Грунтовка для порошковой покраски металла
Обновлено: 26.04.2024
Прежде чем приступить к окрашиванию любой поверхности, необходимо ее предварительно обработать. Именно от того, насколько тщательно будет выполнена обработка – процесс достаточно длительный и трудоемкий – зависит качество итогового покрытия. Подготовка металла к покраске влияет на качество, стойкость, эластичность и долговечность покрытия, оптимальное сцепление краски с поверхностью и повышение антикоррозийных характеристик. О том, что представляет собой подготовка металла к порошковой покраске, расскажем в этой статье.
Влияние подготовки металла к порошковой покраске на конечный результат
Некоторая сложность заключается в том, что заметить, каким образом качество подготовки поверхности влияет на свойства лакокрасочного покрытия, можно спустя определенное время после того, как окраска будет выполнена. А потому зачастую именно потребитель становится жертвой нарушений, допущенных в процессе подготовки поверхности к нанесению краски.
К примеру, если поверхность не была тщательно обезжирена, то лакокрасочное покрытие может на нее плохо ложиться, из-за остатков масла могут возникать кратерообразования. Недостаточное обезжиривание является причиной низкой адгезии покрытия.
Из-за некачественной окончательной промывки или использования для нее жесткой воды возможно возникновение осмотического вспучивания, вероятность которого повышается при эксплуатации изделий, окрашенных порошковыми полиэфирными составами в условиях повышенной влажности.
Осмотическое вспучивание лакокрасочных покрытий, образование пузырей, нарушение адгезии связано с ручной подготовкой металлов к порошковой покраске, в процессе которой используются водорастворимые обезжиривающие средства, но при этом не выполняется последующая промывка и горячая сушка.
Насколько лакокрасочное покрытие будет долговечным, защищенным от нитевидной и подпленочной коррозии, зависит от таких стадий подготовки металла к порошковой покраске, как фосфатирование, хроматирование и пассивация.
Если поверхность плохо подготовлена к покраске, допущены нарушения при выборе ее способов, то разрушения лакокрасочного покрытия проявятся достаточно быстро, при этом на скорость появления разрушений напрямую влияет жесткость условий эксплуатации.
На выбор технологии подготовки металла к порошковой покраске влияют три основных фактора – условия эксплуатации окрашенных изделий, тип металла и состояние окрашиваемой поверхности. Существует множество схем подготовки различных металлических поверхностей к окрашиванию в зависимости от условий дальнейшего использования изделий, все они определены в ГОСТе 9.402-2004 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию».
Именно от условий эксплуатации зависит, каким будет процесс подготовки – полным, включая конверсионную обработку, либо можно будет ограничиться очисткой поверхности.
VT-metall предлагает услуги:
Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы
На выбор вида конверсионной обработки (фосфатирование, хроматирование, пассивация) влияет тип окрашиваемого металла. В зависимости от того, в каком состоянии находится исходная поверхность (есть ли на ней ржавчина, окалина, оксидные слои), применяют травление или механическую очистку.
Помимо этого, необходимо исходить из типа используемых лакокрасочных материалов, размеров окрашиваемого изделия, производственных площадей, имеющегося оборудования, финансовых возможностей.
Качество конверсионных покрытий зависит от способов нанесения и типа используемых лакокрасочных материалов. Особое значение качество обработки поверхности обретает в случае использования электроосаждения или окрашивания порошковыми красками.
От размеров изделия и программы производства зависит, каким способом будут наноситься лакокрасочные составы. Детали и конструкции могут окрашиваться путем:
- погружения в ванны или распыления в камерах;
- использования циклического или непрерывного конвейера.
Зачастую отсутствие финансовых возможностей приводит к отказу от оптимальных технологий, что в свою очередь сказывается на качестве окраски.
Способы подготовки металла к порошковой покраске
Наиболее широкое распространение получили механические методы очистки поверхности, которая затем подвергается окрашиванию. Они заключаются в абразивном воздействии на имеющиеся загрязнения металлов. При этом снимается также часть поверхностного слоя, благодаря чему повышаются адгезионные свойства покрытия.
Механическая обработка может заключаться в крацевании при помощи быстро вращающихся проволочных дисковых щеток, в обработке с использованием абразивных дисков, кругов, тканей, бумаги, а также в сухой или влажной струйной обработке абразивными составами.
Лучший результат достигается за счет дробеструйной очистки с использованием воздуха. В связи с тем, что в процессе очистки в качестве абразивного агента выступает кварцевый песок, она также называется пескоструйной. Суть обработки состоит в том, что на обрабатываемую поверхность при помощи сжатого воздуха подается через сопло песок.
Кроме того, подготовка металла к порошковой покраске и очищение его поверхности возможно при помощи центробежной безвоздушной пескоструйной обработки. В этом случае абразивы направляются на обрабатываемую поверхность механически, сжатый воздух при этом не используется. Данный способ является менее энергозатратным. Пескоструйная очистка предполагает разгон мелких частиц за счет большого объема чистого и сухого сжатого воздуха.
Рекомендуем статьи по металлообработке
Безвоздушный способ позволяет существенно экономить электроэнергию, потребление которой составляет лишь 10 % от затрат, необходимых для очистки воздухоструйным способом. В то же время, применение пескоструйного метода позволяет регулировать сопла, чтобы абразив достигал полостей, которые недоступны при работе центрифужных лопастей. Ознакомиться с критериями и рекомендациями, позволяющими выбрать оптимальные пескоструйные установки, можно в соответствующих изданиях.
- Применение гидроочистки и предварительной подготовки.
«Систему гидроочистки» (HCS) впервые ввела в эксплуатацию компания Dürr Ecoclean. Данный метод подготовки металла к порошковой покраске предполагает использование ударного воздействия воздушной струи одновременно с очищающей жидкостью, скорость потока при этом достигает 800 км/ч, то есть действует принцип «воздушного ножа».
Данный способ позволяет глубоко очистить поры и гарантирует, что на обрабатываемой поверхности не останется никаких загрязнений. В зависимости от того, какие требования предъявляются к очистке, в процессе может применяться либо очищающая жидкость, либо пар. Для второго характерна электропроводимость меньше 10 μS/cm, что позволяет эффективно удалять отложения с поверхности металлов.
Большая кинетическая энергия приводит к созданию мощного механического воздействия, а высокая температура, варьирующаяся от +100 до +130 °С, приводит к уменьшению числа поверхностных загрязнений (масел). Так как все компоненты очищающей среды непрерывно корректируются, эффект от очистки будет постоянным. По сравнению с классической подготовкой металла к порошковому окрашиванию данный способ обработки на 50 % лучше очищает поверхность от твердых частиц, кроме того, зачастую он более эффективен для удаления масляных загрязнений (в данном случае на эффективность влияет форма обрабатываемых деталей).
- Применение химической очистки и подготовки поверхности.
Поскольку масляные и жировые загрязнения не могут быть удалены с поверхности подготавливаемых деталей при помощи абразивоструйного способа, то в данном случае подлежит применению химический метод. Использование его обусловлено в том числе и тем, что такого рода загрязнения отрицательно сказываются на самих абразивах (дроби, песке). Для обработки любых типов поверхностей подходит обезжиривание растворителями.
Обезжирить поверхность можно, просто протерев ее растворителем. Кроме того, можно использовать пары галогенизированных углеводородов, таких как трихлорэтилен. При этом следует иметь в виду, что подобная обработка не способна удалить с деталей твердые загрязнения, следовательно, если в дальнейшем не будет проведена дробеструйная очистка, то поверхность должна быть протерта либо обработана путем жидкостно-парового обезжиривания.
В настоящее время трихлорэтилен продолжает широко применяться, несмотря на существенные недостатки, такие как вредное воздействие на здоровье, низкая безопасность и необходимость использования нагревательного оборудования, благодаря которому обеспечивается должный очищающий эффект.
Ввиду безопасности, отсутствия вредного воздействия на здоровье и окружающую среду все большее применение находят очистительные средства на водной основе. К самым распространенным и при этом экономичным относятся эмульсионные очищающие составы, являющиеся растворителями, включенные в водную фазу за счет эмульгаторов. Так как поверхности, которые окрашиваются при помощи порошковых красок, могут быть различными, то очистительные составы разрабатываются в основном для подготовки деталей, выполненных из холоднокатаной, горячекатаной и оцинкованной стали, алюминия.
Антикоррозионная защита выполняется путем грунтования двумя видами порошковых грунтов, которые затем покрываются порошковой краской.
Пассивная антикоррозионная защита заключается в применении эпоксидного антикоррозионного грунта, благодаря которому образуется прочная пленка, обладающая хорошим сопротивлением к различным воздействиям, как химическим, так и механическим.
Ее использование позволяет защитить стальные и алюминиевые изделия, эксплуатация которых предполагается в мягких условиях (покрытие сварных конструкций, используемых в помещениях, диски из алюминиевых сплавов и пр.). Этот тип защиты помогает сгладить мелкие дефекты поверхности, возникающие в том числе после пескоструйной обработки.
Активная антикоррозионная защита предполагает использование эпоксидного цинкосодержащего грунта. Благодаря ей изделия получают высокую степень коррозионной устойчивости, позволяющую эксплуатировать их в жестких условиях. Небольшие проникающие повреждения поверхности могут привести к появлению следов местной коррозии, что никак не скажется на адгезии покрытия рядом распложенных зон. Грунт в данном случае ограничит область распространения коррозии.
Таким способом защищают любые стальные конструкции, которые эксплуатируются на открытом воздухе (речь идет о решетчатых настилах, заборах, ограждениях, лестницах, строительных конструкциях и пр.).
Нюансы подготовки алюминия к порошковой покраске
Подготовка металла к порошковой покраске, включая алюминиевые изделия, предполагает их обезжиривание пароводоструйным способом, термическую очистку или промывку с помощью чистящих средств. При значительном повреждении поверхности ржавчиной, оксидной пленкой и другими налетами необходимо проведение ее ручной, механической или пескоструйной зачистки.
Достаточно часто до покраски на алюминий наносят конверсионный слой (хроматирование), что позволяет добиться повышения долговечности и лучшего сцепления порошковой краски с поверхностью металла в 2-3 раза.
Если поверхности не требуется существенная механическая очистка от ржавчины, ручная зачистка неровностей и ремонт имеющихся дефектов, то можно обойтись лишь одним этапом подготовки металла к порошковой покраске – хроматированием.
Данный процесс состоит из обезжиривания, осветления алюминия с помощью кислых растворов (удаления оксидной пленки) и самого хроматирования. По окончании каждого из этапов хроматирования изделие необходимо тщательно промывать.
Для обезжиривания детали погружают в специальные ванны, которые наполняются растворителями либо щелочными или кислотными составами. В ряде случаев изделия обрабатываются обезжиривающими растворами, подающимися струей под давлением, что значительно повышает эффективность очистки, поскольку в этом случае поверхность подвергается не только химическому, но и физическому воздействию, а постоянная подача чистящего раствора не дает ему загрязниться.
Вторым после обезжиривания этапом является химическое травление, которое удаляет с поверхности металла оксидную пленку. Последняя значительно усложняет окрашивание алюминия, так как образующийся в результате взаимодействия воздуха и алюминия налет снижает адгезивные свойства поверхности, приводя к быстрой потере лакокрасочным слоем защитных и декоративных свойств. Именно поэтому хроматирование является наилучшим способом подготовки металла к порошковой покраске. Для травления используются наполненные растворами соляной, азотной, фосфорной или серной кислоты ванны, в которые погружают алюминиевые изделия.
Заключительным этапом является непосредственно хроматирование – нанесение на поверхность тонкого слоя фосфата хрома.
Хотя конверсионное покрытие (хроматирование) обладает неоспоримыми преимуществами, используется данный способ далеко не всегда. Зачастую подготовка металла (алюминия) к порошковой покраске заключается в травлении или пескоструйной обработке с использованием силуминовой дроби, позволяющей удалить с алюминия оксидную пленку. После того как оксидный налет снимается, изделия сразу покрывают краской. Несмотря на то, что подобное покрытие нельзя назвать надежным и долговечным, данный способ достаточно широко применяется на практике.
Почему следует обращаться к нам
Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.
Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:
- цветные металлы;
- чугун;
- нержавеющую сталь.
При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.
Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.
Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.
Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.
Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.
Порошковое окрашивание выполняется по технологии сухого напыления. Главный вопрос, возникающий перед выполнением таких работ — необходимость нанесения грунта перед покраской.
Надо ли грунтовать
При окрашивании нержавейки, алюминия или оцинковки предварительное грунтование не требуется. Такой металл надежно защищен от коррозии, и окраска выполняется только в декоративных целях.
Черный металл легко ржавеет и разрушается под действием влаги и агрессивных воздействий окружающей среды. Обязательно нужно прогрунтовывать изделия и конструкции, подвергаемые температурным перепадам, эксплуатируемые на открытом воздухе, во влажных помещениях.
Для продления срока службы строительных конструкций или изделий из черного металла следует окрашивать изделия в два слоя, первый из которых — грунт.
Зачем надо грунтовать
Грунтовки усиливают эксплуатационные свойства порошковых красок, предотвращают проникновение воды к поверхности металла. Они обеспечивают адгезию и образуют гладкое основание для финишного слоя. При повреждении полимерной краски грунт способен защитить металл от коррозии.
Грунтовка представляет собой мелкий полимерный порошок, в который добавлены различные отвердители, красители, смолы и прочие модификаторы. Грунт наносится на изделия перед финишным окрашиванием.
Выбор порошковых грунтов зависит от вида, назначения и условий эксплуатации металла.
- Цинкосодержащий состав, содержащий более 60% цинкового порошка, является лучшей защитой для изделий из черной стали. Применяется для грунтования металла, эксплуатируемого под открытым небом, в условиях повышенной влажности, температурных перепадов, паров солей и нефтепродуктов (ограждения лестниц и крылец, уличные настилы, заборы, опоры трубопроводов и ответственные строительные конструкции).
- Эпоксидные антикоррозийные грунтовки сглаживают неровности и мелкие дефекты, в том числе после пескоструйной обработки. Подходят для грунтования спортивного и медицинского инвентаря, предметов металлической мебели, бытовой техники и других изделий, эксплуатируемых в помещении, в условиях нормальной влажности.
Порошок после полимеризации образует прочную пленку, защищающую металл от химических и механических воздействий.
Порошковый грунт наносится на чистую, обезжиренную и сухую поверхность.
От качества подготовки металлических изделий под покраску зависит ровность нанесения, сцепление краски с металлом, прочность покрытий и долговечность изделий.
Процесс грунтовки
Металлические изделия обязательно очищаются от старых покрытий, ржавчины, окалины и различных загрязнений. Для этого используются щетки, шлифовальные машинки, различные скребки.
Габаритные изделия и конструкции могут подвергаться пескоструйной или дробеструйной обработке. Очистка абразивными составами обеспечивает шероховатую поверхность, повышающую адгезию.
Основания под покраску обезжириваются с помощью химических реагентов.
Выполняется хроматирование или фосфатирование металла для повышения сцепления порошка с поверхностью изделий.
Завершающим этапом подготовки является пассивация металла в солевых или оксидных растворах. Образующаяся при этом пленка служит дополнительной антикоррозионной защитой.
Изделия промываются и просушиваются горячим воздухом, нагретым до температуры 120-140 °С.
Грунтование выполняется следующим образом:
- металлические изделия помещаются в камеру напыления;
- частицы сухого грунта, проходя через пневматический распылитель, притягиваются к электрически нейтральной поверхности металла, удерживаясь на ней за счет электростатического притяжения;
- изделия перемещаются в камеру полимеризации, где под воздействием температуры в 160-200 °С происходит оплавление порошка.
После остывания на изделиях образуется гладкий прочный равномерный слой, обеспечивающий защиту от коррозии.
Время полимеризации зависит от типа печи и габаритов изделия и может занимать от 15 до 30 минут.
Порошковое грунтование практически безотходно. Осыпавшийся в процессе работ материал собирается и применяется повторно.
Порошковый грунт может использоваться как самостоятельное покрытие или в качестве базового слоя под финишную покраску.
Эстетичное и долговечное порошковое покрытие — это результат сложного многоступенчатого процесса, каждый этап которого направлен на улучшение декоративных и защитных свойств готовой поверхности. В этой статье мы расскажем о порошковом грунте, который служит для антикоррозийной и механической защиты металла.
Специально разработанный грунт для порошковой покраски делает поверхность металла более ровной, обеспечивает прочное сцепление полимерной краски с основой и значительно замедляет коррозию.
В составе такого порошкового грунта присутствует множество компонентов. Рассмотрим основные:
- порошки химически активных металлов. В большинстве грунтов используются цинковые хлопья (пудра). Цинк окисляется быстрее железа и алюминия, поэтому основа не ржавеет;
- связующие вещества. Эпоксидные смолы связывают и удерживают на поверхности все компоненты, благодаря чему готовый грунтовый слой превращается в прочную водонепроницаемую пленку.
Порошковый грунт для металла по типу защиты
Различают грунты и по типу защиты, выбираемой исходя из условий эксплуатации будущего изделия.
- Пассивная защита. Эпоксидный антикоррозийный состав создает пленку, устойчивую к механическому и химическому воздействию, уменьшает газовыделение во время полимеризации порошковых красок. Также грунт выравнивает мелкие дефекты поверхности, оставшиеся после пескоструйной обработки. Сфера применения — изделия, эксплуатирующиеся в мягких условиях (автомобильные диски, сварные конструкции внутри помещений).
- Активная защита. Эпоксидный цинковый материал создает покрытие с превосходными антикоррозийными свойствами. Благодаря грунту при наличии проникающего повреждения развивается только местная коррозия, так как окись цинка закрывает дефект по краям и ограничивает дальнейшее распространение ржавчины. Область применения — все металлические изделия и конструкции, эксплуатирующиеся в сложных условиях (уличные настилы, лестницы, ограждения).
Перед финишной покраской нужно обязательно нанести грунтовку подходящего вида. Без предварительной подготовки даже самые качественные порошковые краски плохо сцепляются с поверхностью и быстро отслаиваются, а оголенный металл начинает ржаветь. Через несколько месяцев службы, особенно при эксплуатации в агрессивно й среде, на поверхности появляются пузыри, царапины, сколы и другие дефекты. Теряется одно из главных преимуществ полимерных покрытий — красивый идеально ровный декор.
Правила порошкового грунтования
Перед защитной обработкой с металла нужно убрать старую краску и стойкие загрязнения: для хорошей адгезии грунтовка должна наноситься на чистую поверхность. Оптимально применить дробеструйный метод очистки с последующим фосфатированием и хроматированием для удаления жира и малейших следов ржавчины.
Покрыть металл грунтом можно и вручную, но это трудоемкий и неэкономичный способ. Электростатическое нанесение грунта на линии порошковой покраски существенно сокращает сроки работ и снижает расход материала. Правда, такой способ — прерогатива профильных производств.
NAYADA использует порошковые краски, грунты и лаки от известных мировых брендов. Мы применяем передовые технологии и следим за соблюдением стандартов на каждом этапе процесса.
Гарантия на самопроизвольное отслоение порошкового покрытия для всех наших изделий — 3 года. А срок службы порошкового декоративно-защитного слоя — до 30 лет.
Обращайтесь в NAYADA за профессиональной порошковой покраской. Мы занимаемся порошковым окрашиваением металла более 15 лет.
В стоимость услуг порошковой окраски изделий включена стоимость химической подготовки (обезжиривание и фосфатирование), порошковой окраски, упаковки готовой продукции в стрейч-пленку и разгрузка-погрузка.
Действует с 16.03.2022 г.
1. Плоские и профильные изделия из металла
| Объем заказа | Стоимость порошковой покраски металла, в т.ч. НДС (20%), руб * | ||
|---|---|---|---|
| при окраске металла по шкале RAL | при окраске краской АНТИК | ||
| краской Исполнителя | краской Заказчика | ||
| 14,5—100 м 2 | 350.00 | 300.00 | 390.00 |
| 101—500 м 2 | 335.00 | 290.00 | 375.00 |
| 501—1 000 м 2 | 315.00 | 275.00 | 360.00 |
| 1 001—5 000 м 2 | 305.00 | 265.00 | 340.00 |
| 5 001—10 000 м 2 | 295.00 | 255.00 | 330.00 |
| более 10 000 м 2 | 285.00 | 245.00 | 320.00 |
Примечание * :
- Стоимость окраски сборного изделия или изделия сложной конфигурации расчитывается как сумма стоимости окраски составляющих его частей.
- Максимальная длина профильных изделий, принимаемых на окраску 7000 мм
- На покраску профиля с внешним периметром сечения менее 150 мм наценка 30%.
При выборе эксклюзивной краски (различную по блеску, структуре, металлическим эффектом), стоимость краски необходимо уточнить у Исполнителя. Эксклюзивной краской считается краска, закупочная цена которой превышает 900 руб. за кг.
Если краска эксклюзивная, расчет, - 15% от суммы произодстведственного цикла, +стоимость краски.
Если профильные изделия резанные (подвергались мех.обработке) наценка от 10% до 30%
2. Штучные и мелкие изделия из металла
| Размер, вид мм | Минимальная партия, шт | Стоимость окраски, в.т. НДС (20%), руб |
|---|---|---|
| Заклепки, головки винтов, саморезов | 5 000 | 1,30 |
| Саморезы с шайбой длиной менее 60 мм. | 4 000 | 2,00 |
| Саморезы кровельные (с шайбой) | 2 500 | 2,20 |
| Изделия с площадью до 10 см 2 | 1000 | от 10,00 до 50,00 в зависимости от размера и конфигурации |
| Изделия менее 500х500 мм. | 100-400 | от 40,00 до 400,00 в зависимости от размера и конфигурации |
| Рамы, решетки (заполнение менее 20%) с 2-х сторон *** | от 13,5 м 2 | 450 руб/м 2 |
| Рамы, решетки (заполнение 20-50%) с 2-х сторон *** | от 13,5 м 2 | 520 руб/м 2 |
| Рамы, решетки (заполнение более 50%) с 2-х сторон *** | от 13,5 м 2 | 690 руб/м 2 |
Примечание *** :
- Стоимость окраски решетки с 2-х сторон, руб = Длина х Ширина х Стоимость 1м 2
3. Дополнительные услуги
| Наименование | Ед. измерения | Стоимость, руб в т.ч. НДС (20%) |
|---|---|---|
| Зачистка поверхности частичная | % от стоимости окраски | от 10 |
| Зачистка поверхности полная | % от стоимости окраски | 40 |
| Перекрашивание в другой цвет (без гарантии качества) | % от стоимости окраски | 50 |
| Анодированный (без гарантии качества) | % от стоимости окраски | 30 |
| Оклейка профиля защитной самоклеющейся пленкой | % от стоимости окраски | от 10 |
| Упаковка в деревянный каркас | руб/шт | от 2000 руб. за шт. |
| Упаковка в воздушно-пузырчатую пленку | руб/м 2 | 45 |
| Упаковка в "Новофлекс" | руб/м 2 | 45 |
| Сверление отверстий | руб/шт | 30 |
| Нарезка в размер | руб/рез | 100 |
| Термическая обработка | % от стоимости окраски | 60 |
| Грунтовка поверхности грунтом | % от стоимости окраски | 40 |
| Грунтовка поверхности цинкосодержащим грунтом | % от стоимости окраски | 80 |
| Маскировка поверхности | % от стоимости окраски | 40-250 |
| Окраска одного изделия в 2 цвета | % от стоимости окраски | 100 |
| Вес изделия от 51 до 100 кг | % от стоимости окраски | 50 |
| Вес изделия от 101 до 150 кг | % от стоимости окраски | 100 |
| Вес изделия от 151 до 200 кг | % от стоимости окраски | 200 |
| Вес изделия от 201 до 300 кг | % от стоимости окраски | 300 |
| Вес изделия от 301 до 350 кг | % от стоимости окраски | 400 |
| Дробеструйная обработка | м 2 | 750 |
| Дробеструйная обработка штучных изделий | шт. | от 250 |
| Изготовление образцов покрытия 100х60 мм | руб/шт | от 500 |
| Каталог RAL К-7 (полиграфия) | руб/шт | 2500 |
| Спрей-Краска Металлик черный №1 | руб/шт | 2500 |
| Спрей-Краска Каталог RAL | руб/шт | 1000 |
| Спрей-Краска 9006 (8684) | руб/шт | 2100 |
| Сверхурочные погрузо-разгрузочные работы (ручная) | 1 час | 2000 |
| Сверхурочные погрузо-разгрузочные работы (кран-балка) | 1 час | 2200 |
| Сверхурочные погрузо-разгрузочные работы (погрузчик) | 1 час | 2500 |
Также готовы предложить транспортные услуги - цена договорная.
4. Минимальная сумма заказа
Минимальная сумма, включая НДС (20%), заказа на окраску одним цветом составляет:
- при объеме заказа менее 14,3 м 2 для изделий длиной до 3,99 м. — 5000 руб.
- при объеме заказа менее 20 м 2 для изделий длиной от 4 до 7 м.— 7000 руб.
5. Минимальная сумма, включая НДС (20%) на покраску изготовленных нами изделий
- При объеме заказа до 3 м 2 — 3000,00 руб.
- При объеме заказа до 1,5 м 2 — 2000,00 руб.
В стоимость окраски металлоизделий включена стоимость химической подготовки (обезжиривание и фосфатирование), грунт, порошковая окраска.
6. Расчет стоимости маскировки осуществляется индивидуального для каждого заказа и зависит от площади маскируемой поверхности, трудоемкости и расхода маскировочного материала.
7. При окраске нестандартных изделий цена порошковой покраски металла рассчитывается индивидуально.
8. Срок исполнения заказа по окраске
| Наименование | Время окраски | Надбавка, % |
|---|---|---|
| Плановый (не считая дня поступления) | 3-4 суток | нет |
| Срочный | 1,5 суток | 30 |
| Сверхcрочный | 1 сутки | 50 |
| Суперсрочный | в течение суток | 100 |
8. Прием и выдача готовых заказов
Гарантия на отслоение покрытия составляет 3 года.
Гарантия не распространяется на покраску изделий, имеющих покрытие (перекрас) и на покраску краской Заказчика.
Прием и выдача заказов в выходные и праздничные дни не осуществляется.
Вы можете скачать у нас полный прайс-лист в формате Microsoft Excel.
При условии постоянного сотрудничества и оговоренных объемах, мы готовы предложить нашим клиентам работать по схеме специальных цен, зафиксированных в договоре.
Предварительный заказ
Cделать заказ и получить более подробную информацию по порошковой окраске металлоконструкций и металлоизделий вы можете у менеджера по телефону (495) 740-66-16 или заполнить приведенную ниже форму, и наши специалисты свяжутся с вами.
адгезию с окрашиваемым металлом и обладать защитными свойствами.
Выбор грунтовки производится с учетом вида металла, покрывного материала и условий эксплуатации.
Например, при окраске легких металлов и сплавов применяют грунтовки, содержащие хроматные пигменты, но не имеющие в своем составе железного сурика или железооксидных пигментов (грунтовки ФЛ-03Ж, ЭП-09ТЖ). При окраске черных металлов рекомендуются железооксидные пигменты в сочетании с хроматными и фосфатными пигментами (грунтовки ГФ-0119, ФЛ-03К).
Путем соответствующего выбора грунтовок можно варьировать эксплуатационные свойства покрытий с применением одних и тех же покрывных материалов. При выборе соответствующей схемы лакокрасочных покрытий следует учитывать сочетаемость грунтовок и покрывных слоев. Алкидные и фенольномасляные грунтовки применяются в сочетании с алкидными,
| Температура (время отверждения) | 1 Тип грунтовки | Назначение | |
| 18—22 °С 1 ч) | (не более | Пассивирующая | Для защиты в комплексе с химически стойкими эмалями металлических конструкций и оборудования от воздействия кислот и щелочей при температуре до 60°С |
| 18—22 °С 1 ч) | (не более | Изолирующая | Для защиты в комплексе с химически стойкими эмалями металлических конструкций и оборудования от воздействия кислот и щелочей при температуре до 60″С |
| 18—22 °С 15 мин) | (не более | Фосфатирующая | Для грунтования металлических поверхностей, а также для защиты металла при межоперационном хранении в течение нескольких месяцев |
| 18—22 °С | (не более | » | То же |
| 15 мин) | |||
| 18—22 °С, | (не более | » | » |
| 15 мин) | |||
| 18—22 °С 1 ч) | (не более | Пассивирующая | Для грунтования стали, алюминиевых и магнитных сплавов |
| 18—22 °С 1 ч) | (не более | * | Для грунтования стали и алюминиевых сплавов |
карбамидо-формальдегидными, меламиноформальдегидными, нитроглифталевыми, нитратцеллюлозными и перхлорвиниловыми эмалями. Для улучшения адгезии и предотвращения сморщивания пленки перхлорвиниловых и нитратцеллюлозных эмалей из-за частичного растворения пленки грунтовки активными растворителями, входящими в состав этих эмалей, грунтовки целесообразно наносить в два слоя. При этом первый слой грунтовки выдерживается до полного высыхания, а второй (тонкий) подсушивают на воздухе при 18—23 °С в течение 30—60 мин. Для всех остальных эмалей грунтовки можно наносить в один слой и высушивать до полного высыхания.
Эпоксидные и полиуретановые грунтовки применяют в основном в сочетании с эпоксидными и полиуретановыми эмалями и используют для окраски изделий ответственного назначения в жестких условиях эксплуатации.
Акриловые и сополимерно-винилхлоридные грунтовки хорошо сочетаются с перхлорвиниловыми и акриловыми эмалями.
При выборе систем покрытий для более конкретных условий рекомендуется пользоваться справочной литературой [58, 70].
Подробные характеристики наиболее широко применяемых грунтовок приведены в табл. 8.7.
Срок службы лакокрасочных покрытий во многом зависит от качества подготовки поверхности металла. Целью подготовки является удаление любых загрязнений и наслоений, мешающих непосредственному контакту покрытия с металлом. В первую очередь это относится к ржавчине. Ржавчина обычно представляет собой сложную систему, которая состоит из продуктов коррозии железа и посторонних примесей — солей, природной и производственной пыли.
Строение слоя ржавчины зависит от агрессивности атмосферы. В случае высоких концентраций сернистого или других агрессивных газов и при определенной влажности слой ржавчины состоит из многих подслоев. Многослойность может быть сразу незаметна и проявляться лишь после отверждения покрытия, когда в силу упругих свойств лакокрасочной пленки покрытие легко отделяется от подложки вместе с верхним подслоем ржавчины [71].
При атмосферной коррозии углеродистых сталей основным продуктом окисления железа является гидроксид FeOOH, который кристаллизуется в нескольких модификациях. Фазовый состав ржавчины почти всегда представлен а-FeOOH (гетит) и у-FeOOH (лепидокрокит). Эти вещества являются хорошими сорбентами, особенно влаги.
В агрессивных атмосферных условиях гетит и лепидокрокит в ржавчине перемешаны с магнетитом (FesO-i), причем последний может быть расположен в виде тончайших прослоек. Магнетит в этих условиях поглощает мало влаги и не подвержен набуханию. Различное поведение этих трех продуктов в изменчивых атмосферных условиях в большой степени определяет послойное разрушение ржавчины:
В процессе поглощения агрессивных газов гетитом и лепи- докрокитом наблюдаются и общие тенденции и отличия. Как общую тенденцию можно отметить то, что с увеличением относительной влажности воздуха возрастает и количество поглощенного сернистого газа. С повышением содержания SO2 в атмосфере увеличивается и его поглощение обеими модификациями FeOOH. Характер связи между влажностью воздуха и концентрацией сульфатов указывает на то, что кроме сорбции происходит растворение SO2 в поглощенной воде. Раствор кислоты легко проникает через слой ржавчины до металла и способствует усилению коррозии.
Лепидокрокит при всех концентрациях газов в атмосфере является более активным поглотителем, чем гетит. Причем известно, что лепидокрокит растворяется в кислотах и кислых растворах солей легче, чем гетит, поэтому кислота, которая образуется при растворении, больше расходуется в химических реакциях именно с лепидокрокитом. В одинаковых внешних условиях лепидокрокит поглощает также почти вдвое больше НС1, чем гетит.
Следовательно, отрицательное влияние ржавчины заключается в следующем:
- снижается адгезия покрытия к подложке;
- накапливается химически связанная вода, которая может освободиться и способствовать коррозии под защитной пленкой;
- адсорбируются и накапливаются в слое агрессивные примеси из окружающей среды, в том числе и вода.
■Для удаления продуктов коррозии применяются различные способы подготовки поверхности под окраску. Наиболее эффективными способами являются пескоструйный и дробеструйный способы очистки. Но в тех случаях, когда невозможно применять эффективные способы очистки поверхности, подготовку поверхности проводят без удаления продуктов коррозии, которая сводится к нанесению модификаторов ржавчины или специальных грунтовок-преобразователей ржавчины.
Модификаторы ржавчины имеют лишь преобразующую функцию. Обработанную ими поверхность необходимо перед окрашиванием грунтовать традиционными грунтовками [20].
Грунтовки-преобразователи ржавчины одновременно с преобразованием создают на поверхности металла полимерную пленку, служащую грунтовкой под покрывными лакокрасочными материалами, поскольку наряду с преобразующими компонентами содержат в своем составе пленкообразующее вещество.
Грунтовки-преобразователи ржавчины наиболее целесообразно применять для подготовки поверхности под окраску крупногабаритных металлических конструкций, эксплуатирующихся в естественных условиях: мостов, опор линий электропередач, наружной поверхности трубопроводов, различного оборудования гидротехнических сооружений, резервуаров для хранения нефти, металлических конструкций химических и металлургических предприятий, шахтных сооружений метрополитенов. Этот же способ подготовки поверхности целесообразно применять при ремонтных окрасках.
Большинство преобразователей ржавчины содержит растворы кислого характера, главным образом на основе ортофосфор- ной, щавелевой, или другой органической дикарбоновой кислоты, кислых фосфатов, цитратов или других солей. Предполагают, что эти растворы должны взаимодействовать с продуктами коррозии и образовывать с ионами железа труднорастворимые соединения. Растворы на основе фосфорной кислоты могут быть различной концентрации и образовывать как нерастворимые так и растворимые фосфаты. Поэтому вторым компонентом в модификаторах должен быть органический или неорганический комплексообразователь. С этой целью в рецептуры вводятся танниды, двухатомные фенолы, ионы оксалата и цитратов, ка- лийгексацианоферраты (желтая и красная кровяные соли), которые образуют прочные комплексы с ионами железа. В состав
модифицирующих растворов вводятся также ингибиторы коррозии и поверхностно-активные добавки, способствующие быстрому проникновению раствора через толщу слоя ржавчины.
Ниже рассматриваются грунтовки-преобразователи ржавчины и модификаторы ржавчины, выпускаемые отечественной промышленностью.
Грунтовк а-п реобразователь ржавчины ЭВА- 01-ГИСИ на основе поливинилацетатной дисперсии, ортофос- форной кислоты, желтой и красной кровяной соли, ОП-7, этил- силиката. Представляет собой двухупаковочную систему, состоящую из основы и 70%-ного раствора ортофосфорной кислоты. На 100 масс. ч. основы берут 5—7 масс. ч. кислоты.
Г рунтовк а-п.р еобразователь ржавчины
ЭВА-0112 на основе поливинилацетатной дисперсии, коррозионно-стойких. пигментов, ортофосфорной кислоты. Представляет собой двухупаковочную систему, состоящую из основы и 85%-ной ортофосфорной кислоты. На 100 масс. ч. основы берут 3 масс. ч. кислоты.
Грунтовк а-п реобразователь ржавчины
ВА-013 ЖТ представляет собой двухупаковочную систему, состоящую из основы и 70%-ного раствора ортофосфорной кислоты. На 100 масс. ч. основы — 4—7 масс. ч. кислоты.
Г рунтовк а-п реобразователь ржавчины
М С-0152 на основе сополимера стирола с малеиновой кислотой, который образуется при гидролизе сополимера стирола с малеиновым ангидридом (стиромаль) в кислой среде в присутствии воды, вводимой в состав грунтовки. Однокомпонентная система. Полимер отличается химической активностью к продуктам коррозии (содержит карбоксильные группы) и хорошо впитывается ржавчиной [72].
Грунтовк а-п реобразователь ржавчины
ЭП-0180 представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из основы грунтовки и отвердителя № 1, смешиваемых за 30 мин до применения в следующем соотношении: на 100 масс. ч. основы—-7,5 масс. ч. отвердителя № 1. Жизнеспособность грунтовки с отвердителем — не менее 8 ч. После введения отвердителя грунтовку разбавляют до рабочей вязкости растворителем (ксилол : ацетон : целлозольв=40 : 30 : 30) и фильтруют. Допускается использовать растворители 646 и Р-4.
Грунтовка ЭП-0180 хорошо сочетается с обычными химически стойкими материалами на винилхлоридной и эпоксидной основе. Эпоксидные покрывные эмали наносят через 24 ч после нанесения грунтовки. Для обеспечения надежной защиты в кислых средах винилхлоридные материалы наносят по непод- сушенному слою ЭП-0180 (через 6—10 ч после ее нанесения).
Длительные ускоренные испытания в кислых средах показали [73], что состояние покрытий на основе винилхлоридных полимеров в сочетании с грунтовкой-преобразователем ржавчи-
ны ЭП 0180 оставалось без изменений в течение 100—110 сут; в то же время в сочетании с грунтовками-преобразователями ржавчины ЭВА-0112 и МС-0152 покрытия начинали разрушаться через 20—80 сут. Подобные результаты получены и при использовании эпоксидных эмалей ЭП-773.
Результаты трехлетних натурных испытаний химически стойких систем покрытий хорошо согласуются с данными ускоренных испытаний и свидетельствуют о том, что грунтовка ЭП-0180 значительно превосходит по защитным свойствам лучшие выпускаемые промышленностью грунтовки-преобразователи ржавчины ЭВА-0112 и МС-0152 и может успешно применяться на предприятиях химических и смежных отраслей промышленности для защиты прокорродировавших металлоконструкций и оборудования от воздействия сред кислого и основного характера, а также в специфических условиях с повышенной влажностью. Гарантийный срок хранения грунтовки 12 месяцев.
Г рунтовк а-п реобразователь ржавчины
Э-КЧ-0184 представляет собой однокомпонентную систему, поставляется в готовом к употреблению виде. Гарантийный срок хранения 6 месяцев.
Грунтовк а-п реобразователь ржавчины
82-43-81 представляет собой однокомпонентную систему, поставляется в готовом к употреблению виде.
Лигниновый преобразователь ржавчины П Р Л-с х изготовляется из отходов гидролизно-дрожжевого производства. Поставляется в виде однокомпонентной системы. Представляет собой маслянистую массу темно-коричневого цвета, хорошо удерживающуюся на вертикальных и потолочных поверхностях. Предназначен для подготовки под окрашивание прокорродировавших стальных и чугунных поверхностей животноводческих ферм Нетоксичен и негорюч. Пригоден для обработки поверхностей, покрытых плотным слоем ржавчины толщиной до 150 мкм. Гарантийный срок хранения 24 месяца при температуре —5°С.
Порошковый преобразователь ржавчины лигниновый ППР-1 представляет собой мелкодисперсный порошок коричневого цвета, который добавляют в лакокрасочный материал, играющий роль грунтовки. Вводят порошок ППР-1 в количестве 5—10% от массы защитного лакокрасочного материала и тщательно перемешивают. Необходимую вязкость поддерживают путем добавления растворителя, предназначенного для лакокрасочного материала выбранного типа. Допускается преобразователь ржавчины ППР-1 смешивать с расчетным количеством растворителя и образовавшуюся дисперсию добавлять в лакокрасочный материал.
Тщательно перемешанный состав, содержащий ППР-1, наносят теми же способами, которые предназначены для нанесения данного лакокрасочного материала. Не рекомендуется вводить этот преобразователь в материалы, содержащие оксиды железа, хрома, алюминия и других металлов, так как частично теряется преобразующий эффект преобразователя. Более полно проявляется преобразующее качество ППР-1 при введении его в пленкообразователи. Поставляется потребителю в полиэтиленовых или бумажных мешках. Гарантийный срок хранения 12 месяцев.
Консервант-модификатор ржавчины П-1ТФ представляет собой однокомпонентную систему. Поставляется в готовом для применения виде. Хранят и транспортируют П-1ТФ в кислотостойкой закрытой таре. Гарантийный срок хранения 24 месяца.
Наносить масляные и алкидные лакокрасочные материалы на поверхности, обработанные составом П-1ТФ, не рекомендуется из-за медленного их отверждения.
Ингибированный модификатор ржавчины № 4 4 4 представляет собой состав на основе ортофосфорной кислоты, оксида цинка, танина, буры. Система однокомпонентная.
Кислотный модификатор ржавчины №3 на основе 40%-ной ортофосфорной кислоты и цинковой пыли, взятых в соотношении 9:1..
Области применения преобразователей ржавчины представлены в табл. 8.8.
Обработке модификаторами ржавчины могут подвергаться продукты коррозии, плотно сцепленные с поверхностью металла. Непременным условием обработки является отсутствие жировых и других загрязнений. Допустимая для модификации толщина слоя продуктов коррозии, как правило, составляет не более 100 мкм. При ремонте ранее окрашенных конструкций и изделий модификаторы ржавчины наносят на поврежденные участки после механического удаления отслаивающихся пленок лакокрасочного покрытия и продуктов коррозии.
- Эффективность применения модификаторов ржавчины в значительной степени определяется правильным выбором покрывной лакокрасочной системы и соблюдением технологии нанесения лакокрасочных материалов.
Системы лакокрасочных покрытий в сочетании с модификаторами ржавчины, рекомендуемые для применения, приведены в специальных рекомендациях [74]. Сроки службы комплексных систем покрытий с модификаторами ржавчины установлены главным образом при эксплуатации в реальных условиях.
Следует отметить, что срок службы лакокрасочных покрытий, нанесенных на поверхность, обработанную модификаторами ржавчины, ниже, чем нанесенных на поверхность, обработанную дробеструйным (дробеметным), пескоструйным или химическим методами очистки.
Ниже приведены ориентировочные коэффициенты повышения сроков службы систем покрытий, нанесенных на обработанную
Читайте также: