В каком объеме подлежит контролю на сплошность защитное покрытие крановых узлов и фасонной арматуры
Обновлено: 14.05.2024
18.35. Контроль качества изоляционных покрытий в заводских и трассовых условиях производится в соответствии с требованиями существующей НТД (ГОСТ 25812-83, СНиП, ВСН) и Техническими условиями на трубы с покрытием.
18.36. Толщина защитных покрытий контролируется с применением магнитных толщиномеров типа МТ-10НЦ, МТ-50НЦ или других измерительных приборов.
Проверка толщины покрытия заводского (базового) нанесения осуществляется на 10% труб и в местах, вызывающих сомнение, не менее чем в трех сечениях по длине отрубы и в четырех точках каждого сечения. При трассовой изоляции труб толщина покрытия измеряется через каждые 100 м трубопровода и в местах, вызывающих сомнение, в четырех точках каждого сечения.
18.37. Адгезию покрытий к стали контролируют по методике ГОСТ 25812-83, приложение Б (метод А - для покрытий из полимерных лент, метод Б - для битумных покрытий).
Для определения адгезии используются адгезиметры типа АМЦ 2-20; АР-1; СМ-1.
При заводском или базовом нанесении покрытия контроль адгезии осуществляется на 2% труб, а также в местах, вызывающих сомнение при трассовом нанесении - через каждые 500 м и в местах, вызывающих сомнение.
18.38. Сплошность покрытия контролируется на всей поверхности труб перед укладкой трубопровода в траншею. Контроль сплошности осуществляется искровым дефектоскопом типа "Крона" при напряжении 5 кВ/мм толщины покрытия. В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по НТД на соответствующий вид покрытия. Отремонтированные участки покрытия повторно контролируются.
Контроль сплошности покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе проводят с использованием искателей повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, после чего в случае обнаружения дефектов изоляция должна быть отремонтирована по НТД на соответствующий вид покрытия.
На законченных строительством участках трубопроводов изоляционное покрытие подлежит контролю методом катодной поляризации (ГОСТ 85812. Приложение Г). При катодной поляризации в зимних условиях контроль проводится после оттаивания грунта.
18.39. Проверку качества изоляционных покрытий следует осуществлять поэтапно в следующем порядке:
перед опусканием трубопровода в траншею или монтажом на опорах следует проверять всю поверхность защитного покрытия: внешним осмотром, искровым дефектоскопом - на сплошность, отсутствие трещин и повреждений;
по ГОСТ 25812-83 - толщину и прилипаемость покрытия;
после опускания трубопровода в траншею до его присыпки защитное покрытие подлежит проверке внешним осмотром, также следует проверять качество покрытий монтажных стыков, изолированных в траншее;
через сутки после присыпки газопровода покрытие подлежит проверке инструментальным методом на отсутствие участков прямого электролитического контакта металла трубы с грунтом;
после засыпки траншеи покрытие подлежит окончательной проверке инструментальным методом на отсутствие участков электролитического контакта металла трубы с грунтом.
Данные о качестве изоляционного покрытия следует оформлять в строительном паспорте.
Технология изоляции соединительных деталей и запорной арматуры
18.40. Наружная изоляция соединительных деталей и запорной арматуры производится в базовых условиях, на промплощадках и в трассовых условиях.
18.41. При изоляции соединительных деталей и запорной арматуры используются современные технологии, материалы и оборудование для очистки металлической поверхности и нанесения покрытия; производится пооперационный контроль и приемочный контроль качества покрытия, что обеспечивает получение покрытия, не уступающее по свойствам основному изоляционному покрытию трубы.
18.42. В качестве изоляционных материалов применяются современные лакокрасочные материалы на основе эпоксидных и полиуретановых смол, которые сочетают высокую атмосферостойкость и химстойкость.
18.43. Технология наружной изоляции соединительных деталей и запорной арматуры является стандартной и включает операции подготовки металлической поверхности, нанесения и сушки покрытия и контроль качества покрытия.
18.44. Подготовка металлической поверхности имеет важное значение для качества защитного покрытия. Оптимальную подготовку металлической поверхности можно получить лишь с применением пескоструйного или дробеструйного способа очистки, которые обеспечивают очистку от окислов степени 2, 3 по ГОСТ 9.402-80.
18.45. Нанесение лакокрасочных материалов производится с применением современных механизированных способов при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5 °С и относительной влажности воздуха не выше 80%.
Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии
18.46. Трубопроводы при надземной прокладке должны защищаться от атмосферной коррозии лакокрасочными, металлическими, стеклоэмалевыми покрытиями, или другими атмосферостойкими защитными покрытиями.
18.47. Лакокрасочные покрытия должны иметь общую толщину не менее 0,2 мм и сплошность не менее 1 кВ на толщину покрытия.
18.48. Толщина покрытия из алюминия (ГОСТ 7871-75) и цинка (ГОСТ 13073-77) должна быть не менее 0,25 мм.
18.49. Консистентные смазки следует применять в районах с температурой воздуха не ниже минус 60°С на участках с температурой эксплуатации трубопроводов не выше плюс 40°С.
18.50. Противокоррозионная защита опор и других металлических конструкций надземных трубопроводов должна выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85.
Технология внутренней изоляции труб в заводских (базовых) условиях
18.51. Для защиты внутренней поверхности труб используются лакокрасочные материалы (ЛКМ) с содержанием сухого остатка до 70%, высоковязкие ЛКМ (содержание сухого остатка выше 70%), ЛКМ без растворителя, порошковые краски с грунтовочным подслоем (праймером).
18.52. Технология защиты внутренней поверхности труб включает следующие последовательно проводимые операции:
- входной контроль качества труб;
- предварительный нагрев труб при необходимости для сушки или термообезжиривания;
- очистка внутренней поверхности с созданием требуемой чистоты и шероховатости;
- нагрев труб до заданной температуры (при необходимости);
- нанесение и формирование защитного покрытия;
- контроль качества защитного покрытия;
- ремонт мест повреждения покрытия;
18.53. Технические требования к подготовке поверхности труб для нанесения внутренних защитных покрытий:
18.53.1. Все трубы подвергаются визуальному контролю. Защищаемая поверхность не должна иметь острых выступов, заусенцев, задиров, прилипших капель металла, шлака и т.п. Изделия с выявленными дефектами отделяются от партии и противокоррозионной защите не подлежат.
18.53.2. Поверхность трубы, подлежащей противокоррозионной защите, должна быть очищена от грязи, пыли, и быть сухой. Наличие влаги не допускается. Удаление влаги осуществляют нагревом трубы до температуры 60-80°С или продувкой теплого (до 60°С) воздуха.
18.53.3. При наличии на поверхности трубы масляной пленки или масляных пятен труба подвергается обезжириванию термическим способом, обезжиривающими составами с последующей их нейтрализацией.
18.53.4. Перед нанесением покрытий внутренняя поверхность трубы подвергается абразивной обработке (методом дробеструйной или дробеметной технологии в зависимости от диаметра трубы). Степень очистки от окислов не ниже 2 по ГОСТ 9.402-80. Степень шероховатости поверхности определяется требованиями конкретного защитного материала. Воздух для дробеструйной обработки должен соответствовать ГОСТ 9.010-80.
18.53.5. Перед нанесением покрытий на основе полимерных рукавов внутренняя поверхность трубы подвергается механической очистке (скребками, шлифмашинками и т.д.) до степени 3 по ГОСТ 9.402-80.
18.53.6. При дробеструйной или дробеметной очистке внутренней поверхности трубы используют стальную колотую дробь, диоксид алюминия, купрошлаки или другие абразивные материалы, отвечающие требованиям безопасности и санитарным нормам при работе с ними.
18.53.7. С поверхности трубы после абразивной очистки удаляют пыль, остатки абразивного материала методом продувки сжатым воздухом или любым механическим способом.
18.54. Технология нанесения жидких лакокрасочных материалов:
18.54.2. Высоковязкие двухкомпонентные ЛКМ с содержанием сухого остатка > 70% и ЛКМ, не содержащие растворителя, наносятся на внутреннюю поверхность трубы установками безвоздушного распыления с предварительным подогревом и раздельной подачей компонентов к распылительному соплу установки. Необходимая толщина покрытия (см. табл. 6а) достигается нанесением 1-2 слоев ЛКМ.
18.54.3. Нанесение каждого последующего слоя производят по предварительно высушенному предыдущему слою. Сушку каждого слоя и отверждение всего покрытия производят в соответствии с требованиями НД на конкретный ЛКМ.
18.55. Технология нанесения порошкового покрытия.
18.55.1. Перед нанесением порошковых красок на трубы наносят жидкое грунтовочное покрытие (адгезионный праймер) толщиной 15-30 мкм.
18.55.2. Отверждение грунтовочного слоя производят в соответствии с требованиями НД на материал.
18.55.3. Порошковая краска наносится на трубу, нагретую до температуры, предусмотренной НД на конкретный материал.
18.56. Контроль качества внутреннего защитного покрытия.
18.56.1. Контроль качества внутренней поверхности трубы с покрытием включает в себя:
- испытание покрытия на диэлектрическую сплошность;
- определение толщины покрытия;
- определение адгезии покрытия.
18.56.2. Визуальный осмотр проводится при освещении внутренней поверхности трубы с обоих концов при ее вращении.
18.56.3. Контроль диэлектрической сплошности покрытия производится на каждой трубе с помощью искрового дефектоскопа, встроенного в технологическую цепочку линии.
18.56.4. Определение толщины покрытия производится на 10% труб магнитным толщиномером с обоих концов трубы.
18.56.5. Адгезия покрытия к подложке проверяется методом решетчатого (ГОСТ 15140) или Х-образного надреза (АSТМ D 3359) на образцах-свидетелях или на трубах, отбракованных в процессе определения диэлектрической сплошности покрытий или по каким-либо другим причинам. Возможно определение адгезии на качественных трубах с последующей заделкой места повреждения.
19. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ В БАЗОВЫХ УСЛОВИЯХ
19.1. Конструкция тепловой изоляции включает антикоррозионное, теплоизоляционное и гидроизоляционное покрытия.
19.2. Теплоизоляцию в трассовых условиях наносят только при отсутствии в близлежащих районах строительства баз или цехов по теплоизоляции труб.
19.3. Теплогидроизолированные трубы, трубные секции, узлы и детали следует производить в соответствии с технологическим регламентом, утвержденным в установленном порядке. Теплогидроизолированные трубы, трубные секции, узлы и детали, а также материалы для их изготовления должны отвечать требованиям действующих технических условий и стандартов.
19.4. Допускается проведение работ по тепловой изоляции трубопроводов надземной прокладки с использованием сборных, индустриальных полносборных и комплектных конструкций из минераловолокнистых теплоизоляционных материалов и изделий, изделий из пенопластов (скорлуп, цилиндров, полуцилиндров и др.).
19.5. Индустриальные полносборные и комплектные конструкции должны отвечать требованиям ТУ 36-1180-85 Минмонтажспецстроя.
19.6. На шлейфовых газопроводах диаметром 114-530 мм, прокладываемых надземно, при применении несветостойких материалов для гидроизоляционного слоя, последний должен быть защищен светозащитным покрытием.
19.7. В базовых условиях подготовку наружной поверхности секций труб, а также нанесение противокоррозионного покрытия на основе грунтовки ГТ-832НИК (ТУ 102-556-83) производят на линии ПТЛ-2. При этом осуществляются следующие операции:
В зимнее время секции труб очищают от снега или наледи, высушивают и подогревают до температуры не менее +15°С.
Наружную поверхность секции труб очищают вращающимися круглыми металлическими щетками от грязи, ржавчины, копоти, жировых пятен, следов топлива, рыхлой окалины и т.п. Очищенная поверхность должна быть сухой и иметь цвет с характерными проблесками металла.
19.8. Грунтовку перед ее подачей в расходный бак и нанесением на поверхность необходимо тщательно размещать и процедить, не допуская посторонних включений, сгустков и комков.
Температура грунтовки при нанесении должна быть в пределах от +10 до +30°С. Для поддержания таких температур необходимо применять беспламенный подогрев грунтовки.
Грунтовку необходимо наносить на наружную поверхность труб, включая зоны сварных швов, сплошным ровным слоем толщиной не менее 0,05 мм, без пропусков, пузырей и сгустков. Ориентировочный расход грунтовки составляет 0,12-0,25 л/м. Концы труб на длине до 150 мм грунтовкой не покрывают. Необходимо следить за тем, чтобы грунтовка не попадала на торцы труб.
19.9. Огрунтованные секции и трубы передают в отделение нанесения теплоизоляционных и гидроизоляционных покрытий.
Нанесение монолитной пенополиуретановой теплоизоляции осуществляется в герметично закрывающихся разъемных формах. Трубные секции укладывают в полость формы на специальные полукольцевые вкладыши из пенополиуретана, центрирующие трубную секцию соосно с формой. По торцам секцию герметизируют такими же вкладышами, оставляя незаизолированными концы длиной 150 мм, закрывают верхней половиной формы, затем в полость формы заливают полимерную смесь.
Контроль основных технологических операций процесса нанесения ЛКП должен производиться в соответствии с технологическими картами.
11.5.11 Атмосферостойкое ЛКП после отверждения должно отвечать требованиям таблицы 11.1. Время выдержки до приемки ЛКП после нанесения определяется нормативной документацией на ЛКП, но не менее 7 сут.
11.5.12 Участки ЛКП, не прошедшие контроль согласно таблице 11.1, по одному или нескольким показателям считаются дефектными и должны быть отремонтированы.
При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15% общей площади покрытия, следует выполнить локальный ремонт, включающий удаление покрытия с дефектного участка, зачистку металлической поверхности механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжиривание и нанесение ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.
При наличии дефектных участков с суммарной площадью более 15% покрытие подлежит удалению и повторной окраске.
При выявлении пор и участков с низкой толщиной покрытия разрешается наносить дополнительный слой ЛКМ.
11.6 Контроль качества изоляционных покрытий
11.6.1 Для обеспечения соответствия покрытия трубопровода требованиям ГОСТ Р 51164 и настоящего свода правил должны проводиться: входной контроль используемых изоляционных материалов на соответствие показателей качества требованиям проекта на эти материалы, контроль технологии нанесения и качества нанесенного покрытия.
содержание сертификата, в котором должны быть указаны предприятие-изготовитель, номер и размер партии, результаты испытаний, заключение о соответствии партии материала требованиям стандарта или технических условий, дата изготовления и штамп службы контроля качества;
11.6.3 Контроль качества защитных покрытий в трассовых условиях должен осуществляться в процессе их нанесения на трубу и после укладки участка трубопровода в траншею. При контроле качества изоляционных материалов и защитных покрытий следует руководствоваться требованиями стандартов.
11.6.4 Основными контролируемыми (приемо-сдаточными) параметрами защитного покрытия являются: степень очистки поверхности трубы; толщина покрытия; величина нахлеста рулонных материалов; адгезия покрытия к стали; диэлектрическая сплошность покрытия; контроль изоляционного покрытия после засыпки трубопровода.
11.6.5 При выполнении работ по очистке трубы следует контролировать степень ее очистки, которая должна соответствовать требованиям проекта для данного вида защитного покрытия.
11.6.6 Толщину защитных покрытий контролируют неразрушающими методами с помощью магнитных толщиномеров в соответствии с ГОСТ Р 51164. При разрушающих методах контроля защитное покрытие должно быть восстановлено и вновь проконтролировано на диэлектрическую сплошность.
Для определения средней толщины защитного покрытия производят не менее одного замера на каждые 100 м трубопровода (в четырех точках сечения, равномерно расположенных по его периметру), а также в местах, вызывающих сомнение согласно ГОСТ Р 51164. Результаты замеров должны быть зафиксированы в журнале изоляционных работ.
11.6.7 Величину нахлеста рулонных материалов измеряют после их нанесения и кратковременной остановки изоляционной машины.
Измерение осуществляют линейкой или рулеткой с ценой деления не более 1 мм в нескольких (произвольно выбранных) точках на участке трубопровода длиной от 5 до 10 м. Частота замеров величины нахлеста рулонных материалов - не реже, чем через каждые 50 м изолированного трубопровода, но не менее двух раз за рабочую смену с фиксацией замеров в журнале изоляционных работ.
11.6.8 Адгезию мастики к трубе следует определять адгезиметром не ранее чем через 72 ч и не позднее 6 сут после нанесения покрытия в трех произвольно выбранных местах (точках), отстоящих друг от друга не менее чем на 0,5 м (ГОСТ Р 51164, приложение Б, метод Б) через каждые 200 м изолированного трубопровода, а также в местах, вызывающих сомнение.
Адгезию покрытий на основе полимерно-битумных и полимерных ленточных материалов к поверхности трубы контролируют через 5 сут после нанесения (ГОСТ Р 51164, приложение Б, метод А) цифровым адгезиметром или пружинным динамометром, обеспечивающим погрешность измерений не более 0,1 Н/см.
11.6.9 После нанесения защитного покрытия из полимерных липких лент и оберток контролируют: толщину, адгезию к стали, число слоев (ленты и обертки) и величину нахлеста витков, диэлектрическую сплошность покрытия.
11.6.10 Диэлектрическую сплошность изоляционного покрытия определяют искровым дефектоскопом при напряжении 5 кВ/мм номинальной толщины покрытия по ГОСТ Р 51164. Контролю подлежит вся поверхность изолированного трубопровода (с последующим оформлением акта).
11.6.11 Дефекты, обнаруженные в изоляционном покрытии трубопровода, а также места повреждения покрытия при замере адгезии прочности битумно-полимерной мастики или полимерной липкой ленты должны быть отремонтированы и вновь проверены на диэлектрическую сплошность.
11.6.12 Защитное покрытие на законченных строительством участках трубопроводов должно быть проконтролировано методом катодной поляризации в соответствии с требованиями 10.5 настоящего свода правил.
12 Тепловая изоляция надземных и подземных трубопроводов
12.1 Прокладка трубопроводов из теплоизолированных труб заводского или базового изготовления
Общие требования к конструкции тепловой изоляции
12.1.1 Тепловая изоляция трубопроводов должна соответствовать требованиям безопасности и защиты окружающей среды, обеспечить эксплуатационную эффективность и надежность работы трубопровода на заданный период времени.
обеспечивать тепловую защиту трубопроводов от тепловых потерь (или потерь холода) по всей его длине, в том числе в местах расположения опор, стыков, соединительных и переходных элементов на весь срок эксплуатации трубопровода;
изготавливаться из современных эффективных экологически безопасных материалов, которые в процессе эксплуатации не выделяют вредные и токсичные вещества;
12.1.3 Строительство теплоизолированных трубопроводов следует осуществлять с применением готовых к монтажу теплоизолированных труб и соединительных деталей, изготовленных в заводских условиях или промышленных изоляционных баз в соответствии с технологическими регламентами на их производство и удовлетворяющих требованиям действующих стандартов или технических условий на продукцию для данного производства.
12.1.4 Теплоизолированные трубы и фасонные изделия изготавливают в виде конструкции "труба в трубе", в которой в качестве противокоррозионного покрытия применяют покрытия, отвечающие требованиям ГОСТ Р 51164, ГОСТ 31448, в качестве теплоизоляции используют монолитный жесткий пенопласт - пенополиуретан, а в качестве защитного (гидроизоляционного) покрытия теплоизоляции - стальной кожух для надземной прокладки и полимерную или металлополимерную оболочку для подземной прокладки. Для подземной и подводной прокладки применяют теплоизолированные трубы с бетонным покрытием в металлополимерной оболочке или без нее.
12.1.5 Конструкция теплоизоляционного покрытия должна обладать жесткостью и прочностью, исключающей деформацию и повреждение теплоизоляционного слоя в условиях транспортирования, монтажа и эксплуатации.
Теплоизоляционные конструкции должны обладать прочностью на сжатие не менее 0,4 МПа для диаметров труб до 720 мм включительно и 0,6 МПа для труб диаметром свыше 720 мм.
12.1.6 Тепловая защита стыков, арматуры, переходных и фланцевых соединений, компенсаторов и др., а также трубопровода в местах расположения опор трубопровода может выполняться как с применением сборных и съемно-разъемных теплоизоляционных конструкций, изготовленных в заводских или базовых условиях, так и методом нанесения монолитного теплоизоляционного (заливка в обечайку и т.п.) покрытия в трассовых условиях. В последнем случае конструкция тепловой изоляции сварного стыка должна быть аналогична конструкции теплоизолированной трубы.
12.1.7 Не допускается применение сборных теплоизоляционных конструкций для трубопроводов с температурой теплоносителя ниже 20°С, не имеющих антикоррозионного покрытия, а также сборных теплоизоляционных конструкций из влагонасыщаемых материалов без гидроизоляционного покрытия.
12.1.8 При строительстве надземных теплоизолированных трубопроводов с использованием теплоизоляционных конструкций из горючих материалов групп Г3 и Г4 следует предусматривать вставки длиной, определяемой проектом, из негорючих материалов не более, чем через 100 м длины трубопровода.
Допускается контролировать адгезию мастичного покрытия методом выреза треугольника с углом около 60° и сторонами 3-5 см с последующим снятием покрытия ножом от вершины надреза. Адгезия покрытия считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник не отслаивается самостоятельно, а только с приложением усилия, при этом наблюдается когезионный характер отслаивания по всей площади трубы под вырезанным треугольником.
6.2.7 Прочность при ударе защитного покрытия контролируют по методике приложения А в заводских и базовых условиях на 2% труб, а также в местах, вызывающих сомнение; в трассовых условиях - в местах, вызывающих сомнение.
6.2.8 Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода контролируют перед укладкой в траншею искровым дефектоскопом в соответствии с требованиями пункта 17 таблицы 2 и пункта 9 таблицы 3. Контролю подлежит вся внешняя поверхность сооружения.
В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по НД на соответствующий вид защитного покрытия. Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать.
6.2.9 Контроль сплошности защитного покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе, находящемся в незамерзшем грунте, проводят не ранее чем через две недели после засыпки искателем повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, после чего, в случае обнаружения дефектов, изоляция должна быть отремонтирована по НД на соответствующий вид покрытия.
6.2.10 Изоляционное покрытие на законченных строительством участках трубопроводов подлежит контролю методом катодной поляризации (приложение Г) на соответствие нормам таблиц 2 и 3. При несоответствии сопротивления изоляции этим требованиям необходимо установить места повреждения защитного покрытия, отремонтировать их по НД на соответствующий вид покрытия и затем провести повторный контроль.
6.2.11 На деталях трубопровода, указанных в 4.6, состояние защитного покрытия по сплошности контролируют на всей поверхности защитного покрытия этих деталей по 6.2.8.
6.2.12 Контроль защитных покрытий трубопровода в условиях эксплуатации должен выполняться при комплексном обследовании интегральными и локальными методами их оценки.
6.2.12.1 Интегральная оценка защитных покрытий трубопровода должна выполняться на основании данных о силе тока установок катодной защиты и распределения потенциалов вдоль трубопровода, а также выборочно методом катодной поляризации.
6.2.12.2 Локальная оценка состояния защитных покрытий трубопровода должна производиться выборочно (согласно НД) осмотром изоляции в шурфах по результатам:
измерений потенциала методом выносного электрода сравнения и/или обследования искателем повреждений изоляции;
измерений продольного или поперечного градиентов потенциалов в грунте с прерыванием или без прерывания тока установок катодной защиты;
Допускается применение других методов для определения месторасположения, размеров и характера дефектов в защитном покрытии трубопровода по НД.
Все обнаруженные повреждения защитного покрытия должны быть устранены согласно НД и учтены в эксплуатационной документации с указанием места расположения дефекта на трубопроводе с погрешностью не более 1 м.
адгезию лакокрасочных покрытий - не менее чем на 1% труб и в местах, вызывающих сомнение, по ГОСТ 15140.
измерение силы тока и напряжения на выходе станций катодной защиты (по встроенным приборам или внешними приборами, подсоединяемыми к измерительным клеммам);
снятие показаний прибора оценки суммарного времени работы под нагрузкой катодной станции в заданном режиме и/или счетчика электроэнергии;
измерение среднечасовой силы тока дренажа и защитных потенциалов в точке дренажа в период минимальной и максимальной нагрузок источника блуждающих токов в соответствии с НД;
Результаты контроля электрохимической защиты заносят в полевой журнал непосредственно на месте либо используют телеконтроль и компьютерные средства для обработки измерений.
6.4.2 Измерения защитных потенциалов на всех контрольно-измерительных пунктах следует проводить не реже двух раз в год относительно неполяризующегося электрода сравнения прибором (типа 43313.1) с входным сопротивлением не менее 10 МОм.
если проводится контроль защитного потенциала не реже одного раза в три месяца в отдельных наиболее коррозионно-опасных точках трубопровода, расположенных между установками электрохимической защиты;
6.4.3 На коррозионно-опасных участках трубопроводов (в том числе при длине защитной зоны менее 3 км) и участках, имеющих минимальные (по абсолютной величине) значения защитных потенциалов, дополнительные измерения защитных потенциалов должны проводиться с помощью выносного электрода сравнения, в том числе с использованием метода отключения, непрерывно или с шагом не более 10 м (в соответствии с НД) не менее одного раза в 3 года, в период максимального увлажнения грунта, а также дополнительно в случаях изменения режимов работы установок катодной защиты и при изменениях, связанных с развитием системы электрохимической защиты, источников блуждающих токов и сети подземных трубопроводов.
На строящихся трубопроводах эти измерения осуществляют по всей их протяженности, а на ремонтируемых - по всей длине ремонтируемых участков.
6.4.4 Измерение поляризационного потенциала на трубопроводах производят по ГОСТ 9.602. Специальные контрольно-измерительные пункты должны устанавливаться в точках дренажа, в зонах минимальных защитных потенциалов и в других местах по требованиям соответствующих НД.
6.4.5 Защищенность трубопроводов оценивают по протяженности и по времени, а также интегрально по произведению защищенности по протяженности на защищенность по времени.
Защищенность по протяженности определяют ежегодно, как отношение длины участков, имеющих защитные потенциалы не менее требуемых значений, к общей длине данного трубопровода.
Защищенность по времени определяют ежеквартально, как отношение суммарного времени нормальной работы в установленном режиме всех средств защиты за отчетный период к длительности отчетного периода, умноженного на количество средств защиты данного участка.
При этом выделяются участки, имеющие потенциалы ниже минимальных и выше максимальных защитных значений, установки катодной защиты, простой которых более указанного в 5.2, проводится анализ отказов элементов электрохимической защиты и в соответствии с результатами комплексного обследования составляется прогноз коррозионного состояния трубопровода по НД.
7.1 Требования к защитным покрытиям подземных стальных сооружений (кроме магистральных трубопроводов и теплопроводов) усиленного и нормального типа приведены в таблицах 2 и 3 соответственно.
Таблица 2. Требования к защитным покрытиям усиленного типа
| Наименование показателя(1) | Значение | Метод испытания | Номер защитного покрытия по таблице Ж.1 (приложение Ж) |
|---|---|---|---|
| 1. Адгезия к стали,не менее, при температуре 20°С, Н/см | 70,0 | В соответствии с приложением К | 2 |
| 50,0 | 1 (для трубопроводов диаметром 820 мм и более) | ||
| 40°С, Н/см | 35,0 | В соответствии с приложением К | 1 (для трубопроводов диаметром до 820 мм), 9 |
| 20,0 | 3, 4, 5, 6, 10 | ||
| 35,0 | 2 | ||
| 20°С, МПа | 20,0 10,0 0,5 5,0 7,0 | В соответствии с приложением К | 1,9 3, 4, 10 7, 8 11 12, 13 |
| 2. Адгезия в зоне нахлеста при температуре 20°С, Н/см, не менее: | В соответствии с приложением К | ||
| Ленты к ленте | 7,0 35,0 20,0 | 3, 4, 5 9 10 | |
| Обертки к ленте | 5,0 | 4 | |
| Слоя экструдированного полиолефина к ленте | 15,0 | 3 | |
| 3. Адгезия к стали после выдержки в воде в течение 1000 ч при температуре 20°С, Н/см, не менее | 50,0 | 1 (для трубопроводов диаметром 820мм и более) | |
| МПа, не менее | 35,0 | В соответствии с приложением К | 1, 2 (для трубопроводов диаметром до 820мм) |
| 30,0 15,0 | 9 3, 4 | ||
| 3,5 5,0 | В соответствии с приложением К | 11 12, 13 | |
| 4. Прочность при ударе, не менее, Дж, при температуре: | В соответствии с приложением Л | Для всех защитных покрытий (кроме 1, 2, 3), для трубопроводов диаметром, мм: | |
| минус 15°С | 5,0 | до 273 включ. | |
| 6,0 | св. 273 до 530 включ. | ||
| 8,0 | св. 530 до 820 | ||
| 10,0 | св. 820 | ||
| 20°С | В соответствии с приложением Л | Для всех защитных покрытий (кроме 1, 2, 3, 4, 5, 9, 10, 11, 13), для трубопроводов диаметром, мм: | |
| 5,0 | до 273 включ. | ||
| 6,0 | св. 273 до 530 включ. | ||
| 8,0 | св. 530 до 820 | ||
| 10,0 | св. 820 | ||
| 4,0 | 4, 5, 9, 10 | ||
| 40° С | 6,0 | В соответствии с приложением Л | 11, 13 |
| Для всех защитных покрытий (кроме 1, 2, 3, 4, 5), для трубопроводов диаметром, мм: | |||
| 5,0 | до 273 включ. | ||
| 6,0 | св. 273 до 530 включ. | ||
| 8,0 | св. 530 до 820 | ||
| 10,0 | св. 820 | ||
| 4,0 | 4, 5, 9, 10, 11 | ||
| 6,0 | 13 | ||
| 20°С, Дж/мм толщины защитного покрытия | 5,0 | 1, 2 для трубопроводов диаметром, мм: до 820 включ. | |
| 6,0 | св. 820 | ||
| 5. Прочность при разрыве, МПа, не менее, при температуре 20°С(2) | 12,0 | По ГОСТ 11262 | 1, 2, 9 |
| 10,0 | По ГОСТ 14236 | 3, 8, 10 | |
| 6. Площадь отслаивания защитного покрытия при катодной поляризации, см 2 , не более, при температуре: | В соответствии с приложением М | ||
| 20°С | 5,0 | Для всех защитных покрытий | |
| 60°С | 10,0 | 1, 2, 9 | |
| 7. Стойкость к растрескиванию под напряжением при температуре 50°С, ч, не менее | |||
| 1000 | По ГОСТ 13518 | 1, 2, 3, 8, 9, 10 | |
| 8. Стойкость к воздействию светопогоды, ч, не менее | 500 | В соответствии с приложением Н | 1, 2, 3, 8 |
| 9. Температура хрупкости, °С, не выше | -50°С | По ГОСТ 16783 | 4, 9 |
| 10. Температура хрупкости мастичного слоя (гибкость на стержне) °С, не более | -10°С | По ГОСТ 2678 | 5, 6, 8, 10 |
| 11. Переходное электрическое сопротивление защитного покрытия в 3%-ном растворе Na2SO4 при температуре (20±5)°С, Ом·м 2 , не менее: | В соответствии с приложением П | ||
| Исходное |
(1) Показатели свойств измеряют при 20°С, если в НД не оговорены другие условия. При установлении дополнительных требований к стойкости защитных покрытий при температурных и механических воздействиях, оценка дополнительных показателей стойкости может быть осуществлена по приложениям С, Т, У, Ф.
(2) Прочность при разрыве комбинированных защитных покрытий, лент и защитных оберток (в МПа) относят только к толщине несущей полимерной основы без учета толщины мастичного или каучукового подслоя, при этом прочность при разрыве, отнесенная к общей толщине ленты, не менее 50Н/см ширины, а защитной обертки - не менее 80Н/см ширины.
(3) Предельно допустимое значение переходного электрического сопротивления защитного покрытия в процессе эксплуатации подземных трубопроводов составляет не менее 400 Ом·м 2 .
Таблица 3. Требования к защитным покрытиям нормального типа
| Наименование показателя(1) | Значение | Метод испытания | Номер защитного покрытия по таблице Ж.1 (приложение Ж) | |
|---|---|---|---|---|
| 1 Адгезия к стали при температуре 20°С: | В соответствии с приложением К | 14 (для трубопроводов диаметром 820мм и более) | ||
| Н/см, не менее | 50,0 | ГОСТ 15140 | 14 (для трубопроводов диаметром до 820мм) | |
| Балл, не более | 35,0 | |||
| МПа, не менее | 20,0 | В соответствии с приложением К | 15 | |
| 1 | 17 | |||
| 7,0 | 18 | |||
| 2 Адгезия в нахлесте при температуре 20°С, Н/см, не менее: | В соответствии с приложением К | |||
| ленты к ленте | 7,0 | 15 | ||
| слоя экструдированного полиэтилена к ленте | 15,0 | 15 | ||
| 3 Адгезия к стали после выдержки в воде в течение 1000 ч при температуре 20°С: | ||||
| Н/см, не менее | 50,0 | В соответствии с приложением К | 14 (для трубопроводов диаметром 820мм и более) | |
| 35,0 | 14 (для трубопроводов диаметром до 820мм) | |||
| МПа, не менее | 15,0 5,0 | В соответствии с приложением К | 15 18 | |
| 4 Прочность при ударе, не менее, при температуре: | 2,0 | В соответствии с приложением Л | ||
| минус 15°С, Дж | 6,0 | 17 | ||
| 2,0 | 16 | |||
| 20°С, Дж | 6,0 | 17 | ||
| 16 | ||||
| 40°С, Дж | 3,0 | В соответствии с приложением Л | 18 | |
| 2,0 | 17 | |||
| 6,0 | В соответствии с приложением Л | 16 | ||
| 20°С, Дж/мм толщины защитного покрытия | 14, 15 для трубопроводов диаметром, мм: | |||
| 4.25 | В соответствии с приложением Л | до 159 включ. | ||
| 5,0 | св. 159 до 530 включ. | |||
| 6,0 | св. 530 | |||
| 5 Прочность при разрыве, МПа, не менее, при температуре 20°С(2) | 12,0 | По ГОСТ 11262 | 14 | |
| 10,0 | По ГОСТ 14236 | 15 | ||
| 6 Площадь отслаивания защитного покрытия при катодной поляризации, см 2 , не более, при температуре: | В соответствии с приложением М | |||
| 20°С | 4,0 5,0 | 18 14, 15, 16 | ||
| 40°С | 8,0 | 14, 18 | ||
| 7 Стойкость к растрескиванию под напряжением при температуре | 500 | По ГОСТ 13518 | Для защитных покрытий с толщиной полиолефинового слоя не менее 1мм: 14,15 | |
| 50°С, ч, не менее | ||||
| 8 Стойкость к воздействию светопогоды, ч, не менее | 500 | В соответствии с приложением Н | 14, 15 | |
| 9 Переходное электрическое сопротивление защитного покрытия в 3%-ном растворе Na2SO4 при температуре (20±5)°С, Ом·м 2 , не менее: | В соответствии с приложением П | |||
| Исходное | 10 10 | 14 | ||
| через 100 сут выдержки | 10 8 5·10 2 10 9 10 7 3·10 2 | 15, 16, 18 17 14 15, 16, 18 17 | ||
| 10 Переходное электрическое сопротивление защитного покрытия(3) на законченных строительством участках трубопровода (в шурфах) при температуре выше 0°С, Ом·м 2 , не менее | В соответствии с приложением П | |||
| 3·10 5 1·10 5 5·10 4 | 14, 15, 17 18 16 | |||
| 11 Диэлектрическая сплошность (отсутствие пробоя при электрическом напряжении), кВ/мм | ||||
| 5,0 4,0 2,0 | 7, 14 | 14, 15 18 17 | ||
| 12. Водонасыщаемость за 24 ч, %, не более | 0,1 | По ГОСТ 9812 | 16 | |
(1) Показатели свойств измеряют при 20°С, если в нормативных документах (НД) не оговорены другие условия.
(2) Прочность при разрыве комбинированного защитного покрытия, лент и защитных оберток относят только к толщине несущей полимерной основы без учета толщины мастичного или каучукового подслоя. При этом прочность при разрыве, отнесенная к общей толщине ленты, не менее 50Н/см ширины, а защитной обертки - не менее 80Н/см ширины.
(3) Предельно допустимое значение переходного электрического сопротивления защитного покрытия в процессе эксплуатации подземных трубопроводов должно составлять не менее 400 Ом·м 2 .
7.2 Рекомендуемые конструкции защитных покрытий, применяемые для защиты стальных подземных сооружений (кроме магистральных трубопроводов и теплопроводов), приведены в приложении Ж. Допускается применять другие конструкции защитных покрытий, обеспечивающие выполнение требований настоящего стандарта.
7.3 Для магистральных трубопроводов классификация и требования к защитным покрытиям определены в ГОСТ 25812.
7.4 Для защиты трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии применяют защитные покрытия, конструкции и условия применения которых приведены в приложении И. Допускается применять другие конструкции защитных покрытий, обеспечивающие выполнение требований настоящего стандарта.
7.5 Защитные покрытия усиленного типа, соответствующие требованиям таблицы 2, должны при меняться для:
- стальных трубопроводов, прокладываемых непосредственно в земле в пределах территорий городов, населенных пунктов и промышленных предприятий;
- газопроводов с давлением газа до 1,2МПа (12кгс/см 2 ), предназначенных для газоснабжения городов, населенных пунктов и промышленных предприятий, но прокладываемых вне их территорий;
- стальных резервуаров, установленных в грунт или обвалованных грунтом.
Примечание. Для трубопроводов, транспортирующих углеводороды с давлением среды свыше 1,2МПа (категория 1а) рекомендуется применять защитные покрытия, соответствующие требованиям ГОСТ 25812.
7.6 Для стальных трубопроводов оросительных систем, систем сельскохозяйственного водоснабжения (групповых и межхозяйственных водопроводов и отводов от них) и обводнения применяют защитные покрытия нормального типа, соответствующие требованиям таблицы 3.
7.7 При проведении работ по строительству и ремонту подземных сооружений, как правило, должны применяться стальные конструкции, изолированные в заводских (базовых) условиях на механизированных линиях изоляции с использованием полиэтиленовых, полипропиленовых, полиуретановых, эпоксидных покрытий.
7.8 Работы по нанесению защитных покрытий в трассовых условиях (ручным и механизированным способом) осуществляют при защите от коррозии подземной части резервуаров, изоляции сварных стыков и фасонных частей, устранении повреждений покрытия (не более 10% площади трубы), возникших при транспортировании труб, а также при ремонте участков трубопроводов длиной не более 10м.
7.9 При строительстве и ремонте сооружений места повреждения защитного покрытия ремонтируют в трассовых условиях с применением материалов, соответствующих основному защитному покрытию, ремонтными комплектами в соответствии с рекомендациями производителя защитных покрытий.
7.10 Толщину защитных покрытий контролируют методом неразрушающего контроля с применением толщиномеров и других измерительных приборов:
- на трубах в базовых и заводских условиях для двухслойных и трехслойных полимерных покрытий на основе экструдированного полиэтилена, полипропилена; комбинированного на основе полиэтиленовой ленты и экструдированного полиэтилена; ленточного полимерного и мастичного покрытий - на каждой десятой трубе одной партии не менее чем в четырех точках по окружности трубы и в местах, вызывающих сомнение;
- на трубах с применением мастичных покрытий в трассовых условиях - на 10% отремонтированной площади труб и сварных стыков, изолируемых вручную, в четырех точках по окружности трубы;
- на резервуарах, изолированных с применением мастичных покрытий - в одной точке на каждом квадратном метре поверхности, а в местах перегибов защитных покрытий - через 1м по длине окружности.
7.11 Адгезию защитных покрытий к стали при строительстве и ремонте контролируют с применением адгезиметров:
- на трубах в базовых и заводских условиях - через каждые 100м или на каждой десятой трубе в партии;
- на трубах в трассовых условиях - на 10% сварных стыков труб, изолированных вручную, на основном защитном покрытии трубы - на каждой десятой трубе, изолированной любым (механизированным, ручным) способом в трассовых условиях, и в местах, вызывающих сомнение;
- на резервуарах - не менее чем в двух точках по окружности.
7.12 Для мастичных покрытий допускается определять адгезию методом выреза равностороннего треугольника с длиной стороны не менее 3,0см и не более 5,0см с последующим отслаиванием покрытия от вершины угла надреза. Адгезия считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник отслаивается только с приложением усилия, при этом наблюдается когезионный характер отслаивания по всей площади трубы под вырезанным треугольником. При отслаивании защитных покрытий не менее 50% площади отслаиваемой мастики должно оставаться на металле трубы. Поврежденное в процессе проверки адгезии защитное покрытие должно быть отремонтировано в соответствии с НД.
7.13 Сплошность защитных покрытий отдельных элементов (труб, соединительных деталей, емкостей) при нанесении в заводских (базовых) условиях контролируют после окончания процесса изоляции; при нанесении в трассовых условиях - после изоляции резервуаров и перед опусканием трубопровода в траншею.
7.14 Контроль сплошности должен осуществляться по всей поверхности покрытия искровым дефектоскопом с рабочим электродом в виде щетки из проволоки или кольца из проволоки со спиральной навивкой. При проведении данных испытаний на поверхности покрытия не должно быть влаги, а прибор (искровой дефектоскоп) и металлическое сооружение (конструкция) с нанесенным покрытием должны быть заземлены. Прибор должен быть оснащен системами световой и звуковой сигнализации для обнаружения нарушения сплошности (электрического пробоя) покрытия. Напряжение на рабочем электроде при проверке покрытия должно соответствовать требованиям таблицы 2 для покрытий усиленного типа, и требованиям таблицы 3 для покрытий нормального типа. Величина напряжения при контроле покрытия не должна превышать 20кВ. Скорость перемещения рабочего электрода по контролируемой поверхности покрытия не должна превышать 0,5м/с.
7.15 Дефектные места, а также сквозные повреждения защитного покрытия, выявленные во время проверки его качества, ремонтируют до засыпки подземного сооружения. При ремонте дефектных участков обеспечивают однотипность, монолитность и сплошность защитного покрытия; после исправления отремонтированные места защитного покрытия подлежат повторной проверке искровым дефектоскопом.
7.16 После засыпки сооружения грунтом защитное покрытие проверяют на отсутствие сквозных повреждений с помощью методов и средств инструментального контроля состояния защитного покрытия. Указанные работы проводят на сооружении, находящемся в незамерзшем грунте, не ранее чем через 14 дней после засыпки его грунтом. В случае обнаружения дефектов, защитное покрытие должно быть отремонтировано.
Для защиты металлических изделий применяются покрытия разных типов, в том числе изоляционные и лакокрасочные (ЛКП). В процессе нанесения и эксплуатации покрытий могут возникать дефекты, нарушающие их сплошность и защитные свойства. В связи с этим, контроль сплошности покрытий является важным условием безаварийной эксплуатации в течение всего срока службы промышленных объектов. Данный вид контроля наиболее часто применяется при контроле изоляции трубопроводов, резервуаров, цистерн и других объектов, где изоляция влияет на сохранения эксплуатационных характеристик.
Наша аттестованная лаборатория оказывает услуги по контролю сплошности покрытий. Работы проводятся дефектоскопистами, аттестованными на II и III уровни согласно СДАНК-02-2020 и имеющими всё необходимое оборудование (дефектоскоп, толщиномер, трещиномер). По результатам контроля выдается заключение о качестве контролируемого объекта (примеры). Высокий уровень организации рабочих процессов нашей ЛНК дополнительно подтвержден сертификатом соответствия ISO 9001. Стоимость электрического контроля сплошности покрытий начинается от 100 рублей за погонный метр. Для составления КП необходимо дать описание объекта и контролируемого покрытия, сообщить место проведения и количество объектов контроля. Работы возможны в Москве и на всей территории РФ.
Наиболее популярным видом неразрушающего контроля сплошности покрытий является электроискровой метод. Искровые дефектоскопы фиксируют искровые пробои информируя пользователя о наличии дефекта звуковой и световой сигнализацией. Такие приборы работают с напряжением от 0,5 до 35 кВ, позволяя контролировать покрытия толщиной от 40 мкм до 40 мм, и выявлять дефекты размером от 50 мкм. К преимуществам этого метода можно отнести высокие скорость контроля и достоверность результатов. В России данный метод регламентирован ГОСТ 34395-2018.
Другим методом электрического контроля, получившим широкое распространение в зарубежной практике является метод влажной губки (Holiday Testing) описанный в ASTM D 5162: 2015. В отличии от искрового, данный метод использует низковольтное напряжение до 100В, при котором возможность повреждения покрытия искровым пробоем полностью исключена. Недостатками метода являются низкая производительности (губку надо постоянно смачивать и протирать поверхность покрытия после обнаружения дефекта) и низкая чувствительность к дефектам типа утонения и включения.
Статьи и нормативы по контролю качества покрытий
-
- Материалы лакокрасочные. Электроискровой метод контроля сплошности диэлектрических покрытий на токопроводящих основаниях – Контроль неразрушающий электрический. Термины и определения. - Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии. - Стандартный порядок испытания нарушений сплошности (тест Холидей) непроводящих защитных покрытий на металлических подложках - Инструкция по применению комплекса устройств для неразрушающего контроля сплошности изоляционных покрытий заглубленных трубопроводов
Наша лаборатория оснащена электроискровым дефектоскопом Elcometer 266
Подпишитесь на наш канал You Tube
Читайте также: