Экструдированная плитка для пола

Обновлено: 04.05.2024

Плитка – это материал для внутренней отделки стен и пола в помещениях различного назначения. Подходит также плитка и дл облицовки фасадов, цоколей. Качество и особенности данного материала чрезвычайно важны, так как он защищает здание и снаружи, и внутри. Поэтому принятие решение о выборе плитки всегда должно основываться не только на эстетических аспектах, но и основных свойствах и функциях материала.

Некоторые модели отличаются стойкостью перед водой, ветром, огнем и ударами, другие отличаются необычным дизайном, третьи привлекательны по всем параметрам, но не подходят для конкретного типа помещения и требуют участия квалифицированного укладчика. Каждый из этих параметров необходимо принимать во внимание при выборе материала для отделки конкретной части здания: для внешней части подходят определенные типы плитки, для внутреннего оформления выбор несколько больше в плане дизайна, однако плитка не такая прочная.

Выбор между прессованной и экструдированной плиткой

Качества керамической плитки формируются на способе ее изготовления, которых на сегодняшний день известно два: прессование и экструдирование.

Метод экструдирования зарекомендовал себя в производстве клинкерной плитки, булыжников и кирпичей. Технология заключается в проведении тестообразной массы с содержанием влаги от 15% до 20% через клинкер – агрегат, который придает массе форму, выводя ее в виде ленты. После высыхания эту ленту разрезают на элементы необходимых размеров. Такая плитка имеет шероховатую поверхность, которая улучшает сцепление с клеящим материалом, и тем самым повышает прочность плитки. Материал, полученный таким способом, выбирают для оформления наружной части здания и прилегающей территории.

Прессование, как способ получения керамической плитки значительно отличается от первого. В данном случае клейкую порошковую смесь с содержанием влаги ниже, около 5% выкладывают в специальные пресс-формы, а затем надавливают под очень высоким давлением – прессуют. В данном случае пористость плитки меньше, чем у экструдированной, поэтому ее применяют для оформления помещений внутри зданий.

По своим характеристикам прессованная плитка идеально подходит для покрытия стен и полов в жилых и коммерческих помещениях: она устойчива к влаге, ее легко чистить, она долговечна и выпускается во множестве различных форм, цветов и размеров, что упрощает процесс ее интегрирования в интерьер. Некоторые дизайнеры выпустили даже свои коллекции керамической плитки, уникальные в своем роде, чтобы помещение выглядело неповторимо и стильно, а также предложили всевозможные декоры.

Сегодня «клинкером» называют все подряд. и напольную плитку и ступени (фронтальные, угловые) для облицовки крыльца, фасадную плитку и другие материалы преимущественно для экстерьерной отделки домов, зон мангала, барбекю, лестниц и т.д. В салонах по продаже клинкера, керамогранита и керамической плитки можно увидеть на демонстрационных стендах «батареи» ступеней: натуральных цветов, глазурованных и покрашенных в разные рисунки и цвета на любой вкус с любыми фактурами от умеренно нескользящих до антискользящих R13. А в действительности, настоящего «клинкера» там практически нет, вместо клинкера продается "экструдированный керамогранит" который имеет принципиальные отличия от клинкера. А где же настоящий клинкер спросите Вы ? Давайте разбираться вместе :)

Клинкерные ступени и напольная плитка – это материал который производится исключительно из сортов тугоплавких глин. В составе «рецепта» настоящего клинкера только тугоплавкая глина и ничего другого кроме нее в рецепте нет и именно тугоплавкая глина делает клинкер одним из самых прочных и износоустойчивых материалов. Обязательным составом рецепта настоящего клинкера является «шамот» - это по сути тот же самый клинкер, который уже прошел обжиг в туннельной печи, но после этого его дробят на специальном оборудовании и добавляют в массу глины до формовки. Шамот необходим для «отощения массы» – т.е. снижения пластичности, он улучшает сушильные характеристики, снижает огневую усадку, облегчает режим обжига (режим нагрева и режим охлаждения), не меняет химический состав шихты (сырья). Кроме того, применение в шихте шамота, важно с точки зрения охраны окружающей среды и создания безотходной технологии производства. Процент шамота, в зависимости от рецептов, может составлять от 5% до 15%. Месторождения тугоплавких глин есть в Европе и России. Клинкер производится методом ВЕРТИКАЛЬНОЙ или ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ экструзии (выдавливания) – такой метод позволяет делать ступень с литым капиносом т.е. носик ступени составляет единое целое с плиткой. Такое изделие прослужит долгие годы и не сломается. При формовании, из экструдера выдавливаются заготовки, соединенные между собой техническими перемычками (ребрами жесткости). Это дает возможность за одну формовку производить больше материала, кроме того – это необходимо для обеспечения устойчивости материала на конвейерной ленте и при последующих этапах работы с ним. Далее, заготовки по конвейеру направляются на нарезку под определенный размер (режет как правило специальная струна) и после этого материал поступает в сушильные камеры, там заготовки сушатся до 40 часов при температуре от 90 до 98 градусов. После предварительной сушки, заготовки по конвейерной ленте поступают на глазуровку и покраску (если необходимо). Далее, заготовки роботизированными механизмами расставляются специальным образом на вагон в 2-3-4 ряда в высоту и проходят длительный обжиг на вагоне в туннельной печи длинной 100 и более метров при температуре от 1100 до 1300 градусов на протяжении 70-80 часов (3 суток). После того, как ступени и плитка прошли обжиг в туннельной печи – они «разделяются» друг от друга на специальном оборудовании, при этом удаляются технические перемычки (ребра жесткости). Таким образом, две соединенных вместе ступени или плитки отделяются друг от друга и получаются два отдельных элемента. Далее следует упаковка в коробки и на паллеты. После чего материал отправляется покупателям.

Вот небольшой фильм как делают настоящий клинкер на заводе Ecoclinker (Россия). Обратите внимание: Вертикальная экструзия (т.е. плитка формуется вертикально и перемещается по конвейеру вертикально), туннельная печь, обжиг на вагоне.

Экструдированные Керамогранитные ступени и напольная плитка – это материал который производится методом ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ экструзии (не путать с методом сухого прессования). ГОРИЗОНТАЛЬНАЯ формовка необходима для того, чтобы уменьшить высоту изделия на конвейерной ленте (чтобы изделия могли поместиться в узкую камеру обжига роликовой печи) и для того, чтобы заготовки было удобно глазуровать и красить. В составе «рецепта» экструдированного керамогранита есть в обязательном порядке "полевой шпат" (это измельченная горная порода), кварцевый песок (могут добавлять а могут и нет) каолиновые глины и различные добавки (пластификаторы, красители). Как правило, "полевой шпат" составляет от 30 до 50% состава рецепта, остальные 50% это кварцевый песок и разновидности каолиновых глин (не тугоплавких. ). Полевой шпат производят горно-обогатительные комбинаты в Европе и России. Именно он является основой любого экструдированного керамогранита, и именно от него сам керамогранит и получил свое название «Керамический гранит»: а полевой шпат, это по сути и есть измельченный в порошок гранит, горная порода. Керамогранит может производится методом сухого прессования (на прессе) или методом горизонтальной экструзии (выдавливания) – такой метод изобрели относительно недавно, и он позволяет делать ступень с «литым капиносом» т.е. носик ступени составляет единое целое с плиткой, так же, как и у настоящего клинкера. Технология производства экструдированного керамогранита следующая: Сначала подготавливается масса - смешиваются все ингредиенты рецепта (полевой шпат, кварцевый песок, каолин, пластификаторы, красители и т.д.), далее увлажненная керамогранитная масса попадает в экструдер из которого выдавливается горизонтально (см фото). Ступень с литым капиносом выдавливается на специальной подложке, которая соединена со ступенью техническими перемычками (ребрами жесткости) - это придает ступени ровную горизонтальную поверхность для транспортирования по конвейеру, глазуровке и покраске, а напольная плитка выдавливается горизонтально сразу на конвейерную ленту (без подложки, там нет технических перемычек). Далее, происходит обрезка ступеней и плитки под нужный размер специальным резаком (прямо на конвейерной ленте). После этого, заготовки проходят короткий предварительный обжиг или сушку от 30 минут до нескольких часов в сушильной камере (горячий воздух для нее забирается из основной роликовой печи для обжига), далее происходит глазурование и покраска, после чего, заготовки отправляются по конвейеру в роликовую печь (ступени и плитка транспортируются в самой роликовой печи по крутящимся роликам (отсюда и ее название) – где они проходят окончательный скоростной обжиг при температуре до 1300 градусов на протяжении 2-3 часов (в зависимости от рецепта массы, обжиг может составлять от 1 часа до 3 часов и более, но как правило он длиться гораздо меньше, именно в скоростном обжиге весь смысл роликовой печи). После этого, ступень отделяется от подложки соединенными техническими перемычками (ребрами жесткости), их разъединяют специальные молотки, а просто плитка сразу проходит далее на упаковку т.к. она не соединена с подложкой, а транспортируется по конвейеру в виде готового изделия. Далее изделия упаковываются в коробки на паллеты и отправляются покупателям.

Это вкратце о методе производства настоящего клинкера и экструдированного керамогранита. А теперь давайте разбираться, как это выглядит в жизни и как отличить настоящий клинкер от экструдированного керамогранита. В настоящее время визуально отличить экструдированный керамогранит от настоящего клинкера сложно даже специалисту, не то что обычному покупателю….

Напольная плитка из Клинкера и Экструдированного керамогранита:

Именно по "отломам технических перемычек" на НАПОЛЬНОЙ ПЛИТКЕ можно отличить настоящий клинкер от экструдированного керамогранита.

Напольная плитка из Клинкера и Экструдированного керамогранита: а вот тут отличить легко. Отличия очень заметны. Клинкерная плитка имеет такие же «отломы» перемычек (от ребер жесткости) как и у ступени т.к. экструдер выдавливает настоящий клинкер (плитку) соединенными друг с дружкой при помощи технических перемычек т.е. в одном блоке две ступени или две плитки (см фото выше). А потом, они отделяются друг друга на специальном оборудовании – в результате чего и у ступени и у плитки есть характерные места «отломов технических перемычек» на обратной стороне (монтажной поверхности). А вот у экструдированной керамогранитной плитки таких отломов от перемычек НЕТ т.к. выдавливание керамогранитной плитки из экструдера идет в одну линию и сразу на конвейер. В 100% случаев экструдированный керамогранит (ступени и плитку) в обязательном порядке глазуруют и красят на специальном покрасочном оборудовании (цифровая печать-покраска или с помощью ротоколора). Вы никогда не встретите ступени из «неглазурованного и некрашенного» экструдированного керамогранита :) т.к. цвет некрашенного керамогранита – это цвет обычного бетона или цемента, т.е. он светлый и бесцветный, именно по этой причине ЕГО ВСЕГДА глазуруют и красят т.к. мало какой покупатель захочет покупать себе домой ступени и плитку цвета бетона по цене в десятки раз дороже бетона :) А вот настоящий клинкер бывает натуральный неглазурованный и не крашенный (цвет достигается путем смешения друг с другом тугоплавких глин разных сортов) и смотрится он великолепно и очень дорого. Отличаются так же и технические характеристики клинкера и экструдированного керамогранита:

Клинкер: водопоглощение от 3% до 6%, паропроницаем (можно использовать на стенах домов без вентилируемых фасадов и клеить клинкер напрямую к зданию). Клинкер кислотоустойчив, его можно использовать в промышленных целях (химические и пищевые производства с агрессивной средой). Настоящий клинкер (в отличие от экструдированного керамогранита) менее требователен к подготовке основания и к используемым в процессе укладки клеям и затиркам. Клинкер на много лучше держит ударные нагрузки чем керамогранит. Сколы и выбоины не заметны на нём т.к. лицевая поверхность, монтажная поверхность и само "тело" ступени или плитки и снаружи и внутри - одного цвета, это одна глиняная масса без красителей и различных добавок. Клинкер превосходно подходит для входных групп домов (зоны ступеней, площадки для парковки а/м, крыльцо, дорожки и т.д.) т.к. именно там происходит чистка снега и уборка при помощи специализированных инструментов типа лопаты :) и все это сопровождается ударными нагрузками т.к. лед и снег и грязь счищают с крыльца отнюдь не при помощи мягкой швабры или пылесоса :)

Экструдированный керамогранит: водопоглощение от 0,5 до 3%, Не паропроницаем т.к. произведен методом скоростного обжига в роликовой печи, покрыт глазурью и краской и не имеет в своем составе тугоплавких глин (по этому использовать экструдированный керамогранит на стенах домов можно ТОЛЬКО на системах с вентилируемыми фасадами). НЕ кислотоустойчив. За счет того, что экструдированный керамогранит в процессе скоростного обжига в роликовой печи «остекловывается» и не имеет в своем составе тугоплавких глин как клинкер – он более хрупкий чем настоящий клинкер. Очень боится ударных нагрузок (лопатой, острыми и тяжелыми предметами, падений любых предметов, особенно металлических). Весь экструдированный керамогранит глазурован и покрашен, а значит, в лучшем случае что произойдет – это отколется кусок глазуровки и краски (пострадает эстетический внешний вид, оголится внутренняя часть плитки цвета бетона или цемента) а в худшем – плитка или ступень просто треснут и разобьются. При монтаже необходимо использовать не только дорогой специальный уличный клей и затирки для керамогранита, но и специальным образом подготовленное армированное основание с пластичной гидроизоляцией!! т.к. адгезия к клею у экструдированного керамогранита очень плохая, а значит необходимы специализированные клея которые на молекулярном уровне при помощи химической реакции соединят бетонное основание с керамогранитом.

Сегодня «клинкером» называют напольную плитку и ступени (фронтальные, угловые) для облицовки крыльца и ступеней то есть, преимущественно для экстерьерной отделки домов, зон мангала, барбекю, лестниц.

В салонах по продаже клинкера, керамогранита и керамической плитки можно увидеть на демонстрационных стендах «батареи» ступеней: натуральных цветов, глазурованных и покрашенных в разные рисунки и цвета на любой вкус с любыми фактурами от совсем нескользящих до антискользящих R13. А вот в действительности, настоящего «клинкера» там практически нет. А где же настоящий клинкер спросите Вы ? Давайте разбираться вместе!

Клинкерные ступени и напольная плитка – это материал который производится исключительно из сортов тугоплавких глин. В составе «рецепта» настоящего клинкера только тугоплавкая глина и ничего другого кроме нее в рецепте нет. Обязательным составом рецепта настоящего клинкера является «шамот» - это по сути тот же самый клинкер, который уже прошел обжиг в туннельной печи, но после этого его дробят на специальном оборудовании и добавляют в массу глины до формовки. Шамот необходим для «отощения массы» – т.е. снижения пластичности, он улучшает сушильные характеристики, снижает огневую усадку, облегчает режим обжига (режим нагрева и режим охлаждения), не меняет химический состав шихты (сырья). Кроме того, применение в шихте шамота, важно с точки зрения охраны окружающей среды и создания безотходной технологии производства. Процент шамота, в зависимости от рецептов, может составлять от 5% до 15%. Месторождения тугоплавких глин есть в Европе и России.

Клинкер производится методом ВЕРТИКАЛЬНОЙ экструзии (выдавливания) – такой метод позволяет делать ступень с литым капиносом т.е. носик ступени составляет единое целое с плиткой. Такое изделие прослужит долгие годы и не сломается. При формовании, из экструдера выдавливаются заготовки, соединенные между собой техническими перемычками (ребрами жесткости). Это дает возможность за одну формовку производить больше материала, кроме того – это необходимо для обеспечения устойчивости материала на конвейерной ленте и при последующих этапах работы с ним.

Далее, заготовки по конвейеру направляются на нарезку под определенный размер (режет как правило специальная струна) и после этого материал поступает в сушильные камеры, там заготовки сушатся до 40 часов при температуре от 90 до 98 градусов. После предварительной сушки, заготовки по конвейерной ленте поступают на глазуровку и покраску (если необходимо). Далее, заготовки роботизированными механизмами расставляются специальным образом на вагон в 2-3-4 ряда в высоту и проходят обжиг на вагоне в туннельной печи длинной 100 и более метров при температуре от 1100 до 1300 градусов на протяжении 70-80 часов (3 суток). После того, как ступени и плитка прошли обжиг в туннельной печи – они «разделяются» друг от друга на специальном оборудовании, при этом удаляются технические перемычки (ребра жесткости). Таким образом, две соединенных вместе ступени или плитки отделяются друг от друга и получаются два отдельных элемента. Далее следует упаковка в коробки и на паллеты. После чего материал отправляется покупателям.

Экструдированные керамогранитные ступени и напольная плитка – это материал который производится методом ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ экструзии (не путать с методом сухого прессования). ГОРИЗОНТАЛЬНАЯ формовка необходима для того, чтобы уменьшить высоту изделия на конвейерной ленте (чтобы изделия могли поместиться в узкую камеру обжига роликовой печи). В составе «рецепта» экструдированного керамогранита есть в обязательном порядке полевой шпат (это измельченная горная порода), кварцевый песок (могут добавлять а могут и нет) каолиновые глины и различные добавки (пластификаторы, красители). Как правило, «полевой шпат» составляет от 30 до 50% состава рецепта, остальные 50% это кварцевый песок и каолиновые глины (не тугоплавкие. ).

Полевой шпат производят горно-обогатительные комбинаты в Европе и России. Именно он является основой любого экструдированного керамогранита, и именно от него сам керамогранит и получил свое название «Керамический гранит»: а полевой шпат, это по сути и есть измельченный в порошок гранит, горная порода. Керамогранит может производится методом сухого прессования (на прессе) или методом горизонтальной экструзии (выдавливания) – такой метод изобрели относительно недавно, и он позволяет делать ступень с «литым капиносом» т.е. носик ступени составляет единое целое с плиткой, так же, как и у настоящего клинкера. Технология производства экструдированного керамогранита следующая: Сначала подготавливается масса - смешиваются все ингредиенты рецепта (полевой шпат, кварцевый песок, каолин, пластификаторы, красители и т.д.), далее увлажненная керамогранитная масса попадает в экструдер из которого выдавливается горизонтально.

Ступень с литым капиносом выдавливается на специальной подложке, которая соединена со ступенью техническими перемычками (ребрами жесткости) - это придает ступени ровную поверхность для транспортирования по конвейеру, глазуровке и покраске), а напольная плитка выдавливается горизонтально сразу на конвейерную ленту (без подложки, там нет технических перемычек). Далее, происходит обрезка ступеней и плитки под нужный размер специальным резаком (прямо на конвейерной ленте). После этого, заготовки проходят короткий предварительный обжиг или сушку от 30 минут до нескольких часов в сушильной камере (горячий воздух для нее забирается из основной роликовой печи для обжига), далее происходит глазурование и покраска, после чего, заготовки отправляются по конвейеру в роликовую печь (ступени и плитка транспортируются в самой роликовой печи по крутящимся роликам (отсюда и ее название) – где они проходят окончательный обжиг при температуре до 1300 градусов на протяжении 2-3 часов (в зависимости от рецепта массы, обжиг может составлять до 10 часов и более, но как правило он длиться гораздо меньше).

После этого, ступень отделяется от подложки соединенными техническими перемычками (ребрами жесткости), их разъединяют специальные молотки, а просто плитка сразу проходит далее на упаковку т.к. она не соединена с подложкой, а транспортируется по конвейеру в виде готового изделия. Далее изделия упаковываются в коробки на паллеты и отправляются покупателям.

Напольная плитка из Клинкера и Экструдированного керамогранита

Ступени из клинкера и Экструдированного керамогранита

Ступени из клинкера и экструдированного керамогранита: имеют идентичную монтажную (обратную) поверхность. Имеются «отломы» – места где были технические перемычки, соединявшие клинкерные ступени друг с другом или где керамогранитная ступень соединялась с подложкой. Отличить их можно только по следующим параметрам: На месте отлома ребер жесткости «технических перемычек» у настоящей клинкерной ступени и клинкерной плитки выступают частицы «шамота» мелкой фракции белого или темного цветов. В экструдированном керамограните шамота нет.

Керамогранитная ступень, как правило серого цвета (обесцвеченная масса, цвет светлый или цвет цемента-бетона, но некоторые заводы добавляют красители, которые красят керамогранитную массу в темные цвета для того чтобы снизить контраст покрашенной лицевой поверхности и обратной стороны «монтажной поверхности, в некоторых случаях используют полевой шпат или каолин другого цвета, чтобы «затемнить» заготовку). Настоящий клинкер может иметь несколько цветовых вариаций (полная масса коричневая, желтая, кирпичного цвета, как правило это 5-7 натуральных цветов + оттенки или флэш-обжиг) Клинкер - толщина ступеней 12-16 мм. Клинкер - толщина напольной плитки варьируется от 12 до 30 мм. Толщина клинкерной напольной плитки и ступеней никогда не бывает тоньше 12 мм.

А вот у экструдированной керамогранитной плитки таких отломов от перемычек НЕТ т.к. выдавливание керамогранитной плитки из экструдера идет в одну линию и сразу на конвейер. В 100% случаев экструдированный керамогранит (ступени и плитку) в обязательном порядке глазуруют и красят на специальном покрасочном оборудовании (цифровая печать-покраска или с помощью ротоколора). Вы никогда не встретите ступени из «неглазурованного и некрашенного» экструдированного керамогранита J т.к. цвет некрашенного керамогранита – это цвет обычного бетона или цемента, т.е. он светлый и бесцветный, именно по этой причине ЕГО ВСЕГДА глазуруют и красят т.к. мало какой покупатель захочет покупать себе домой ступени и плитку цвета бетона по цене в десятки раз дороже бетона J А вот настоящий клинкер бывает натуральный неглазурованный и не крашенный (цвет достигается путем смешения друг с другом тугоплавких глин разных сортов) и смотрится он великолепно и очень дорого. Отличаются так же и технические характеристики клинкера и экструдированного керамогранита:

Клинкер: водопоглощение до от 3% до 6%, паропроницаем (можно использовать на стенах домов без вентилируемых фасадов и клеить клинкер напрямую к зданию) Клинкер на много лучше держит ударные нагрузки чем керамогранит. Случаи сколов не заметны т.к. поверхность снаружи и внутри - одного цвета. Отлично подходит для входных групп домов (зоны ступеней, площадки для парковки а/м, крыльцо, дорожки и т.д.) т.к. именно там происходит чистка снега и уборка при помощи «специализированных инструментов в виде лома и лопаты J» и все это сопровождается ударными нагрузками т.к. лед и снег счищают с крыльца отнюдь не при помощи мягкой швабры или пылесоса J

Экструдированный керамогранит: водопоглощение от 0,5 до 3%, Не паропроницаем (по этому использовать экструдированный керамогранит на стенах домов можно ТОЛЬКО на системах с вентилируемыми фасадами). За счет того, что экструдированный керамогранит в процессе обжига в роликовой печи «остекловывается» и не имеет в своем составе тугоплавких глин – он более хрупкий чем настоящий клинкер. Очень боится ударных нагрузок (лопатой, ломом, падения на них любых предметов, особенно металлических).

Весь экструдированный керамогранит глазурован и покрашен, а значит, в лучшем случае что произойдет – это отколется кусок глазуровки и краски (пострадает эстетический внешний вид, оголится внутренняя часть плитки цвета бетона или цемента) а в худшем – плитка или ступень просто треснут и разобьются. При монтаже необходимо использовать не только специальный уличный клей для керамогранита, но и специальным образом подготовленное армированное основание!! т.к. адгезия к клею у экструдированного керамогранита очень плохая (необходимы специализированные клея которые на молекулярном уровне при помощи химической реакции соединят бетонное основание с керамогранитом).

Вы можете сами провести данный эксперимент. Он показывает, что есть настоящий клинкер, а что есть экструдированный керамогранит……Для этого достаточно расположить рядом интересующие Вас ступени и плитку и по очереди кидать на них с одинаковой высоты любой предмет, можно начинать с высоты 50 см (шарик от подшипника, столовый нож тупым закругленным концом «тыльником», все что найдете под рукой…).

Настоящий клинкер производят в Германии, Испании, Польше и России. Отличный по качеству настоящий клинкер делают Немецкие заводы Stroher, Interbau, ABC. Хороший клинкер делают Испанские заводы: Gres de Aragon, Gresmanc, Gres de Breda. В Польше клинкер методом вертикальной экструзии делает только завод King Klinker (ступени и плитка таких Польских заводов как Paradiz, Opocno, Tubadzin и т.д. - не имеют ничего общего с клинкером, материал этих заводов делается методом сухого прессования с последующим обжигом в роликовой печи, состав рецептов неизвестен, но это не керамогранит и не клинкер). В России, единственный завод, который производит клинкерные ступени и напольную плитку это Ecoclinker.

Экструдированный керамогранит производят Stroher, Interbau, Gres de Aragon, Exagres и многие другие заводы Испании и Германии. Практически все заводы переориентировали свои производства на выпуск этой продукции, т.к. эта технология дешевле в себестоимости и производительность по сравнению с клинкерным производством выше от 20 до 40 раз. Представьте себе, что за одинаковый промежуток времени можно произвести 1000 м2 клинкера или 30000 м2 экструдированного керамогранита !! Что заводу выгоднее делать….? J В России пока не производят керамогранит методом горизонтальной экструзии. У нас делают керамогранит методом сухого прессования – такая технология для производства напольной плитки гораздо лучше, чем методом экструзии (т.к. пресс под высоким давлением гораздо качественнее и плотнее делает заготовку) но методом сухого прессования невозможно сделать фронтальную ступень с «литым капиносом», по этому, все ступени отечественных керамогранитных плиточных заводов (Керама Марацци, Эстима, Италон, и т.д.) делаются с клееными капиносами или производятся путем нарезки «насечек» на обычной плитке или они и вовсе не имеют в своем ассортименте фронтальных ступеней, а продают только напольную или настенную плитку.

Клинкер или керамогранит что лучше

Итог: Если материал отформован методом вертикальной экструзии-высушен в сушильных камерах и обожжен в туннельной печи – это КЛИНКЕР. Если материал отформован методом горизонтальной экструзии-обожжен в роликовой печи – это НЕ КЛИНКЕР. Настоящий клинкер невозможно обжечь в роликовой печи – а экструдированную керамогранитную массу невозможно обжечь в туннельной печи.

Итак, подведем итог: если вы выбираете себе материал для облицовки крыльца, ступеней, площадки под автомобиль, зоны мангала или барбекю, то вам в равной степени неплохо подойдут оба вида рассматриваемого нами материала. Но настоящий клинкер, в любом случае, будет иметь преимущество как более прочный, практичный и более долговечный материал.

Экструдированный керамогранит порадует своих покупателей обилием всевозможных рисунков и расцветок. Радовать правда будет не долго, т.к. при неаккуратном использовании он склонен к разрушению глазуровки и покраски и в конечном итоге потерей эстетики и внешнего вида с последующим ремонтом или замены на настоящий клинкер!

Статья предоставлена производителем клинкерной продукции Экоклинкер (Россия).

Примерно такой диалог у меня состоялся с одним из клиентов, которому нужно было облицевать крыльцо у дома (фото крыльца в начале).

В магазине, среди прочих вариантов клиенту понравилась длинная плитка из керамогранита, а кто-то из продавцов сказал:

"Она подходит, только желательно, чтобы плитка была под навесом".

"Что за бред?!" , - подумал я, и решил отыскать веские аргументы в пользу клинкерной плитки.

В процессе поиска наткнулся на любопытную информацию о том, как нас, порою неумышленно, дурят консультанты по продаже "клинкерной плитки", которая нередко таковой не является.

Но обо всём по порядку, приготовьтесь, будет интересно!).

Мини расследование на коленке

Я сделал несколько звонков к представителям разных заводов, а также в салоны продажи плитки.

Был раздосадован тем, что информация , которую я получал из разных источников была довольно противоречива.

Кто-то говорил, что водопоглощение у клинкера меньше, кто-то наоборот - клинкер "дышит".

Кто-то говорил, что в Польше клинкерную плитку изготавливают только на одном заводе, а остальное вообще нельзя назвать клинкерной плиткой, другие сказали, что всё, что запекается из глины - это клинкер.

Мне пришлось засучить рукава и вонзить лопату поглубже. Думал, займёт минут 15, а вылилось в 3-4 часа.

Тот, кто ищет, тот найдёт

Не успел моргнуть глазом, как обнаружил себя за чтением нудного описания технологического процесса изготовления клинкерной плитки и экструдированного керамогранита.

Из описания узнал, что оказывается во многих салонах даже сами продавцы до конца не знают, что продают. И под видом "клинкера" толкают экструдированный керамогранит, который внешне практически не отличается, при этом для укладки на улице не пригоден.

Я решил не мучить вас долгим описанием технологического процесса, а выписал только самое-самое, чтобы было до конца понятно, как отличить одно от другого.

О технологии изготовления коротко и просто

Клинкерная плитка

Основа: Тугоплавкие глины + шамот (этот же клинкер, только раздробленный).

Производится методом вертикальной экструзии (выдавливания, по аналогии мясорубки и домашней лапши). Благодаря этому методу удаётся получить характерный носик у ступени.

После выдавливания сушка в течении 40-ка часов при 90-90 градусах.

Далее обжиг в печи 1100 - 1300 градусов в течении 70 - 80 часов. (без остекловывания, как в случае с керамогранитом!)

Далее разделение, технические перемычки удаляются.

На выходе получается высокоплотный, мелкопористый, при этом однородный (отсутствие пустот и каверн (полость в горных породах)) материал.

ВАЖНО
Благодаря такой структуре проникшая влага быстро и беспрепятственно выходит на поверхность плитки в виде водяного пара, а изделия из клинкера отличаются отличной паропроницаемостью, морозостойкостью (до 50-ти циклов), износостойкостью и долговечностью.

Для сравнения. Здесь схематически хорошо видно, что влага задерживается в керамограните из-за чего со временем происоходит разрушение.

У клинкерной плитки, благодаря её структуре и капиллярным каналам влага легко испаряется:

Экструдированный керамогранит

Основа: Полевой шпат (измельчённый гранит) от 30% до 50%, остальное кварцевый песок, каолиновые глины (не тугоплавкие) и добавки (пластификаторы, красители).

Производится методом горизонтальной экструзии. Позволяет уменьшить высоту изделия.

Ингдериенты смешиваются - выдавливается горизонтальная масса - далее обжиг от 30 мин до нескольких часов - глазуровка и покраска - роликовая печь с температурой 1300 градусов, на 2-3, иногда 10 часов.

Керамогранит сухого прессования

Эта технология позволяет делать такой же капинос, как у клинкерной плитки (литым).

Один из экспертов мне сказал, что у этого метода есть большой минус - в плитке остаются микропустоты, в которых может собираться влага, замерзать, разрушая плитку.

ВАЖНОЕ ОТЛИЧИЕ

Как вы уже поняли, у них всё разное и состав и технология производства. При этом внешне они практически не отличаются. Но одно отличие всё же есть:

У НАСТОЯЩЕГО КЛИНКЕРА на тыльной стороне видны места надломов, которые остаются после удаления технических перемычек. При этом в этих местах надлома хорошо видны частички шамота, они могут быть как белого, так и тёмного цвета.

Как можете видеть в экструдированном керамограните шамота нет:

Место надлома у него либо в цвет бетона либо другого однородного цвета, как в данном случае, добавки красителей.

Итак, отличия клинкерной плитки, которые мне удалось отыскать:

- В местах надрыва на тыльной стороне с вкраплениями шамота;

- Толщина напольной плитки и ступеней не менее 12 мм (9 мм в случае клинкера для стен).

- Намного лучше держит ударные нагрузки (особенно это актуально для Российских условий - чистка снега, льда и т.д);

- Паропроницаем, поэтому его свободно клеят на стены.

Любопытный факт
Немецкие бренды сырьё для клинкерной плитки добывают в карьерах между Англией и Голландией.

Этот слой глины вышел на поверхность во время ледникового периода, поэтому не имеет известковых примесей. Поэтому на настоящем клинкере со временем не образуются высолы и белёсые пятна.

Отличия экструдированного керамогранита:

- В месте надрыва ровный цвет без шамота;

- Его глазурируют и красят.

- Хрупкий, поскольку в ходе обжига в печи остекловывается, а при ударе сколы сразу видны, поскольку цвет изнутри другой.

- Не паропроницаем, поэтому его не клеят на стены, а используют только в вентилируемых фасадах.

- Адгезия с плиточным клеем слабая и требуется особый клей со специальными добавками, которые на молекулярном уровне связывают керамогранит с основанием.

У напольной керамогранитной плитки вообще нет никаких надломов, в то время, как у напольной клинкерной плитки они такие же, как на ступенях.

Где производится настоящий клинкер?

Германия, Испания, Польша и Россия.

Самыми лучшими являются немецкие заводы Stroeher, Interbau, ABC.

Чуть по ниже качеством, но тоже хороший клинкер делают Испанские заводы: Gres de Aragon, Cresmanc, Cres de Breda.

В Польше только один завод делает клинкерную плитку - King Klinker.

В России единственный завод это Ecoclinker.

Клинкерную плитку какого производителя лучше выбрать?

Конечно, если есть деньги, то лучше остановить выбор на Германских или Испанских заводах. Там и размеры выдержаны и цвета выгодно отличаются, смотрятся на много дороже.

Российская плитка, к сожалению, и цветом проигрывает, и геометрия хромает, но зато цена - в 4-5 раз дешевле

Поэтому выбор за Вами).

Резюме

1. Клинкером многие продавцы называют всё, что внешне похоже на клинкер.
Это делается не просто так - производство клинкерной плитки в 2 - 4 раза дороже, чем экструдированного керамогранита. И настоящий клинкер сильно выигрывает по эксплуатационным качествам (для улицы) у керамогранита. Они отличаются и по составу, и по техническим свойствам.

2. Клинкер паропроницаем
И у него хорошая адгезия с плиточным клеем, чем не может похвастаться керамогранит, который имеет частично остекленевшую, гладкую и плотную тыльную поверхность.

Конечно, керамогранит тоже превосходный материал, и он отлично подходит для отделки внутри помещения.

ВАЖНО
Разумеется, чтобы клинкерная на улице прослужила как можно дольше (от 15 - ти лет), очень важно соблюсти технологию укладки на улице и использовать специальные материалы.

В ближайшее время планирую дать исчерпывающую информацию о том, что, как и для чего нужно делать, чтобы основание прослужило как можно дольше.

Дополнение: ещё одно отличие клинкера и экструдированного керамогранита (упругость и хрупкость):

Очень рад, что вы дочитали до этого места.
Если не сложно: Поставьте лайк и ПОДПИШИТЕСЬ НА КАНАЛ . Даже не представляете, как это меня поддерживает и помогает его развитию. Особенно сейчас, когда я только начал. Заранее спасибо.

Selected НОВИНКА2019

Selected объединяет в себе минималистичный эффект фактурного бетона с филигранной геометрией и цветочными элементами отделки. В результате образуется новая идентичность городского оформления: ограничение до самого важного с сохранением теплоты жилого пространства.

Aera

Экструдированная плитка AERA отличается высокой устойчивостью к воздействию различных неблагоприятных условиях (перепады температуры, солнце, осадки и т.д.), а также очень высокой прочностью, что делает ее очень популярной.

Aera T

Классические оттенки модных архитектурных направлений: прохладный серый цвет, теплый коричневый цвет и элегантный желтый цвет.

Asar

Серия клинкерной плитки ASAR предназначена для облицовки наружных поверхностей. Дизайн этой серии керамической плитки сделан в современном стиле, она не будет бросаться в глаза своей броскостью или яркостью.

Asar X

Asar X - экструдированная керамическая плитка для полов, сочетающая крупноформатные плитки TerioTec размером 80 х 40 см и традиционные декоративные элементы серии Keraplatte.

Duro

DURO – одна из первых керамических плиток в знаменитой серии KERAPLATTE. Плитка DURO позволит вам создавать в любом помещении уютную атмосферу. Больше всего керамическая плитка данной серии подходит для отделки лестниц, ступеней, балконов и террас.

Epos

Новый ответ керамики натуральному камню в области дизайна, функциональности и тактильного впечатления. Epos представляет собой простое в применении и неприхотливое с точки зрения очистки экологичное решение для облицовки пола с достижением эффекта натурального камня.

Gravel Blend

Обкатанная до круглости галька. Вытянутая из штранга керамическая масса. Для создания эффекта архаичности и функциональности.

Roccia

На протяжение нескольких лет эта серия является бестселлером, воплощает идею, соответствующую духу времени. Глазурь и легкая рельефная структура поверхности придает неповторимый внешний вид. Морозоустойчивость и единообразие всех элементов позволяет почувствовать летнее тепло зимой и зимнюю прохладу летом.

Roccia X

Новая серия экструдированной плитки ROCCIA X от компании Stroeher – это шаг навстречу природе. Плитка ROCCIA X буквально дышит свободой, которая притягивает к себе. Яркие и сочные цвета этой плитки позволяют сделать любое помещение красочней и живей.

Spaltklinker

Клинкерная тротуарная плитка. Выдерживает автомобильные нагрузки при толщине 18 мм ! Идеально подходит для гаражей, отмосток, придомовой территории.

Terra

Экструдированная плитка TERRA – это прямое доказательство того, что яркая и красивая плитка не обязательно должна быть глазурованной. Обжиг этой плитки производится в туннельных печах, благодаря чему она полностью сохраняет свой натуральный цвет.

Zoé

«Зоуи» включает дополняющие друг друга цвета напольной плитки и ступеней. Это называется «концепт-комфорт».

Клинкерная плитка: виды, область применения, достоинства.

Клинкерная плитка - это один из самых популярных видов керамической плитки. Клинкерная плитка производится путем одинарного обжига сланцевой глины с использованием дополнительных оксидов, окрашивающих плитку в нужный цвет. История клинкерной плитки берет свое начало в Голландии, где уже в 19 веке была построена первая в мире дорога из клинкерной плитки. После этого клинкерной плиткой заинтересовались производители из других стран мира. Клинкер отличается от других видов керамической плитки повышенной стойкостью к химическому воздействию, морозостойкостью, стойкостью к перепадам температур и прочностью.
Клинкерная плитка делится на два основных вида:

Технический клинкер;
Облицовочный клинкер.

- Технический клинкер предназначен для мощения тротуаров, дорог или полов в производственных сооружениях.

- Облицовочный клинкер в основном используется для внешней и внутренней отделки помещений. Облицовочный клинкер в свою очередь делится на две разновидности: глазурованный и неглазурованный.

Область применения клинкерной плитки очень широка: клинкер можно использовать для мощения дорог, террас, подъездов, стен и наружных поверхностей в любых климатических зонах. В большинстве случаев клинкерная плитка используется в качестве замены керамограниту или природному камню. Основными конкурентными преимуществами клинкерной плитки по сравнению с другими видами керамики можно назвать:

Высокая стойкость к любым воздействиям и механическая прочность;
Крайне низкое водопоглощение (водопоглощение клинкера составляет 1.5%, что позволяет использовать его в качестве отделочного материала бассейнов или водоемов);
Длительный срок службы. Клинкерная плитка не меняет своих свойств длительное время, даже через несколько веков она полностью сохраняет свои технические свойства;
Низкая стоимость.

Концерн Stroeher сегодня предлагает широкий ассортимент разнообразной клинкерной плитки для нужд коттеджной застройки, для промышленных и специальных помещений, пол и стены которых должны быть не только красивыми, но и прочными, химически и огнестойкими, или обладать рядом уникальных качеств, таких как износостойкость или устойчивость к низким температурам.

Читайте также: