняет роль барьера для крупных частиц по аналогии с речным песком в природных условиях.

Гранитная пыль с соответствующей величиной фракции используется службами дорожного и жилищно-коммунального хозяйства наряду с обычным песком в качестве экологически чистого антигололедного средства там, где применение химических реагентов малоэффективно или попросту невозможно.

Как видно из приведенного краткого описания, сферы применения гранитной пыли довольно обширны. Помимо ее основных природных свойств Этому в немалой степени послужило и то, что на сегодняшний день в строительстве все более остро встают задачи, связанные с использованием большего количества природных и экологически чистых материалов, а также экономические и природоохранные нужды построения безотходных производств.

Купить гранитную пыль с доставкой

Компания «ЛИДЕР» осуществляет продажу гранитной пыли и производит ее доставку заказчику во все регионы РФ цементовозами из собственного парка техники, либо грузовым железнодорожным транспортом.

Для ответа на этот вопрос надо разобраться, чем речной песок отличается от карьерного и от отсева дробления.

В речном песке содержание пылевато-глинистых частиц должно быть менее 2 %, если больше, то его необходимо дополнительно промывать. А в карьерной песке и в песке из отсевов дробления содержание пылевато-глинистых частиц может достигать 15-20%.

Давайте разберёмся на, что это влияет.

Бетон состоит из крупного заполнителя (щебня) и мелкого заполнителя (песка), связанных между собой цементом. Пустоты между крупными камнями заполняют более мелкие, пустоты между мелкими заполняются песком, каждый камешек, каждая песчинка должны быть обмазаны тонким слоем цемента. Чем меньше пустот между щебнем и песком, тем меньше понадобится цемента для получения бетона определённой марки.

Для бетона, в основном, применяется щебень с размером от 5мм до 20мм, а песок размером от 0,063мм до 2.5 мм. Все эти частицы имеют определённую площадь поверхности, которую надо обмазать цементом.

Частицы с размерами ниже 0.063 мм относятся к пылевато-глинистым. Хоть их размер и очень маленький, но их очень много и площадь их поверхности очень большая, поэтому потребуется гораздо больше цемента.

Цемент в бетоне самый дорогой компонент, потому применение карьерного песка и отсевов дробления экономически не выгодно.

Карьерный песок хорошо использовать, для кладочных работ в малоэтажном строительстве, где марка не так важна, раствор получаеся пластичным и удобным для кладки.

Отсев дробления также называют доломиткой и фракцией 0-5мм. Если его обеспылить, то получится песок из отсевов дробления. На него даже есть свой ГОСТ. Его фракционный состав оптимально подходит для изготовления бетона и позволяет экономить до 20% цемента по сравнению с мелким речным песком.

Если доломитка получена от дробления карбонатных пород, то пыль можно использовать в качестве минерального порошка для загущения битума при производстве асфальтной смеси.

Обеспылить доломитку можно если её промыть или продуть на пневмоклассификаторе,

Дороги в большинстве дачных, коттеджных поселках и в любой деревне – это больная тема. Грунтовые дороги – это ежегодный ремонт (подсыпка, грейдирование). В нашем СНТ мы каждый год делаем взносы на эти работы. Суммы принимаем на общем собрании.

В начале этого сезона в чате обсуждали вариант отсыпки дорожного полотна асфальтной крошкой. Тем материалом, который остается после снятия старого асфальтного покрытия специальной фрезой. Есть места на окраине нашего города, где такой крошкой отсыпана грунтовая дорога:

Специально сделал фотографии. В 2019г. это покрытие было идеальным, как асфальт, но зиму не пережило, образовались выбоины. Причем, ремонт такого покрытия возможен только по технологии ремонта асфальта. С учетом того, что стоимость асфальтной крошки дороже, чем хорошего скальника, мы от этого варианта отказались.

Остановились на все том же скальнике небольшой фракции. Это так сказать, финишное покрытие грунтовой дороги. Если отсыпать дорогу в чистом поле, то делают обычно так: снимают слой дерна с черноземом и нижний слой отсыпают крупным скальником. Сверху более мелким.

Редко, но встречаются случи, когда верхний слой грунтовой дороги отсыпают угольной золой от котельных и ТЭЦ. Где-то дорога становится лучше, зола цементирует грунт. Читал, что на Донбассе много таких дорог. А где-то жители получают сплошные минусы – как минимум пыль. Или «кашу» из золы, если вода не уходит с дорожного полотна.

Угольная зола – бесплатный материал (только транспортные затраты на ее доставку). Т.к. это продут термической обработки породы (неорганические остатки продуктов сжигания органики), то по некоторым свойствам он напоминает цемент. Его даже добавляют в цемент:

Но и т.к. это мелкодисперсный материал, то пыль при попадании в органы дыхания может негативно сказываться на здоровье. Хотя, пыль от щебня, гравия, думаю, не лучше.

Ответ подразделения Минприроды про угольную золу. Вероятно, из-за содержания серы и других вредных веществ. Но удобрять огород угольной золой никто не собирается. Речь о свойствах золы как связующего. И если золу использовать не в поверхностных, финишных покрытиях, а в основании, то дорога может приобрести монолитное основание, не будет проваливаться.

Этот способ известен со времен СССР, посмотрите короткое видео:

Технологию местами пытаются внедрить, но не масштабно. Материал основания дороги, полученной по этой технологии, напоминает бетон. Думаю, перспективная технология. Но сколько десятков лет она перспективой и остается…

Несколько лет назад в Таиланде видел процесс реконструкции дороги на грунтовом основании (многие автобаны там на железобетонном). После снятия асфальта, проходит агрегат, снимает слой грунта на дороге, смешивает его с цементом (а может и угольной золой), укладывает заново. Дорогу смачивают и уплотняют катком. Грунтовое основание становится почти монолитом.

Можно этот способ применить и у нас, но в эконом-варианте: грунтовые дороги полить водой с угольной золой, а сверху покрыть слоем мелкого щебня. Думаю, такой способ поможет реже ремонтировать грунтовые дороги. Как считаете?

Рассматривается проблема заполнителей для вибропрессованных бетонов.

При изготовлении изделий из мелкозернистых бетонов задача обеспечения предприятий необходимыми заполнителями может решаться путем использования отходов нерудной промышленности, таких, как отсевы дробления горных пород на щебень.

В обычных цементных бетонах использование отсевов ограниченно из-за неудовлетворительного зернового состава и высокого содержания в непромытом продукте пылеватых примесей, вызывающих перерасход цемента. Лишь небольшая часть отсевов камнедробления используется в строительстве для изготовления, главным образом, асфальтовых бетонов [1].

В последнее время всё большее распространение находит формование мелкоштучных бетонных изделий вибропрессованием сверхжестких смесей [3]. Влияние пылеватых примесей на свойства бетона из пластичных и литых смесей изучено достаточно: см. [1]. В смесях повышенной жесткости при уплотнении вибропрессованием следует ожидать не столь резкого отрицательного влияния пылеватых частиц на водопотребность. В таких условиях пылеватые частицы могут проявить себя в качестве эффективного наполнителя, способствующего повышению плотности и прочности бетона.

Были проведены исследования гранитного отсева как основного заполнителя мелкозернистого бетона, уплотняемого способом объемного вибропрессования сверхжестких смесей. В исследованиях использовался отсев Выровского и Клёсовского щебеночных заводов Ровенской области (Украина).

Как показали проведенные исследования, отсевы дробления представляют собой смесь песчаной фракции гранита размером от 0,16 до 5 мм и пылеватой составляющей. Содержание пылеватой фракции для разных проб колеблется от 14 до 17 %.

Частицы размером больше 0,16 мм представляют собой дробленый песок, повышенной крупности (Мкр=2,9–3,4). Он представлен, главным образом, фракцией от 5–1,25 мм, содержание которой составляет 52–65 %. Преобладание крупной фракции песка (46–48 %) свидетельствует о прерывистом зерновом составе гранитного отсева и является причиной его повышенной пустотности.

Пылеватые частицы отсева представляют собой дисперсный порошок с удельной поверхностью 2175–2230 см2/г (измерено прибором ПСХ-2). Анализ интегральной и дифференциальной кривых распределения частиц, полученных путем седиментационного анализа, дает возможность считать, что гранулометрический состав является неравномерным и прерывистым: около 50–55 % гранитной пыли представлено частицами размером 0,13–0,16 мм, 12–15 % — 0,11–0,13 мм, более 30 % — >0,11 мм. Содержание зерен размером меньше 5 мкм — 7–9 %. Общее содержание глинистых частиц в отсеве — 1,5–2 %, что удовлетворяет требованиям нормативных документов.

Испытания отсевов в качестве основного заполнителя вибропрессованных бетонов выполнялись путем изготовления в лабораторных условиях образцов-цилиндров d=h=100 мм. Образцы формовались на лабораторной виброплощадке с рабочей частотой колебаний 50 Гц и амплитудой 0,5 мм. Динамическая нагрузка осуществлялась с помощью специально изготовленных пригрузов. Параметры вибропрессования: частота 50 Гц, амплитуда 0,5 мм, продолжительность уплотнения 6–12 сек, величина динамической нагрузки (давление) 0,06 МПа. Изготовлялись бетоны в диапазоне В/Ц от 0,28 до 0,72.

Образцы твердели в нормальных условиях (j=90–100 %, t=18–20 °C). Определялись следующие параметры: водопотребность бетонной смеси (В; л), средняя плотность отформованных образцов (r0; кг/м3), формовочная прочность (Rф; МПа), прочность при сжатии в возрасте 7 и 28 сут. (R7, R28; МПа), водопоглощение по массе (Wm; %), морозостойкость (F; циклов; определялась ускоренным способом путем замораживания — оттаивания в 5%-ном растворе хлористого натрия).

Водосодержание бетонной смеси подбиралось с учетом необходимой формуемости при влажности W=6–8 %. Марка бетонной смеси по удобоукладываемости СЖ3 (ГОСТ 7473-94).

Результаты влияния состава на свойства вибропрессованного бетона на гранитном отсеве приведены в табл. 1.

Формовочная прочность, Rф, МПа

Средняя плотность бетона, r0, кг/м3

Прочность в возрасте

Водопоглощение по массе, Wm, %

Морозостойкость: потеря прочности после n циклов замораживания —оттаивания, DR, %

Расход цемента, кг/м3

Расход отсева, кг/м3

Таблица 1. Свойства вибропрессованного бетона на гранитном отсеве

Результаты проведенных испытаний показывают, что на необогащенных гранитных отсевах способом объемного вибропрессования бетонных смесей сверхжесткой консистенции (влажность 6–8 %) можно получать бетоны классов В15–35.

Формовочные свойства смесей, определяются средней плотностью образцов и их прочностью после формования (Rф). Целесообразность обеспечения некоторой формовочной прочности в вибропрессованных бетонах связана с необходимостью немедленного освобождения изделий из пресс-формы и осуществления их технологических перемещений. Достаточная формовочная прочность в таких условиях составляет 0,4–1,1 МПа. Достижение нужной формовочной прочности определяется, в основном, количеством вяжущего в бетоне и подбором оптимального расхода воды.

По сравнению с кондиционными материалами (песком и щебнем), применение гранитного отсева позволяет получить плотный и крепкий сырец при значительно меньшем количестве цемента. Причиной этого является присутствие в отсеве пылеватой фракции: благодаря значительной дисперсности данная фракция увеличивает количество вяжущего, повышая структурную прочность отформованных образцов [2].

Открытая пористость бетона, определенная по водопоглощению образцов, повышается с ростом В/Ц. Водопоглощение, обеспечение которого необходимо для дорожно-строительных изделий, достигается при В/Ц=0,3–0,4. Значение этого параметра в бетонах других исследованных составов находится в пределах допустимых значений для стеновых материалов (от 6 до 15 %).

Морозостойкость исследованных бетонов значительно зависит от их состава. При Ц=280–400 кг/м3 этот показатель составляет 100 циклов, при Ц=230 кг/м3 — 50 циклов, при Ц=170 кг/м3 — 25 циклов. Судя по полученным данным, морозостойкость всех испытанных составов достаточна для стеновых изделий (кирпича, блоков), но ниже требуемой для дорожных. Обеспечение морозостойкости вибропрессованных дорожно-строительных изделий на гранитном отсеве возможна при применении дополнительных методов: использование пластифицирующе-воздухововлекающих поверхностно-активных веществ, а также частичное обогащение отсева.

Изменение зернового состава отсева в значительной мере влияет как на водопотребность и уплотняемость бетонной смеси, так и на качество бетона (прочность, водопоглощение). Наибольшее влияние на водопотребность оказывает увеличение количества пылеватой фракции — каждый процент дисперсного гранита (

Влияние состава бетона, вида и качества заполнителя на водопотребность сверхжесткой бетонной смеси, проанализированное на основе полученных полиномиальных уравнений регрессии, иллюстрирует номограмма: рис. 1.

Рис. 1. Номограмма для определения водосодержания (В, л/м3) сверхжестких бетонных смесей на гранитном отсеве (Мкр). mп — массовое содержание пылеватых частиц в отсеве; mо — массовое содержание отсева в смеси с кварцевым песком (Мкр=2,3).

Присутствие в гранитном отсеве до 15–18 % пылеватой фракции повышает прочность при сжатии в среднем на 37–48 %, прочность на растяжение при изгибе — на 52–60 %. Наибольший прирост прочности наблюдается в бетонах с высоким значением В/Ц, когда цементного теста недостаточно для заполнения пустот заполнителя (бетоны классов В10–20) (рис. 2). В данном случае гранитная пыль проявляет себя в качестве дисперсного микронаполнителя, интенсифицирующего процессы гидратации вибропрессованного цементного камня, вместе с тем увеличивая общее количество вяжущего, что снижает пористость бетона. Введение гранитной пыли свыше предельного значения, определяемого В/Ц и зерновым составом заполнителя, приводит к снижению средней плотности бетона и прочности.

Рис. 2. Влияние пылеватых частиц гранитного отсева (mп, %) на прочность вибропрессованного бетона. 1) В/Ц=0,33; 2) В/Ц=0,46; 3) В/Ц=0,69.

Для получения бетона с минимальным водопоглощением на гранитном отсеве, отмытом от пылеватой фракции, при постоянной расходе цемента необходимо увеличивать содержание фракции 0,16–0,63 мм. При использовании отсева с содержанием пылеватых до 17 % такая необходимость полностью отпадает.

Введение в сверхжесткую бетонную смесь добавки С-3 в количестве 0,9–1 % от массы цемента позволяет улучшить уплотняемость смеси и снизить количество воздуха в бетоне до 30–40 л/м3. При этом наблюдается повышение прочности на 20–34 %. Введение воздухововлекающей добавки (СДО) в количестве 0,06–0,07 % от массы цемента снижает количество воздуха. на 20–30 % и повышает прочность на 17–20 %. Использование данных добавок значительно снижает водопоглощение образцов и повышает морозостойкость до 200–250 циклов.

Вибропрессованные стеновые блоки на гранитных отсевах, полученные в производственных условиях на оборудовании фирмы “Columbia”, отвечают требованиям нормативных документов: марка по прочности М75–250, водопоглощение 6–11 %, морозостойкость F25–50,средняя плотность пустотелых блоков 1140–1350 кг/м3, полнотелых — 2000–2200 кг/м3.

Результаты проведенных исследований позволяют считать возможным применение отсева дробления гранита на щебень в качестве основного заполнителя вибропрессованных пустотелых и полнотелых бетонных блоков, а в случае корректирования зернового состава кондиционным песком и использования пластифицирующе-воздухововлекающих добавок — тротуарных плит и других дорожно-строительных изделий.

1. Дворкин Л. И., Дворкин О. Л. Основы бетоноведения. — СПб.: Строй-Бетон, 2006.

2. Дворкин Л. И., Житковский В. В., Каганов В. О. Бетоны на основе сверхжестких смесей. — Ровно: РДЦНТЭИ, 2006.

3. Львович К. И. Песчаный бетон и его применение в строительстве. — СПб.: Строй-Бетон, 2007.

С уважением, Сергей

Цитата
Анна Гурьева пишет: (горная порода доломит или диабаз)

Так, в конечном итоге, доломит (осадочная карбонатная порода), или диабаз (полнокристаллическая вулканическая (изверженная) порода)?
Различия ощущаете?

Большое спасибо за ответ.
Но, к сожалению, мы получили отрицательные результаты.
В лабораторных условиях заформовали бетонную смесь В-15. С содержанием пыли 5% и 10%, а так же образцы без пыли. Испытали через 28 сут хранения в нормальных условиях. Плотность образцов с пылью повысилась, а прочность упала соответственно на 8% и 15%.
Еще такой вопрос: Что-то вы думаете о применении пыли в пенобетонах. Можно ли ее использовать за место песка. (Пыль в основном из доломит и диабаза)

С уважением, Сергей Рац

Что такое пыль уноса? У меня вопрос: куда применить пыль, собранную на дробильной установке? (Диабазы, производство щебня). Можно ли добавлять её понемногу в асфальтобетон?

Диабазовая пыль не предусмотрена ГОСТом в асфальтобетонах.
А вот для высокопрочных бетонов или в штукатурках она может послужить хорошим наполнителем. Но потребуются серьёзные испытания и подбор составов.

А кварцевая пыль нужна кому нибудь в МО ?
Можем дать пробу для испытаний
Но она покрупнее, чем маршалит или кварц пылевидный

Бывает эта пыль - прекрасный материал, позволяющий значительно снизить расход цемента.
Бывает пыль от дробления камня хорошая, а бывает плохая. Бывает даже что сегодня - хорошая, а завтра плохая.
Отходы есть отходы, их "качество" непостоянно, и не нормируется.
Иловатость может резко подняться в любой момент, попадёт чуть вскрышных пород в дробилку, в щебень не попадёт, отсеется, а вот в отсеве всё окажется.
Можно состав сделать стабильным, если хорошенько перемешивать.
Один из методов - разгружать поворотным транспортёром, постоянно поворачивая его, чтобы слои были тонкими.

Читайте также: