Верстак для кирпичной кладки

Обновлено: 18.05.2024

Конструкции из керамических камней должны соответствовать требованиям СНиП II-22-81(1995) «Каменные и армокаменные конструкции», СНиП 2.03.01-84, СНиП III-17-78 «Каменные конструкции», а также СНиП 23-02-2003 «Тепловая защита зданий».

При выполнении кладочных работ руководствуются СНиП III-B.4 «Техника безопасности в строительстве».

Работа каменщиков на подмостях

Кирпичную кладку стен и столбов начинают после возведения фундаментов или подвальной части здания. Поэтому первое рабочее место каменщика находится на уровне земли или настила перекрытий.

После возведения кладки на высоту до 1,2 м (ярус кладки) каменщик не может продолжить работу с прежнего уровня. Рабочее место каменщика необходимо поднять на подмости.

Подмости представляют собой рабочие площадки в виде настила на инвентарных опорах, позволяющих изменять высоту рабочего места таким образом, чтобы можно было выложить 2…3 яруса кладки.

Рабочее место каменщика при кладке стен включает участок возводимой стены и часть примыкающей к ней площадки, в пределах которой размещают материалы, приспособления, инструмент и передвигается сам каменщик.

Рабочее место каменщика состоит из трёх зон (рис.1):

зона 1 — свободная полоса вдоль кладки, на которой работают каменщики;
зона 2 — для размещения кирпича, раствора и деталей, закладываемых в кладку по мере её возведения;
зона 3 — транспортная, в этой зоне работают такелажники, обеспечивающие каменщиков материалами и закладными деталями.

Общая ширина рабочего места должна быть не менее 2,5…2,6 м.

При кладке кирпичных стен поддоны с кирпичом и ящики с раствором расставляют вдоль фронта работ в чередующемся порядке.

Чтобы удобно было подавать раствор на стены, расстояние между соседними ящиками с раствором не должно превышать 3…3,5 м, а располагать их необходимо длинной стороной перпендикулярно стене.

ПРИМЕЧАНИЕ: НЕ СЛЕДУЕТ расставлять ящики с раствором вне зоны материалов и дальше 2 м от места укладки в конструкцию раствора, так как при этом повышается физическая нагрузка на рабочего и увеличивается потеря раствора.

Во время кладки простенков поддоны с кирпичом ставят против простенков, а ящики с раствором — против проёмов (рис.1 «Б»). При кладке столбов кирпич располагают с одной стороны столба, а раствор — с другой.

Варианты рабочих мест каменщиков для кладки стен с проёмами и без проёмов показаны на рис.1.

При кладке стен без облицовки поддоны с кирпичом и раствор в ящиках устанавливают в зоне материалов в один ряд. Если кладку выполняют с одновременной облицовкой керамическими камнями или плитами, то материалы в этом случае устанавливают в два ряда:

в первом ряду — располагают кирпич;
во втором ряду — облицовочные материалы.

Запас кирпича или камня на рабочем месте должен составлять 2…4 часовой потребности в них. Раствор загружают в ящики непосредственно перед началом работ (чтобы он не расслаивался и не твердел).

ВНИМАНИЕ! НЕ СЛЕДУЕТ подавать на рабочие места излишнее количество материалов, чтобы не загромождать рабочие места и не перегружать подмости и леса.

Кирпич и мелкие блоки поднимаются на подмости пакетами на поддонах при помощи четырёхстропочных или трёхстропочных футляров, исключающих возможность выпадения кирпича.

ПРИМЕЧАНИЕ: Уровень кладки после каждого перемещения подмостей должен быть на два ряда выше уровня рабочего настила.

ВНИМАНИЕ! НЕ ДОПУСКАЕТСЯ монтировать плиты перекрытия без предварительно выложенного из кирпича бортика, на два ряда выше уровня укладки плит.

До установки столярных изделий оконные и дверные проёмы выкладываемых стен НЕОБХОДИМО ОГРАЖДАТЬ.

2. Подмости для каменных работ

Инвентарные леса и подмости, применяемые при производстве каменных работ, изготавливают по типовым проектам. Инвентарные леса и подмости должны быть снабжены паспортом предприятия-изготовителя.

При возведении многоэтажных зданий применяют подмости, которые устанавливают на межэтажных перекрытиях и переставляют в процессе работ с одного этажа на другой.

При каменных работах используют подмости различных типов, из которых устраивают ленточное, вдоль стены, или сплошное, по всей площади между стенами здания, замащивание.

При ленточном замащивании ширину подмостей, устанавливаемых на захватке полосой вдоль стен, делают 2,5…2,6 м, что соответствует ширине рабочего места каменщика. Такие подмости должны иметь боковое ограждение. Если ширина подмостей не превышает трёхкратной ширины настила, т.е. 7,5…8 м, целесообразно устраивать не ленточное, а сплошное замащивание.

На сплошных подмостях, для которых не требуется ограждения, удобней работать и располагать стройматериалы.

ПРИМЕЧАНИЕ: Стойки подмостей, рамы, опорные лестницы и прочие вертикальные элементы должны быть установлены по отвесу и закреплены связями.

Под концами каждой пары стоек подмостей в поперечном направлении должна быть уложена цельная (неразрезанная) подкладка из досок толщиной не менее 5 см.

ВНИМАНИЕ! ЗАПРЕЩАЕТСЯ выравнивать подкладку при помощи кирпичей, камней, обрезков досок, клиньев и других предметов.

Устойчивость и жесткость стоящих отдельно от здания подмостей обеспечивается подкосами и растяжками.

Настилы подмостей выполняют из щитов, которые должны иметь ровную поверхность с зазорами между доками не более 1 см. Соединение щитов настила внахлёстку ДОПУСКАЕТСЯ только по их длине. Верхние концы щитов, соединяемых внахлёстку, скашивают.

Применяют подмости состоящие из отдельных элементов, стоечные подмости, инвентарно-блочные и других типов, а также используют в работе трубчатые безболтовые строительные леса.

3. Подмости из отдельных элементов.

Для строительства малоэтажных жилых домов обычно используют подмости. Широкое распространение имеют подмости, состоящие из отдельных элементов (опор или стоек, прогонов, щитов настила).

ПРИМЕЧАНИЕ: Установка инвентарных подмостей друг на друга ДОПУСКАЕТСЯ при условии проверки нижних подмостей на прочность. При установке подмостей высотой более 2,5 м они должны быть жестко прикреплены к стене при помощи анкеров.

Блочные подмости, как и панельные, переставляются краном. Допустимая нагрузка на них указывается в типовых чертежах и составляет 4 кН на 1 м 2 площади.

Подмости должны иметь ограждения и пространственные инвентарные лестницы для подъёма по ним рабочих.

А. Сборные подмости.

Установка сборных подмостей выполняется с помощью опорного стола и съёмного щита размером 2,5х2,5 м. Схема устройства сборных подмостей для кладочных работ показана на рис.2.

Характеристика подмостей (рис.2), состоящих из отдельных элементов:

предельная высота кладки — 4,4 м;
расстояние между опорными стойками вдоль стены — 2,5 м;
ширина подмостейпри ленточном подмащивании — 2,5 м.

Сборные подмости обычно используют в помещениях до 10 м 2 для сплошного замащивания, если ширина подмостей не превышает трёхкратной ширины настила, т.е. 7,5…8 м.

Б. Панельные подмости.

Другой вариант установки сборных подмостей выполняется с помощью:

двух пространственных металлических опор — опорного стола и опорной стойки;
щита-настила размером 2,5х5 м.

Схема устройства сборных панельных подмостей для кладочных работ показана на рис.3.

Каждая из этих опор шарнирно скреплена с настилом и при подъёме подмостей принимает вертикальное положение, что позволяет устанавливать дощатый настил первоначально на высоте 1 м, а затем на высоте 2 м.

Инвентарные подмости обычно рассчитаны на установку их в два ряда по высоте, что позволяет выполнять кладку до 5 м.

4. Стоечные подмости.

Стоечные подмости для выполнения кладочных работ обычно состоят:

из раздвижныхтрубчатых телескопических стоек (рис.4 поз.5 и поз.6),
деревянных прогонов (рис.4 поз.3)
и щитов настила (рис.4 поз.1 и поз.2).

Схема установки стоечных подмостей для кладочных работ показана на рис.4.

Подмости переставляют с первого яруса на второй только после того, как настил освободят от находящихся на нём материалов. При этом выдвигают внутренние трубы — верхние стойки (рис.4 поз.5) на необходимую высоту и закрепляют их на нижней стойке (рис.4 поз.6), вставляя штырь (чеку) в совпадающие отверстия наружной и внутренней труб.

ПРИМЕЧАНИЕ: Стойки устанавливают через 1,5…2 м одна от другой и раскрепляют раскосами. Со стоечных подмостей можно возводить стены высотой до 4,4 м, однако применяют их редко, так как устанавливать их приходиться вручную.

5. Инвентарные блочные подмости.

Инвентарные блочные подмости Главмосстроя представляют собой блоки размером 5,3х2,5 м, сваренные из угловой стали. Высота блоков меньше высоты яруса кладки на два ряда кладки, т.е. равна 1 м.

По верху блока укреплён с помощью болтов сплошной настил (рис.5 поз.2) из досок толщиной 40 мм, образующий рабочую площадку 13,25 м 2 . К нижней части блока шарнирно прикрепляют откидные опоры (рис.5 поз.8), служащие для наращивания подмостей.

Схема установки блочных подмостей для кладочных работ на втором ярусе показана на рис.5.

При возведении второго яруса кладки подмости устанавливают на межэтажное перекрытие со сложенными откидными опорами.Для возведения третьего яруса кладки подмости устанавливают на откидные опоры (рис.5 поз.8).

Схема установки блочных подмостей для кладочных работ на третьем ярусе показана на рис.6.

Откидные инвентарные опоры прикрепляют к торцовым сторонам блока — по одной опоре — или к продольным сторонам блока — по две с каждой стороны. Это позволяет устанавливать подмости на перекрытия так, чтобы откидные опоры располагались поперёк железобетонных плит ближе к местам их опирания. Если при таком расположении между блоками подмостей остаются просветы, то их перекрывают дополнительными деревянными щитами.

При подъёме краном подмостей со сложенными опорами строп «паук», подвешенный к крюку крана, цепляют за канатные подвески (рис.6 поз.3), откидные опоры в сложенном (горизонтальном) положении удерживаются цепями (рис.6 поз.5), а также натянутыми канатными подвесками, прикрепляемыми к серьгам.

Подмости с откидными опорами стропуют за кольцо (рис.6 поз.6) на верхней обвязке блока. Поднимает, устанавливает и переставляет подмости звено из двух такелажников.

Получив Ваш запрос, мы выделяем персонального менеджера, который незамедлительно приступает к решению Вашей задачи:

Подбирает оборудование и программные комплексы исходя из Ваших потребностей
При отсутствии готовых комплектов в перечне нашей продукции готовит персонализированное решение по новой разработке под Вас
При необходимости делает предварительный дизайн лаборатории, мастерской с расставленным нашим оборудованием и оформленными рабочими местами
Согласовывает условия приобретения и доставки
Подготавливает коммерческое предложение, договор и спецификацию, техническое задание для тендера, в зависимости от способа приобретения продукции

Устанавливаем, настраиваем и обучаем

После подписания договора или государственного контракта по результатам проведенного тендера мы приступаем к изготовлению заказанного Вами оборудования. После изготовления осуществляем:

Доставку силами транспортной компании до Вас
Монтаж и наладку оборудования по предварительному согласованию
Обучение персонала на месте с выдачей сертификата по предварительному согласованию

Осуществляем послепродажное обслуживание

После передачи Вам нашего оборудования мы не завершаем свою работу, а продолжаем сотрудничать с Вами, осуществляя послепродажное обслуживание:

Бесплатная дистанционная поддержка и консультации по вопросам использования нашего оборудования
Обновление и улучшение приобретенных Вами программных продуктов по мере выхода новых версий
Гарантийное обслуживание в течение 12 месяцев
Постгарантийное обслуживание в течение всего срока эксплуатации оборудования

Продолжаем партнерские отношения

После реализации проекта мы остаемся с Вами партнерами. Вы всегда можете расширить функциональные возможности нашего оборудования и виртуальных стендов, обратившись к нам для приобретения новых модулей.

Назначение

Мастерская предназначена для подготовки квалифицированных рабочих по профессии: 08.01.07 Мастер общестроительных работ.

Мастерские позволяют получить обучаемым практические навыки и умения по производству каменной кладки с использованием кирпича, устройству проемов, армирования конструкций в соответствии с заданным проектом. Мастерская позволяет проводить подготовку по программе WorldSkills по компетенции "Кирпичная кладка".

Состав мастерской рассчитан на 1 рабочее место. По желанию заказчика состав может быть изменен.

Как только начинаешь исследовать вопрос строительства, оказывается, что любые новые идеи, которые могут прийти в голову, кто-то уже не раз и не два испытывал – часто несколько десятилетий назад. Одной из таких новых, но на самом деле старых, идей является механический каменщик – машина для автоматизации кирпичной кладки стен.

Привлекательность этой идеи легко видеть: кладка кирпичей, кажется, идеально подходит для механизации. Это многократно повторяющаяся операция – для постройки кирпичного здания нужно уложить десятки или даже сотни тысяч кирпичей или блоков, большинство из которых совершенно одинаковы, причём кладутся они тоже одинаково. Кажется, что такая машина не должна будет совершать физических сложных движений – на каждый кирпич наносится слой строительного раствора, после чего он кладётся рядом с предыдущим. Все кирпичи одного размера, поэтому каждый следующий кирпич кладётся на одном и том же расстоянии от предыдущего.

Кроме того, работа каменщика, особенно при работе с блоками, одна из самых физически тяжёлых – она требует многочасового и многократного перемещения тяжёлых объектов. В целом кладка кирпичей кажется идеальным кандидатом на механизацию – и люди пытаются сделать это уже более 100 лет.

Ранние попытки

Подобная концепция будет ещё не раз возникать на протяжении следующих десятилетий. Патенты на сходные машины можно найти в 60-х и 70-х годах. На видео 1967 года показан «моторизованный каменщик» – и он не так уж сильно отличается от конструкции 1900-х годов:

Попытки создать механического каменщика не ушли далеко от демонстрационных образцов и не имели коммерческого успеха.

1980-е: роботы-каменщики

В конце 1980-х и начале 90-х появляются попытки механизации труда каменщика на основе роботизированных манипуляторов. В отличие от чисто механических изобретений новые машины умели обрабатывать информацию. Вместо бездумного повторения одних и тех же движений их манипуляторы комбинировали роботизированную руку с большой степенью свободы с датчиками и управляющими системами. Они «видели» кирпич, куда его нужно класть, а потом брали его и помещали туда.

Какое-то время эту область активно разрабатывали в академических кругах – примеры можно найти у Slocum 1988, Lehiten 1989, Rihani 1996, Altobelli 1993, Pritschow 1996, у японской SMAS и ROCCO. Но несмотря на все подобные попытки успеха эти системы добились примерно такого же, что и их механические предшественники. Большинство не пошло дальше технических описаний («вот, как можно было бы создать робота-каменщика»), некоторые стали прототипами, но по сути никакого прогресса не случилось. Один из исследователей сдался, заявив, что роботы-строители общего назначения в обозримом будущем не будут иметь практического смысла. Я смог найти лишь один пример такой рабочей системы, использовавшейся в строительстве – это немецкая Multistone 8000, способная с помощью человека автоматически собирать стеновые панели на фабрике.

Современные попытки

С годами важность кирпичной кладки как строительной технологии в развитых странах снизилась, в связи с чем пропал и интерес к её автоматизации. И в отличие от такой области, как 3D-печать, где существуют десятки попыток реализации, я смог найти совсем немного современных попыток автоматизации работы каменщика.

Самой развитой из этих систем кажется Hadrian от компании Fastbrick Robotics. В ней используется грузовик, оборудованный полой стрелой, сквозь которую проходят специальные блоки (что-то вроде грузовика с системой подачи цемента). Когда блок доходит до конца стрелы, его поливают промышленным клеем (вместо обычной строительной смеси), затем его берёт манипулятор и ставит в нужное положение.

Длина стрелы и то, что она закреплена на грузовике, устраняет многие ограничения на укладку блоков, присутствовавшие у других механических систем. Она может класть блоки в узких коридорах и на сложных углах, а также возвести все стены небольшого здания, передвинув при этом грузовик всего несколько раз. Сейчас Hadrian способна класть по 200 блоков в час, а целью компании является скорость в 1000 блоков в час. Хотя их блоки отличаются от тех, что используют каменщики в США, однако для сравнения укажем, что американский каменщик может уложить порядка 400 кирпичей в день.

Hadrian разрабатывают с 2006 года, и лишь недавно начали использовать на коммерческих стройках – пока что компания построила блочные стены 3-4 зданий в Австралии. Судя по всему, компания переживает не лучшие времена (что не удивительно для системы, находившейся в разработке более 15 лет), и в 2020 году у них, похоже, прошла серьёзная череда увольнений. Однако в последние несколько месяцев она мало-помалу набирает проекты.

Но наиболее успешная из известных мне механических систем для укладки кирпича – это SAM, «полуавтоматический каменщик» [semi autonomous mason]. Это робот от компании Construction Robotics, который используется в коммерческом строительстве с 2015 годов. В отличие от кладущего блоки Hadrian, SAM кладёт обычные глиняные кирпичи. Она состоит из роботизированного манипулятора, системы подачи раствора и конвейрной ленты, закреплённых на снабжённом колёсами шасси. Манипулятор берёт кирпич, наносит на него раствор, и ставит на нужное место стены согласно внутренней «кирпичной карте», на которую нанесены все позиции для кирпичей. После этого процесс повторяется, и машина постепенно возводит стену (люди требуются только для укладки кирпичей на углах). У SAM есть несколько датчиков, компенсирующих движение платформы и гарантирующее горизонтальную кладку кирпичей, и она может работать с кирпичами разного размера (но не со шлакоблоками). Её ставят на мобильные леса, и поднимают по мере постройки стены.

Судя по всему у SAM, как и у Hadrian, тоже есть проблемы. На длинных участках стены он работает хорошо, но на коротких практически не опережает людей-каменщиков. Он не может заезжать за углы и класть стыки. В лучшем случае он кладёт кирпичи в 5 раз быстрее человека, однако за ним всё равно должны идти каменщики, очищающие стыки и иногда выравнивающие кирпичи, а также техник, решающий проблемы машины. В книге, описывающей разработку SAM, перечислены различные проблемы, с которыми пришлось столкнуться инженерам, а в конце упоминается, что на этого робота сложно найти покупателей. Судя по сайту, компания Construction Robotics уже сменила свои приоритеты, и вместо SAM сосредоточилась на другом продукте – подъёмнике MULE.

Кроме SAM и Hadrian есть и ещё несколько механических каменщиков на разных стадиях разработки. Индийская компания Craftsmac недавно объявила о выпуске робота-каменщика, используемого для возведения стен из шлакоблока. Она похожа на SAM, это шасси на колёсах с манипулятором, конвейером и бетономешалкой.

Одна британская система автоматической укладки кирпичей использует установленную на колёсах систему двухосевого движения, позволяющую заворачивать за углы и решающую проблему переноса робота с этажа на этаж (вместо этого требуется потратить время на первоначальную сборку системы).

Компания ROB использует коммерчески доступный манипулятор для укладки разнообразных панелей (хотя со смесью, судя по всему, не работает). Иногда встречаются различные научные работы на эту тему. В целом список проектов довольно короткий.

Одна из областей, где был достигнут определённый коммерческий успех – это кирпичные дороги. Различные компании предлагают машины для «печати» участков дорог из кирпича. Укладку дорог немного проще автоматизировать, чем строительство стен.

Ассистенты каменщиков

Есть и немного другая категория машин, предназначенных для увеличения продуктивности работы каменщика – я называю их «ассистенты каменщиков». Эти машины помогают физически поднимать блоки (чаще встречаются машины, работающие именно с блоками, а не с кирпичами), уменьшая физическую нагрузку на каменщика, который занят тем, что размещает блоки на нужных местах.

Такие ассистенты существуют, по меньшей мере, с 1994 года, с военных экспериментов с MAMA – «мехатронным ассистентом каменщика» [Mechatronically Assisted Mason’s Aid]. Это была машина с захватом, расположенным на стреле, стоящей на грузовике. Каменщик использовал захват для перемещения блока на нужное место без необходимости поднимать его руками. С тех пор варианты идеи со стрелой и захватом разрабатывали несколько компаний: мне удалось найти информацию о Layher Balance, Rimatem и Assistance System Steinherr. На сегодня мне известна только одна система, которую можно купить – это MULE от Construction Robotics (судя по всему, она пользуется гораздо большим успехом, чем их SAM).

Однако наиболее интересным ассистентом каменщика я считаю экзоскелет, разработанный компанией FRACO, и выпущенный в прошлом году. Это адаптация военной технологии, содержащая различные пассивные и активные механизмы, помогающие поднимать тяжести и уменьшающие нагрузки на мускулы каменщика.

Конечно, машину, помогающую поднимать тяжести, сложно назвать революционной технологией. Вероятно, самой важной технологией с точки зрения увеличения продуктивности работы каменщика, стал телескопический погрузчик, устранивший необходимость ручного перемещения поддонов с кирпичами на место кладки.

Так почему у нас до сих пор нет механических каменщиков?

Работа каменщика кажется идеальным кандидатом на механизацию, однако сто лет скромного прогресса намекают на наличие в этой области какого-то аспекта, препятствующего созданию такой машины. Получается интересная тема для исследования, помогающая определить, в каких именно случаях механизация работы становится слишком трудной. Чем кладка кирпичей, почти полностью ручная работа, отличается от, например, забивания гвоздей – процесса, который уже почти полностью механизирован?

Судя по всему, тут работают несколько факторов. Во-первых, кирпич не кладётся на что-то ровное и твёрдое – он располагается на тонком слое строительной смеси из воды, песка и цемента. У смеси довольно сложные физические свойства – это неньютоновская жидкость, вязкость которой увеличивается при движении. Из-за этого механический, детерминистский способ кладки не проходит (вероятно, поэтому каменщикам сложно объяснять тонкости своего дела – при укладке кирпича они проделывают множество небольших движений, а смесь ведёт себя и не как жидкость, и не как твёрдое тело). А поскольку смесь изготавливают на месте, в её свойствах периодически появляются некоторые различия.

Автоукладчики кирпича постоянно сталкивались с трудностями, связанными со строительной смесью – многие просто игнорировали эту проблему. Научные исследования конца 80-х и начала 90-х часто занимались вопросами создания стен без строительной смеси, например, блоков с зацеплением друг за друга, или же альтернатив смесям, ведущих себя более предсказуемо (на чём остановился Hadrian). В работе 1996 года Притшоу просто написал, что решить проблему смеси оказалось слишком сложно. У изобретателей, которым удалось решить задачу надёжного нанесения смеси, пока не получается выдавать надёжное соединение кирпичей – они просто нашлёпывают смесь на кирпич, после чего рабочим приходится убирать излишки. В каком-то смысле такие роботы, как SAM, недалеко ушли от моторизованного каменщика 50-х годов.

Соединение кирпичей смесью усложняет работу каменщика. Если пневматический молоток просто прилагает силу к гвоздю, получая примерно один и тот же результат раз за разом (а если получается немного криво, то это не страшно – гвоздь всё равно выполняет свою функцию), то укладка кирпича на полученную на месте неньютоновскую смесь ошибок не прощает. Не получая обратной связи (не измеряя, насколько ровно лёг кирпич), сложно быть уверенным, что стена получится ровной. Каменщики постоянно проверяют горизонтальность кирпичей нитками или уровнями, и при необходимости принимают меры. Механическому каменщику нужен способ делать то же самое. SAM почти решил эту проблему, но всё равно иногда требует вмешательства рабочих, которые ударами ставят кирпичи на место.

Это одно из главных отличий забивания гвоздей от кладки кирпича – необходимость внесения поправок в зависимости от окружения. Пневматические молотки, циркулярные пилы и другие электроинструменты больше похожи на ассистентов каменщика – они выполняют чисто физическую работу, оставляя обработку информации и расположение деталей на совести людей. Пневматический молоток не должен понимать, куда нужно забить гвоздь, и не должен сам перемещаться в нужное место – он просто выполняет физическую работу по забиванию гвоздя.

Можно провести параллели с эволюцией фрезерных и сверлильных машин. Первые подобные механизмы придумали в конце XIX – начале XX веков, а возможность программного управления добавили в 40-50-х годах прошлого века. Однако только недавно у нас появилась возможность встроить в них обработку обратной связи в реальном времени, чтобы получить такие продукты, как Shaper Origin (ручной фрезер, поправляющий движения человека). Надёжная реализация реакций машины в ответ на окружение – задача, решать которую сложно и сегодня, даже если физических ограничений на это нет.

Кирпичи и блоки большие и тяжёлые, поэтому для работы с ними требуются крупные и дорогие машины (особенно, если вы хотите работать с ними быстро – ведь усилия возрастают с ускорением).
В США стены возводятся с использованием арматуры, что сложно реализовать в простой машине, кладущей блоки. На проектах, где использовали Hadrian, арматуру ставили вручную.
Сложно договориться с подрядчиками на использование подобных машин, поскольку те стараются избегать рисков. В удивительно откровенном видео от Construction Robotics подробно рассказывают о том, насколько сложно было убедить клиента использовать систему компании. В книге, описывающей развитие компании, встречается очень много примеров сложных продаж.

Будет ли расти популярность механических каменщиков?

Сложно сказать. В принципе, все зависит от прогресса в робототехнике, программах, компьютерном зрении и других технологиях (назовём всё это «автоматизацией»).

При всех сложностях, укладка кирпичей остаётся одной из наиболее успешно автоматизированных областей строительства. Это одна из немногих областей, в которой реально можно купить промышленного робота. Поэтому разумно предположить, что прогресс автоматизации окажется полезнее всего для процесса укладки кирпичей, поскольку он и так продвинулся дальше остальных. Если автоматизированные каменщики будут становиться меньше, быстрее, научатся работать с углами и доводить до ума соединения кирпичей, они станут весьма привлекательными.

Однако вполне может оказаться, что развитие автоматизации положительно скажется на всех строительных технологиях.

Блоки весят много, и машины, работающие с ними, вероятно, всегда будут дороже машин, работающих с менее тяжёлыми строительными системами. При этом даже большие блоки остаются небольшой частью строительного процесса в целом. Поэтому возможно, что автоматические каменщики всегда будут отставать по скорости и стоимости от других типов машин. Возможно, будет промежуток времени, в который автоматические каменщики окажутся очень популярными, после чего их вытеснят другие строительные системы.

Хороший верстак в гараже позволяет сделать различные виды работ по металлу и дереву за короткий промежуток времени. Здесь хранятся различные инструменты и мелкие детали. Простым языком, он представляет собой специальный стол, на котором можно делать токарные и слесарные изделия.

Помимо столешницы, здесь могут присутствовать многослойные конструкции полок и подвесных емкостей для хранения гвоздей, шурупов и гаек.

Сделать универсальный верстак достаточно просто. Главное в этом деле, подготовить проект и подробные чертежи будущего изделия. В процессе создания необходимо соблюдать очередность каждого действия.

Самостоятельное изготовление подобного сооружения позволит сэкономить приличную сумму. Помимо этого, индивидуальный проект помогает сделать конструкцию исходя из параметров вашего помещения.

Разновидности верстака

Существует несколько видов верстака. Каждый из них имеет некоторые характерные особенности. В свою очередь они делятся на:

Слесарный. Он предназначается для работ по металлу. Столешница такого изделия сделана из высокопрочного металлического сплава. Это необходимо для безопасности. В процессе работы по железу могут присутствовать искры.

Помимо этого, использование смазочных материалов может оставить следы на деревянной поверхности. Железное основание не требует особого ухода.

Столярный. Его поверхность оформлена из деревянного массива. Столярный верстак используют для работы по дереву. Эти изделия не обладают высокой прочностью и многофункциональностью в отличие от слесарного.

Универсальный стол имеет в своей конструкции металлическую и деревянную столешницу. На чертеже верстака изображено устройство столярной рабочей зоны.

Что входит в конструкцию верстака?

Если изделие изготовляется самостоятельно, то здесь важно продумать каждую мелочь. Дополнительные полки и вместительные подвесные емкости помогут рационально использовать данное изделие. Стандартная модель содержит в себе множество выдвижных ящиков для хранения крупных инструментов.

Самодельный стол может иметь как металлическую, так и деревянную систему хранения. Дополнительный металлический щит позволяет хранить здесь мелкий подвесной инструмент. Теперь ножовки и молотки будут располагаться в одном месте.

Как сделать верстак своими руками?

Предлагаем вашему вниманию подробную инструкцию как сделать верстак. Изготовление столярного стола проходит в несколько этапов. Первым делом, необходимо подготовить все инструменты и материалы.

Для этого понадобятся:

ножовка;
шуруповёрт или набор отверток разного диаметра;
столярный угольник;
уровень;
болты;
гайки;
саморезы;
подробный чертеж изделия;
гаечный ключ.

Из материалов необходимо подготовить:

бруски для опоры. Размер каждого элемента должен составлять 110 х 110 мм. В процессе выбора, необходимо уделить особое внимание состоянию древесины. Здесь не должны присутствовать трещины и сучки;
листы фанеры толщиной 30 мм;
доски для каркаса.

Когда все необходимые предметы подготовлены, можно переходить к рабочему процессу. Он включает в себя следующие этапы:

Первоначальным действием будет сооружение нижней рамы, в которой будут располагаться инструменты и слесарный станок. Для этого доски отпиливают до нужного уровня. Далее их соединяют между собой при помощи саморезов. В итоге должна получиться прямоугольная форма.

Посередине устанавливают распорную планку. В дальнейшем она сократит сопротивление готового изделия в ходе рабочего процесса понадобится небольшая деревянная доска.

Опорные ножки стола фиксируют при помощи болтов. Для этого в плоскости рамы делают сквозные отверстия. Для надежности рекомендуется сделать от 6 до 8 ножек по всему периметру.

Для придания жесткости изделию необходимо сделать нижнюю полку. В нижней части каждой ножки отмечают по 25 см. Далее здесь крепят длинные деревянные планки. В дальнейшем на их поверхности зафиксируют ДСП панель. Она будет выступать в качестве основания.

Когда основная часть каркаса выполнена приступают к установке верхней столешницы. Здесь понадобится ножовка. Она удаляет лишние части доски.

Защитить поверхность деревянной столешницы поможет оргалит. Это прочный материал, который предназначен для рабочей зоны.

Увеличить систему хранения, можно при помощи дополнительного металлического щита, который крепят к задней части столярного стола. В опорных досках делают сквозные отверстия. После этого болтами фиксируют металлическое основание. На фото верстака своими руками, запечатлена очередность каждого действия.

Фото верстаков своими руками

Уголок Дверное полотно Брус Шлифмашины Тиски Сварочный инструмент Дрель электрическая Гайки Болты Показать все

Каждый уважающий себя хозяин мечтает о своей мастерской, чтобы там был полный набор инструментов или хотя бы арсенал самых простых и самых нужных, а главное, чтобы имелось образцовое рабочее место. Можно всё купить в магазине. Но собрать универсальный верстак своими руками тоже по силам!

Мебель в мастерской – история вопроса

Издавна мастеровой народ стремился обустроить своё рабочее пространство. Помещения, предназначенные для того или иного производства, ремонта, занятия ремеслом, заполняли всевозможные ящички, полочки, стеллажи и прочее. Безусловно, изначально материалом для их изготовления служило дерево, да и могло ли быть иначе – это было и дешевле, и практичнее, и главное – долгое время других вариантов-то и не было. А потому и первые рабочие столы, названные со временем верстаками, тоже были деревянными.

Но время шло, само производства металла и изделий из него упрощалось и удешевлялось. А потому появление многих инструментов и предметов рабочей мебели, к которым предъявляются требования повышенной прочности, надежности и долговечности, изготовленным из металла или с металлическими элементами, было, как само собой разумеющееся.

Сегодня уже сложно представить себе и небольшую мастерскую, и крупное производство не только без металлических станков, всевозможных монтажных и вспомогательных агрегатов, но и без металлических шкафов и полок для инструментов, тех же верстаков различной направленности. Более того, со временем металлическая мебель перестала быть только лишь рабочей, а достаточно уверенно заняла своё место в офисах, больницах, торговых центрах, ресторанах и даже квартирах. Но это вовсе не значит, что деревянная предшественница совсем сдала свои позиции, просто произошло четкое распределение обязанностей.

Деревянные и металлические верстаки – что для чего?

За годы своего существования рабочие столы для мастерового люда четко распределились на несколько видов, в зависимости от рода деятельности своих владельцев, и обзавелись своими конкретными признаками. Вот например, плотницкий верстак, сразу сообщая, представителю какой рабочей специальности он принадлежит, претендует на то, чтобы именоваться одним из самых длинных рабочих столов. Его габариты: длина – 6 метров, ширина – 1 метр. Преимущественно это деревянный верстак, а в торце оборудован специальным упором с треугольным вырезом для закрепления обрабатываемых досок или заготовок каких-либо деталей.

Рабочее место еще одного специалиста по дереву, именуемого столяром, тоже производится из древесины. У столярного верстака принято различать две части: подверстачье и крышку – так называемую верстачную доску. Именно последняя и создаст верстаку габариты: длина – не менее 1,2 м, но и не более 2 метров, ширина – до 1 м, оптимальной называют 70-80 см. Высота верстака – около 80-90 см, хотя именно этот показатель, безусловно, индивидуален, потому столярные версии с возможностью корректировки уровня столешницы чрезвычайно удобны.

Для изготовления столярных подверстачья и крышки используют разное по качеству дерево: для основы вполне сойдут мягкие породы, например, сосна, а вот для рабочей части – столешницы, которой в определенной степени и придется нести на себе всю полноту ответственности за качество работ, необходимы исключительно твёрдые породы: бук, дуб, граб. Как вы, наверное, догадываетесь, это связано с тем, как разная древесина реагирует на внешние воздействия, еще и с применением силы, и, соответственно, насколько изготовленные из неё части будут долговечны.

Положен свой рабочий стол и слесарю. Как несложно догадаться, именуется он слесарным верстаком и преимущественно изготавливается из металла, либо верхнюю плоскость деревянной столешницы оббивают полуторамиллиметровым листовым железом. Чем более мощные планируются работы, тем мощнее нужна столешница. Правда, в некоторых случаях верхним покрытием рабочей зоны становится фанера, листовой текстолит или даже линолеум – это для тонких или лекальных задач. Габариты слесарного рабочего стола практически совпадают с предшественником.

И столярный, и слесарный верстаки оснащаются с фронтальной и с боковой сторон тисками соответствующей направленности: для работы с деревом или металлом. У первого из них еще имеются отверстия, расположенные в передней части столешницы через каждые 15 см, для крепления дополнительных инструментов. Вдоль всей задней части есть прямоугольная впадина для хранения мелкого инструмента. У второго, слесарного стола таких отверстий и впадин нет, зато имеются специальные борта с трёх сторон: задней и боковых. Также приняты обустройства тумб и полок для хранения материала и инструментов.

Рабочий стол в мастерской – какие возможны варианты?

Современные рабочие столы для мастерских и производств, а также для бытового использования по-прежнему изготавливаются и из дерева, и из металла в зависимости от направленности работы. Однако есть и универсальные версии, совмещающие в себе общие признаки. К тому же, сегодня чрезвычайно велик и выбор различных модификаций, отличающихся размерами, речь в большей степени о длине столешницы. Каждый сможет найти тот вариант, который нужен.

Сейчас разные модели верстаков различаются возможностями удобного хранения мелких материалов и орудий труда сразу же на месте работы, т.е. на полках и в шкафах под столешницей, рядом или над ней.

В этом плане различают верстак однотумбовый, двух- или вовсе безтумбовый вариант. Многие эксперты сходятся во мнении, что нужна хотя бы одна тумба, а вот что ещё не помешает, так это удобный стенд для инструментов с полками над рабочей частью или сбоку от неё на расстоянии вытянутой руки. А вот отдельно стоящий шкаф для не столь часто используемых инструментов может стоять и подальше. Если раньше выдвижные ящики с трудом двигались по направляющим, имели ограничения по загрузу и норовили опрокинуться, то теперь есть система антиопрокидывания, по специальным полозьям ящик в 30 кг легко катят подшипники.

Новшество последних лет – верстак передвижной. Его конструкция достаточно мощна, чтобы выдерживать усилия при обработке деталей, однако, она легче, нежели у стационарного собрата, а передвигаться помогают мощные небольшого размера колеса со стопорами, установленные на каждой из ножек. В паре с таким верстаком удобно использовать такой же передвижной инструментальный шкаф. Обычно их выпускают такой же высоты, как и рабочие столы, поэтому в случае надобности их можно использовать, как продолжение столешницы.

Верстак своими руками – решаемая задача!

Насколько удобно использование покупных стандартных верстаков для больших мастерских и производств, настолько зачастую в хозяйственных постройках дач и приусадебных хозяйств, домах и гаражах их использование практически невозможно. Причина банальная – недостаток свободного места. А значит, есть единственный выход – верстак самодельный, который будет изготовлен по своим, родным размерам. Существует немало описаний и схем, как соорудить столярный верстак самостоятельно. Это не самая простая задача, а потому подойдет для использования по прямому назначению в мастерской.

А вот верстак для дома или для гаража нужно изначально делать универсальным, чтобы за ним можно было не только слесарничать, но и постолярничать в случае чего. Прежде всего, нам нужно сварить металлическую раму, которая послужит мощной основой будущего рабочего стола. Для этого используем металлический уголок, 50-й или 52-й. Не забываем перед обрезанием болгаркой внимательно вымерять необходимые детали, используя строительную рулетку или измерительную линейку с уровнем, которая нам пригодится и для того, чтобы выставить идеальный горизонтальный уровень столешницы.

Кстати, о рабочей поверхности – она может быть наборной из деревянных брусков 5х5 см, а может быть и приспособленной из отслужившей свой век сплошной деревянной двери. Крепить её будем болтами и гайками к просверленным в раме отверстиям. Повторим вновь: главное – не прогадать с размерами.

В зависимости от серьезности работ, с которыми вам предстоит столкнуться, вы будете решать: усиливать столешницу листом металла или нет. Тот же подход вы используете и в вопросе оснастки верстака тисками: либо большими стационарными, либо небольшими съемными. В идеале, их должно быть двое: с фронтальной и боковой стороны. Дома это будет обеспечить сложнее, а вот если расположить гаражный верстак сразу при входе у стены справа или слева, то вполне возможно.

Вам еще нужно будет решить, обойдетесь ли вы просто полкой в раме для инструментов или обустроите еще и закрывающиеся дверцы. Но вот что вам однозначно понадобится, так это несколько розеток для подключения мощных современных электроинструментов. Не забудьте и о своём удобстве – вам понадобится качественное освещение вашего рабочего места. Ну, а еще для успеха любого начинания обязательно запаситесь хорошим настроением, и вперед!

Читайте также: