Усадка поликарбоната при литье

Обновлено: 28.04.2024

Рассмотрено и согласовано на научно-методическом совете колледжа:

ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСАДКИ

Методические указания к лабораторной работе для практикума по спецтехнологии (дисциплины: «Технология пластических масс», и «Основы химии и физики полимеров») по специальности 18.02.07. «Технология производства и переработки пластических масс и эластомеров»

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА

ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСАДКИ

Одним из основных технологических показателей при формовании изделий из полимерных материалов является усадка. От условий протекания усадочных процессов зависит качество изделий. Усадку определяют как разность размеров изделия и оформляющей полости формы. Различают усадку объемную (уменьшение объема изделия при его остывании) и линейную (уменьшение линейных размеров при охлаждении изделий).

Существует ряд различных точек зрения относительно физических причин возникновения усадки. Считают, что наибольший вклад в абсолютную величину усадки вносит изменение размеров и формы изделия за счет разницы температурных коэффициентов линейного (объемного) расширения пластмасс и металла формы. Кроме того, существенно изменение объема за счет интенсивного выделения влаги и летучих в окружающую среду после съема изделия. Для реактопластов следует учитывать и химическую усадку смолы при отверждении.

Измерение усадки необходимо при изготовлении пластмассовых изделий для установления их точных размеров. Усадку определяют при проведении контрольных, приемочных и арбитражных испытаний сырья. В ГОСТах и ТУ на полимерные материалы предусмотрен, как правило, показатель усадочных свойств. При конструировании изделий и формующего инструмента для оценки эксплуатационных свойств изделий и выбора конструкционных материалов также необходимо знать усадочные свойства.

Полимерные материалы обладают анизотропией усадки: значения усадки вдоль направления и перпендикулярно направлению литья различны. При литье под давлением анизотропия усадки обусловлена ориентацией молекулярных цепей полимера (для ненаполненных термопластов) или частиц наполнителя (для наполненных термопластов и реактопластов). Анизотропия усадки существенно зависит от конструкции формы, расположения литников, их числа, направления движения расплава. Для реактопластов с порошкообразным наполнителем усадка в направлении течения может превышать в 1,3—1,5 раза усадку в перпендикулярном направлении, для волокнонаполненных реактопластов— в 1,8—2 раза. Для оценки эксплуатационных свойств изделий из реактопластов определяют дополнительную усадку - разность размеров изделий до и после термообработки, снижающей внутренние напряжения в изделиях. Термообработка устраняет неоднородность усадки, возникшую в результате неравномерности отверждения и остывания различных элементов изделия, предотвращает коробление изделий при последующей эксплуатации.

Влияние свойств сырья и параметров процесса переработки на усадку

В значительной степени величина и анизотропия усадки зависят от свойств сырья, параметров процесса переработки, числа и расположения литников, геометрических характеристик изделия.

Содержание летучих и влаги в сырье способствует увеличению усадки изделий. Так, снизив содержание остаточного фенола в пресс-порошке с 6 до 3,5 %, можно добиться уменьшения усадки отливок и изделий от 1,5-1,7 до 1,2-01,5 %. Использование материалов с малым содержанием свободного фенола обеспечивает получение более стабильных по размерам изделий.

Значительное влияние на усадку оказывает температура формования. При прессовании и литье реактопластов с увеличением температуры формования процесс отверждения проходит более полно и сопровождается выделением большего количества летучих и увеличением усадки. Усадка аморфного термопласта при литье под давлением зависит от температуры формы. Чем ниже температура формы, тем выше скорость охлаждения и тем меньше усадка аморфного термопласта. Усадка изделий из кристаллических полимеров также уменьшается при снижении температуры формы, поскольку в этом случае отвод тепла происходит быстрее и процесс кристаллизации протекает не полностью.

Увеличение времени выдержки изделия из термопласта под давлением способствует уменьшению усадки. Так, усадка изделий из поликарбоната снижается в два раза при изменении времени выдержки от 3 до 35 с при температуре формы 100 °С и давлении литья 100 МПа. Для реактопластов с повышением времени выдержки на стадии отверждения изделия от 1 до 5 мин усадка незначительно возрастает, а затем при времени выдержки от 5 до 15 мин усадка снижается. На усадку изделий из волокнитов увеличение времени выдержки практически не влияет. Такой технологический параметр, как давление формования (прессования, литья), оказывает существенное влияние на значение усадки. При очень низком давлении формования усадка обычно велика и точность размеров изделия мала, при слишком большом давлении усадка меньше, но возникают трудности при удалении изделий из формы (возможны повреждения).

Усадка зависит от отношения площади поверхности изделия к его объему. Чем больше это отношение, тем быстрее охлаждается деталь и тем больше ориентационные напряжения и, следовательно, усадка. Например, для двух изделий из полистирола (брусков шириной 20 мм и длиной 200 мм) с уменьшением толщины изделия от 6 до 2 мм и увеличением отношения поверхности к объему от 0,45 до 1,08 соответственно усадка возрастает в 1,9 раза.

На протекание усадочных процессов значительное влияние оказывает расположение литниковых каналов. С целью снижения усадки, вызывающей искривление плоских изделий, необходимо применять такие впускные литниковые каналы, например щелевые или многовпусковые, чтобы было обеспечено образование параллельных протоков в форме. Снижения ориентационных напряжений в изделии, т. е. анизотропии усадки, можно достигнуть, создав условия для перемешивания отдельных струй расплава при заполнении формы.

Для предупреждения повышенной усадки и коробления изделий рекомендуется использовать высокие температуры переработки (прессования, литья) и пониженные температуры формы, создавать равномерное температурное поле формы. С целью снижения внутренних напряжений в пресс-изделиях и отливках, вызывающих их коробление вследствие неравномерности усадки отдельных частей, изделия часто подвергают термообработке (отжигу). При этом изделие медленно нагревают до определенной температуры, называемой температурой отжига, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Температуру отжига предварительно выбирают для каждого вида изделия путем его выдержки в определенной среде (воздух, масло, вода) с постепенным повышением температуры на 3-5 °С до тех пор, пока не наступит изменение формы и размеров изделия. Температура отжига, например, для полиэтилена 100, полистирола 60-70, полиамида 150 °С. Продолжительность отжига колеблется от 3 мин до 6 ч для различных материалов. При термообработке реактопластов постепенно повышают температуру в течение 2,5 ч до 145 °С, выдерживают изделия при этой температуре в течение 1,5-2,5 ч и дают им медленно остыть до 40 °С. Термообработку изделий обычно проводят в термошкафах.

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ ИЗ ПОЛИКАРБОНАТА МЕТОДОМ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Текст работы размещён без изображений и формул.
Полная версия работы доступна во вкладке "Файлы работы" в формате PDF

Области применения пластмасс с каждым годом все увеличиваются. В настоящее время пластические массы широко применяются в автомобильной и авиационной промышленности, судостроении, железнодорожном транспорте, медицине и других отраслях народного хозяйства. Из пластических масс можно производить разнообразные конструкционные, декоративные, тепло- и звукоизоляционные трубы, пленки, изделия электротехнического назначения, детали для радиоэлектроники.

Стимулом для развития производства шин, пластмасс, резинотехнических изделий и других химических материалов является планируемое удвоение производства автомобилей в России за счет реализации режима «промышленной сборки», который предполагает 30-ти процентную локализацию.

Доля пластмассы в среднем составляет 14% общего веса транспортного средства среднего класса. Пластмассы делают автомобиль легче. Вследствие этого больше чем 2,3 млн. т топлива экономятся каждый год только в Западной Европе. Это значит, что выбросы СО₂ сокращаются примерно на 9,2 млн. тонн в год. В 2008 году доля пластмасс в автомобиле увеличилась примерно на 18%, что существенно сказывается на сокращении выбросов вредных газов в атмосферу.

Дверные ручки, решетка радиатора, корпус зеркала изготавливаются из пластмасс, способных выдерживать большую нагрузку, например, из полиамида, полибутилентерефталата или сополимеров стирола.

В некоторых машинах на настоящий момент присутствует более 30 кг подобных материалов. Чехлы для сидений делаются с нанесением специальных покрытий, прочных и износостойких. В панели приборов используется полиамид, полиуретан, поликарбонат.

Уже сегодня в каждой машине с завода использованы несколько десятков видов полимерных материалов - и каждый килограмм пластмассы заменяет значительно более тяжелые металлы, помогает экономить горючее. В 2020 году, по мнению специалистов, каждый новый автомобиль будет на одну четверть состоять из полимерных материалов. Неудивительно, что эксперты прогнозируют значительные темпы роста использования полиамида, полиформальдегида и поликарбоната в европейском автомобилестроении.

Поэтому можно сделать вывод, что производство комплектующих деталей из поликарбоната для автомобильной промышленности будет экономически выгодно и целесообразно.

1. Технологическая часть

1.1. Обзор методов переработки.

Поликарбонат перерабатывают всеми известными для термопластов способами, однако, главным образом – экструзией и литьем под давлением при 230-310 °C, а также вакуумформованием. Выбор температуры переработки определяется вязкостью материала, конструкцией изделия и выбранным циклом литья. Давление при литье 100-140 МПа. Литьевую форму подогревают до 90-120 °C. Для предотвращения деструкции при температурах переработки поликарбонат предварительно сушат при 115±5 °C до содержания влаги не более 0,01 %.

1.1.1.Обоснование выбранного метода

Данную деталь можно изготавливать литьем под давлением и прессованием. Однако, литье под давлением - наиболее распространенный и прогрессивный метод переработки пластмасс. Этим способом можно перерабатывать все без отключения термопластичные полимеры. Этот метод позволяет получать изделия сравнительно сложной конфигурации и тонкостенные изделия. Литьем под давлением изготавливают изделия с высокой точностью размеров и высоким классом чистоты поверхности. Литье под давлением - периодический процесс, в котором технологические операции выполняются в определенной последовательности по замкнутому циклу. Поэтому процесс литья под давлением довольно просто автоматизируется. Этот метод позволяет получать изделия при небольших затратах труда и энергии. Литье под давлением также является более высокопроизводительным, по сравнению с прессованием, методом переработки пластмасс.

Исходя из вышеизложенного, получать данное изделие предпочтительнее методом литья под давлением.

1.2. Характеристика сырья.

Поликарбонат – синтетический термопластичный полимер, один из видов сложных полиэфиров угольной кислоты и дигидроксисоединений (линейный полиэфир угольной кислоты и двухатомных фенолов). Образуются из соответствующего фенола и фосгена в присутствии оснований или при нагревании диалкилкарбоната с двухатомным фенолом при 180-300 °С. Продукт полимеризации полибисфенол-А-карбоната. Твердое прозрачное аморфное вещество. Выпускается в виде прозрачных гранул.

Поликарбонат (ПК) получают поликонденсацией в расплаве при температуре 230±10 0 С. Для уменьшения вероятности протекания побочных реакций (окисление, деструкция, декарбоксилирование и т.д.) процесс проводят сначала в токе инертного газа, а завершают в вакууме, чтобы полнее удалить низкомолекулярные вещества. Высокие температуры ускоряют процесс, способствуют быстрому удалению побочных веществ и низкомолекулярных продуктов. Расплав выдавливают из реактора в виде ленты, которую затем измельчают. Упаковывают ПК в трехслойные мешки с полиэтиленовым вкладышем или в мягкие контейнеры.

Реакция поликонденсации бисфенола-А с фосгеном:

Поликарбонат предназначен для изготовления методом литья под давлением и экструзией различных изделий конструкционного и электроизоляционного назначения, применяемых в машиностроении, радио-свето-электротехнике и прочих отраслях промышленности. Устойчив к воздействию водных растворов минеральных и органических кислот, бензина, спиртов, масел, нестоек к действию хлорсодержащих углеводородов жирного и ароматического ряда, диоксана, метакрезола и тетрагидрофурана.

Массовая доля гранул размером 2-8 мм по длине и ширине, %, не более

Массовая доля золы, %, не более

Массовая доля летучих, %, не более

Показатель текучести расплава, г/10мин

Разброс показателя текучести расплава в пределах партии, %, не более

Показатель текучести при растяжении, МПа, не более

Относительное удлинение при разрыве, %, не более

Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 10 6 Гц, не менее

Диэлектрическая проницаемость при частоте 10 6 Гц, не менее

Электрическая прочность, кВт/м, не более

Гранулы бело-прозрачного цвета

Обычное обозначение поликарбоната на российском рынке – ПК или PC. Высокотермостойкий поликарбонат иногда обозначается как PC-HT.

Условное обозначение российского поликарбоната состоит из обозначения химической природы материала: ПК – поликарбонат; букв Л или Э, указывающих рекомендуемый метод переработки: Л – переработка литьем под давлением, Э – переработка экструзией; обозначения добавок в составе марки: Т – термостабилизатор, С – светостабилизатор, О – краситель; числа, соответствующего максимальному показателю текучести расплава: 7,0 или 12 или 18 или 22; цвета и обозначения нормативного документа, в соответствии с которым произведен поликарбонат.

Основными промышленными способами получения поликарбонатов являются:

фосгенирование бисфенолов в органическом растворителе в присутствии третичных органических оснований, связывающих соляную кислоту — побочный продукт реакции (способ поликонденсации в растворе);

фосгенирование бисфенолов, растворенных в водном растворе щелочи, на поверхности раздела фаз в присутствии каталитических количеств третичных аминов (способ межфазной поликонденсации);

переэтерификация ароматических эфиров угольной кислоты (диарилкарбонатов) бисфенолами (способ поликонденсации в расплаве).

Способ поликонденсации в растворе (в среде пиридина или смеси пиридина с метиленхлоридом) и способ межфазной поликонденсации (одна фаза — водно-щелочной раствор бисфенола, другая фаза — метиленхлорид, гептан, дибутиловый эфир и другие растворители, не смешивающиеся с водой) осуществляются при невысокой температуре и дают возможность получать поликарбонат с различными значениями молекулярной массы. Но в каждом из них применяются разбавленный растворы компонентов и поэтому приходится пользоваться аппаратурой большого объема, регенерировать органические растворители и подвергать очистке промывные воды.

Способ переэтерификации обеспечивает получение поликарбонатов повышенной чистоты и не нуждается в применении растворителей, но он обладает меньшей универсальностью в сравнении с предыдущими способами (получается поликарбонат с невысокой молекулярной массой), протекает только при высоких температурах (250-300 °С ) и при использовании особо чистых компонентов, что значительно удорожает сырье.

Под действием повышенной температуры и влаги в процессе переработки может происходить деструкция полимера заключающаяся в реакции гидролиза, при этом происходит пожелтение полимера.

1.3. Характеристика готовой продукции.

Поликарбонат — бесцветная прозрачная масса с температурой размягчения 180-300°С (в зависимости от метода получения) и молекулярной массой 50000-500000. Характеризуется сравнительно небольшим коэффициентом теплопроводности (0,198 Вт/м·К при 200 ºС и 0,255 Вт/м·К в состоянии расплава), это значение приблизительно такое же, как для полипропилена, но в 2 раза меньше, чем для полиэтилена низкого давления. От коэффициента теплопроводности зависит скорость передачи тепла от стенок пластицирующего цилиндра к полимеру, а также от полимера к стенке формы. Поскольку поликарбонат гигроскопичен, то его необходимо перед переработкой высушивать.

Максимально допустимая температура сушки поликарбоната равна 130 ºС. Для сушки можно использовать сушилки с подвижным и неподвижным слоем, а также вакуум-сушилки. Содержание влаги в перерабатываемом поликарбонате на практике определяет приближенными методами, не требующими специального оборудования и позволяющими установить степень сушки полимера с достаточной точностью.

Имеет высокую теплостойкость - до 153 °С. Термостойкие марки (PC-HT), представляющие собой сополимеры, выдерживают температуру до 160-205°С. Обладает высокой жесткостью в сочетании с очень высокой стойкостью к ударным воздействиям в том числе при повышенной и пониженной температуре. Выдерживает циклические перепады температур от -253 до +100 °С. Базовые марки имеют высокий коэффициент трения. Рекомендуется для точных деталей. Имеет высокую размерную стабильность, незначительное водопоглощение. Нетоксичен. Подвергается стерилизации. Имеет отличные диэлектрические свойства. Допускает пайку контактов. Обладает хорошими оптическими свойствами. Чувствителен к остаточным напряжениям. Детали с высокими остаточными напряжениями легко растрескиваются при действии бензина, масел. Требует хорошей сушки перед переработкой. Поликарбонат обладает высокой химической устойчивостью к большинству неинертных веществ, что дает возможность применять его в агрессивных средах без изменения его химического состава и свойств. К таким веществам относятся минеральные кислоты даже высоких концентраций, соли, насыщенные углеводороды и спирты, включая метанол. Но следует также учитывать, что ряд химических соединений оказывают на материал ПК разрушающее действие (среди полимеров не много таких, которые стойко выдерживают контакт с ними). Этими веществами являются щелочи, амины, альдегиды, кетоны и хлорированные углеводороды (метиленхлорид используют для склеивания поликарбоната). Материал частично растворим в ароматических углеводородах и сложных эфирах.

Несмотря на кажущуюся устойчивость поликарбоната к таким химическим соединениям, при повышенных температурах и в напряженном состоянии листового материала (например, изгиб) они будут действовать как трещинообразователи. Это явление повлечет за собой нарушение оптических свойств поликарбоната. Причем максимальное трещинообразование будет наблюдаться в местах наибольших изгибных напряжений.

Еще одной отличительной чертой поликарбоната является высокая проницаемость для газов и паров. Когда требуются барьерные свойства (например, при ламинировании и применении декоративных виниловых пленок средней и большой толщины от 100 до 200 мкм), необходимо на поверхность поликарбоната предварительно нанести специальное покрытие.

Поликарбонат - не имеет аналогов по механическим свойствам среди применяемых в настоящее время полимерных материалов. Он сочетает такие свойства, как высокая термостойкость, уникальная ударопрочность и высокая прозрачность. Его свойства мало зависят от изменений температуры, а критические температуры, при которых этот материал становится хрупким, находятся вне диапазона возможных отрицательных температур эксплуатации.

Характеристики марочного ассортимента (минимальные и максимальные значения для промышленных марок) представлены в табл. 2.

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

Литье поликарбоната

- Здесь размещаются вопросы от новичков по всем темам, а также письма наших читателей регулярно приходящие в редакцию.
- Here are questions from not skilled in plastics about all the topics. Some of them are from the PlastExpert mailbox.

Литье поликарбоната

Доброго времени суток.

Разъясните, пожалуйста, ситуацию по литью ПК и немного общих вопросов по литью под давлением:

1. Течь из сопла при работе с ПК
В процессе работы поликарбонат постоянно сочится из сопла, что уже на 2-3 цикле забивает литниковую втулку. Литье с закладной деталью, поэтому короткой паузы между циклами не получается.
Что делал:
Температуру литья ставил от максимально указанной по паспорту к пластику (сопло - зона 3 - зона 2 - зона 1: 310- 315 - 305 - 295) и в попытках снизить вязкость расплава снижал на 40 градусов (с шагом в 5, равномерно в каждой зоне). В итоге струя из сопла как была, так и осталась. Остатков старого пластика и чистящего средства в материале не наблюдается (перед ним отливал детали из ТЭП на основе СЭБС (Masflex 45112BLK7000, проблем не было ни с чем, прочищал смесью клинола с ПК 1:3 (пока под рукой есть только это), по механическим свойствам похож на другие детали из ПК (сравнивали с отливками с других производств), насколько это вообще можно понять, покрутив получившееся в руках.
Декомпрессию налаживал и исходя из рекомендуемых значений (5-10% от объема впрыска, скорость отвода - максимальна), и изменял объем и скорость до максимальных и минимальных значений. Не повлияло ни на что.
Сушка присутствует, 2.5 ч при 120 градусах.
Вариант с перегревом пластика при наборе дозы так же рассматривал, снижая и обороты шнека (по паспорту 40-70 об/мин), и нагнетаемое давление (от 1 до 8 бар) до минимальных у производителя. Результата нет.
Разрушение пластика из-за перегрева в результате передержки в матцилиндре так же исключил.
Собственно, возникшие вопросы:
1.1 ПК вообще-то НЕ должен литься из сопла при грамотной наладке ТПА?
1.2 Если все-таки должен, как решают эту проблему, не считая установку запорных сопел?
1.3 Нет ли ошибки в паспорте по температуре к пластику? Температура от производителя: сопло 290-310, зона 3 295-315, зона 2 280-305, зона 1 270-295.

2.Температура горловины бункера - какие практически использующиеся диапазоны? Не только у поликарбоната, да.
3. Обратное давление при литье - это организуется как дополнительная опция на станке у производителя или по умолчанию есть на всех стандартных ТПА? Если последнее - то как это работает? :)). На нашей машине так и не нашел ни кнопки, ни какого-либо намека на это. В силу обстоятельств, у производителя в данный момент времени запросить нет возможности.
4. Скорость и объем декомпрессии в реальности кроме как на износ деталей в узле впрыска влияет на что-нибудь? Если да, то от каких значений отталкиваться?
5. Ступени впрыска - есть ли смысл при заливке относительно простых небольших деталей (объемы в пределах 0.5. 30 куб. см.) вообще их использовать? (планируется работа в основном с ПК и ТЭПами). Цикл "залил - подержал под давлением - извлек из ПФ" стандартен же?

P.S. в справочниках порылся, но хотелось бы услышать комментарий практикующих.

Спасибо за внимание.

По основному вопросу. Сопла открытого типа самые распространенные, но течь из сопла является серьезной проблемой на многих видах пластика (вторая, связанная с ней, это нити от сопла к литнику при раскрытии формы). Если у Вас нет загрязнений, деструкции и присутствует сушка, то придется признать объективные факторы течи. В общем случае проблему решают подбором температуры (главную роль играет температура сопла и первой зоны после него), отводом сопла с задержкой или без, скоростью набора, противодавлением и декомпрессией. По Вашему посту понятно, что многое из этого Вы уже делали. Диапозон настроек при эксперементальном подборе может быть очень широкий, а результат НЕ ГАРАНТИРОВАН. На моем опыте были формы, при работе на которых течь или нити не убирались вообще никак без ущерба для отливки - это индивидуальное сочетание режима работы формы (время охлаждения), температуры литниковой втулки и неподвижной части формы, конструкции сопла ТПА.

Возможно, что со мной поспорят, но по своему опыту скажу, что не существует никаких универсальных действий со 100% вероятностью решающих Вашу проблему.

Порекомендовал бы следующее:
а) если цикл большой, то пробовать работать в режиме с отводом сопла, тогда скачки температуры на кончике сопла будут не такие сильные и может удасться плавно опустить температуру на сопле до значений, когда пластик станет слишком вязкий чтобы сильно вытекать, но еще не замерзнет. Отвод делается после набора и декомпрессии, возможно с некоторой задержкой. Эта функция есть на любой машине.
б) если качество отливки позволяет, то снижать Т на сопле до момента замерзания ПК в его крайней части. Хоть до 240, хоть до 220, смотря какое сопло и с каким отверстие у Вас там стоит. Течь уйдет, а при впрыске замерзший участок будет выбивать давлением. Еще раз повторюсь - это подходит только для некоторых отливок так как в зависимости от литниковой системы пробка холодного расплава может портить деталь, ее внешний вид.
в)Поиграть с самим соплом. Если качество отливки позволяет, то взять сопло с меньшим выходным отверстием. Если сопло длинное и не покрывается нагревателем почти целиком, то либо взять сопло покороче (если возможно по конструкции формы), либо сдвинуть нагреватель ближе к краю. Суть в том, чтобы создать более равномерную температуру на кончике сопла, а когда она хорошо держится, то уже плавно ее понизить.

Декомпрессия конечно важна, но увеличение длинны хода шнека выше каких-то минимальных значений, по моему опыту, очень мало влияет на проблему. Зато добавляет много новых из-за захвата воздуха. Скорость декомпресии можно попробовать наоборот медленную.

По остальным вопросам:

Запорные сопла тоже не панацея, стоят они дорого, их надо обслуживать, тяжело чистить. Материал может загрязняться или подвергаться деструкции в них, из-за неправильной конструкции они тоже могут течь.

По температурам для ПК - зависит от марки. Температура на сопле всегда очень сильно зависит от конструкции сопла и режима работы формы. Так же температура зависит от отливки - иногда требуется чтобы пластик был более текучим и ее повышают в допустимых пределах. Если пальцем в небо, то Ваши температуры нормальны. У нас, обычно, ставили от 260 на сопле и выше 270-300 первая зона и далее на понижение. Основные признаки перегрева прозрачного бесцветного ПК - желто-коричневые разводы или общее изменение цвета, при дальнейшем повышении Т разводы темнеют, появляются темные вкрапления. Если этого у Вас нет, то Т допустимая.

По горловине бункера - обычно стараются держать эту Т до 100 градусов. Потому, что зона цилиндра под горловиной охлаждается контуром водяного охлаждения и при высокой Т будет кипение, которое крайне не желательно по многим причинам. На мой скромный взгляд, под горловиной бункера Т показывается самая неточная, такая "средняя по больнице" так что советовать сложно. Мы на ПК, ПА и прочих "горячих пластиках" держали ее в пределах 60-90С, а на остальных в пределах 40-70С.

Обратное давление (противодавление, backpressure) - очень важный параметр качественного набора дозы. Присутствует на всех современных ТПА. Суть в том, что когда шнек крутится и гонит полимерные гранулы, а затем расплав вперед, то под действием давления расплава он отходит назад и таким образом набирает дозу. Противодавление дополнительно удерживает шнек - таким образом качество смешения повышается. Производители материалов обычно рекомендуют небольшие величины противодавления, но на практике народ смело ставит значения в 20-60% от возможностей машины. Обратной стороной медали при высоком противодавлении является замедление скорости набора дозы. В экстремальных случаях деструкция материала или ситуация, когда дозу не набрать вообще. Если не можете найти эту настройку у себя - выложите снимок экрана ТПА в меню набора дозы - Вам помогут ее найти.

Про декомпрессию уже писал. Без декомпрессии совсем часто не получается. Большая декомпрессия может вызывать резкое замерзание материала на кончике сопла, захват воздуха.

Про ступени впрыска можно на 1000 страниц написать. Тут Вам нужно читать литературу. Если вкратце, то пока позволяет давление и инерция ТПА, то станок реализует любые ваши фантазии, по части впрыска. Случаев, когда нужен впрыск по профилю миллион. Классика - это когда при литье прозачных деталей сначала делают очень медленное заполнение (пока материал течет по литнику), а затем резко увеличивают скорость. Так же часто снижают скорость впрыска ближе к концу заполнения чтобы избежать облоя. Тут надо запомнить главное: современный стандарт - это этап впрыска регулируется по скорости, а подпитки (выдержки, hold) по давлению. НО скорость впрыска прямо зависит от давления - многие забывают это и начинают бессистемно и бессмысленно одновременно менять и то и то на первом этапе Если конкретно Ваша отливка получается качественной при "залил с постоянным профилем и подержал" то мудрить ничего дополнительного не надо. Кстати, современные машины пишут показания каждый цикл - посмотрите на графики и возможно Вы удивитесь, что скорость то не постоянна и падает к концу объема отливки если ТПА упирается в ограничение по давлению выставленное в меню настройки впрыска.

Литье Поликарбоната

- Все вопросы, касающиеся непосредственно пластиков: гомополимеров и сополимеров, например ПЭ, ПП, ПС, ПВХ, ПК, ПЭТФ, каучуки и т.д.
- All questions about plastics and polymers: homopolymers, copolymers, e.g. PE, PP, PS, PVC, PC, PET, etc.

Литье Поликарбоната

Моя фирма заказала форму на плафон из поликарбоната. А до этого я работал только с полистиролом, полипропиленом. Есть большие проблемы. Форма не хочет работать.
Коллеги, дайти информацию по карбонату и как его лить на термопластавтомате.
Может марки какие-то есть специальные.

Уважаемый коллега!
Сведения о поликарбонате вы можете почепнуть и справочника сайта Пластэксперт по адресу:

Сведения я почерпнул, но изделие все равно не очень выходит. А в России поликарбонат производят. Литьевые марки?

Дорогой Михал Иванович, а не кажется ли вам, что не стоит заниматься с такими познаниями производством изделий из такого материала как поликарбонат?
Может вам специалистов не хвататет?

МихалИваныч писал(а): Моя фирма заказала форму на плафон из поликарбоната. А до этого я работал только с полистиролом, полипропиленом. Есть большие проблемы. Форма не хочет работать.
Коллеги, дайти информацию по карбонату и как его лить на термопластавтомате.
Может марки какие-то есть специальные.

Поликарбонат не лил, но слышал от коллег, что при нормальной сушке проблем с ним быть не должно.
Сушить надо под вакуумом.

PVC писал(а): Дорогой Михал Иванович, а не кажется ли вам, что не стоит заниматься с такими познаниями производством изделий из такого материала как поликарбонат?
Может вам специалистов не хвататет?

Дык вель нет предела совершенству!
Вы, тоже судя по нику судите далеко не только о переработке ПВХ!

На самом деле интересный материал ПК, особенно если результат получается красивый и прозрачный

Это новая форма? На других матералах работает? И если работает, то на каких? И что конкретно не получается?

Да, форма новая. Так сказать еще мухе не сидела. Это типа такой плафон для светильника чуть не метр длиной. Правда для фирмы, которая ея делала это первый опыт был с такими формами, будь они не ладны.
Заказывали специально под поликарбонат, а сейчас подумываем о других прозрачных пластиках типа ПС или САН. Но сомневаюсь что на них заработает (на ПК худо-бедно пашет уже, но ломает частенько).
Что думаете?

юбилейная выставка московского дома фотографии

а еще я буду хозяйке читать стихи Шарля Бодлера: ПАДАЛЬ Вы помните ли то, что видели мы летом? Мой ангел, помните ли вы Ту лошадь дохлую под ярким белым светом, Среди рыжеющей травы? Полуи

Приемка прессформы была, да что с ним возьмешь с дикарей.
Тоже самое и о "связаться с производителем". Я с ними постоянно на связи, но у них, китайцев этих, форм вал идет - по нескольку десятков в месяц. Будут они, думаете, с каждой возиться и обслуживать ее как-то!? :)
Для китайцев форму сделать, все равно что для ребенка из пластилина слепить зайчика :D

Никто не виноват.
Просто хочешь дешевую прессформу - изволь взять часть геморроя по ее работе и обслуживанию на себя.
Чем дешевле форма, тем больше эта часть.
А ПК оказался не так страшен, как его малюют.
Хороший пластик, главное смотреть чтоб пузыри не залетали, да не было усадочных раковин.

Михал Иваныч

МихалИваныч писал(а): Никто не виноват.
Просто хочешь дешевую прессформу - изволь взять часть геморроя по ее работе и обслуживанию на себя.
Чем дешевле форма, тем больше эта часть.
А ПК оказался не так страшен, как его малюют.
Хороший пластик, главное смотреть чтоб пузыри не залетали, да не было усадочных раковин.

Уважаемый,Михаил Иванович! Я сам работаю с ПК не так давно (года 3), время от времени возникают проблемы с его литьем на новых пресформах, но отработанные детали льются прекрасно, пробовали САН он гораздо капризнее ПК (более хрупкий, усадка больше) на пресформах для ПК с ним работать еще хуже. Для ПК же основные проблемы при литье были-это 1. сырой материал, 2.нехватает скорости впрыска (один раз решили эту проблему увеличением литниковой перемычки) Кстати работаем тоже на китайских формах (вернее Тайвань), и критики в их адресс не разделяю.

Любопытный писал(а): Кстати работаем тоже на китайских формах (вернее Тайвань), и критики в их адресс не разделяю.

работала на казаньоргсинтез на не через 0,5 года поликарбонат выпускать начнут , а вообще материал трудно переработываемый , нетекучий , с высокой т плавления , но самое главное его именно сушить в этом вся причина дефектов

Как то работал с ПК,да капризный материал,сушить обязательно,если сушка плохая то дольше,температура на сопло в пределах 280 градусов,давление и скорость выше среднего,время охлаждения минимально.И ещё лучше форму подогревать термостатом температура 90 градусов,если нет подогрева п/ф,то с первой отливки деталь не получится,нужно чтобы во время работы п/ф прогрелась,естественно чтобы был моло мальский уклон. :D

при литье тонкостенных деталей из поликарбоната возникает проблема в виде нагара - тонкой полоски перегорелого материала на поверхности изделия и всегда только на двух гнездах (всего 16 гнезд, вес каждой детали ~7 г, материал Макролон). что это может быть? эта проблема возникает случайным образом как несчастный случай :) и съемов 100 (минут 15) деталь идет с темной полосой.

Вентиляция слабовата? Воздух сжимается, нагревается, материал горит. правда это слабо объясняет периодичность брака.

Полоса какого цвета? У меня одноместная прессформа, стенка - 2мм, параллельно оси впрыска тоже возникает бледно желто - коричневая полоса, не по линии спая. Видна только на просвет, и то если знаешь где искать. Материал ТОЖЕ МАкролон (. ). Сопло, литниковая втулка - чистые, без заусенцев. Детально пока не разбирался, так что пока считаем что возникает "само".

B_O_G_D_A_N писал(а): при литье тонкостенных деталей из поликарбоната возникает проблема в виде нагара - тонкой полоски перегорелого материала на поверхности изделия и всегда только на двух гнездах (всего 16 гнезд, вес каждой детали ~7 г, материал Макролон). что это может быть? эта проблема возникает случайным образом как несчастный случай и съемов 100 (минут 15) деталь идет с темной полосой.

Да, да :) . Параллельно оси впрыска, бледно-желтая полоса. по началу она коричневатая , потом исчезает. В горячих каналах проблем, вроде, нет. Литниковая втулка, сопло и игла запирания чистые. Скажу даже что если все собственными руками вычистить нагар может появится (случайно и не всегда) минут через пять))). Что интересно, если брать другое сыръе - ЛЕКСАН, полосы нет и не появлялась ни разу за месяц работы (на сколько можно верить журналу передачи смен :) ) но ЛЕКСАН обладает неприятным запахом. И еще, полоса бывает только на 2-х зонах и всегда в одном и том-же месте.

Где находятся эти гнезда относительно центральной литниковой втулки?

Подскажите, кто знает.
Макролон 2858 - на крышке с резьбой (сложной геометрии, с внешней стороны -узел типа штуцера как бы лежит на крышке) появляется эллипс, тянет в сторону утолщений наверху крышки , как бы по оси, по которой эта часть отливки (штуцер) примыкает к самой крышке.

Сразу после съема вручную свинчивается резьбознак со штуцера.

Деформация начинает появляться через несколько часов после съема. Термообработка готовых деталей (типа отпуска) не производилась, м.б. это из-за остаточных внутр. напряжений?

В какой среде (вода или воздух) и при какой температуре
лучше убирать внутренние напряжения в изделиях из ПК, в воде или на воздухе?

Литье поликарбоната

- Основной метод производства штучных изделий из пластмасс. Вопросы технологии литья, подбора оптимального сырья, ТПА и т.д.
- The main method of plastics production. Discussion of advantages and disadvantages of various IMM. Questions about technology of molding, selection of optimum raw materials, etc.

Литье поликарбоната

Вы уверены, что это поликарбонат. При 70 градусах слипнуться не мог.
Матовость скорее всего из-за влажности материала. Лучше и дольше
сушите.
Может у вас в поликарбонате включения другого материала.
Тогда мог слипнуться. И матовость может быть из-за включений
другого материала.

Мы щас работаем на РС фирмы ГАММАПЛАСТ, то они дают от 240 до 260 С. Чесно скажу, Г. ещё то.
ТРИРЕКС, минимум 250. ;), до 300, а то и даже 320. РС хороший, но дорогой! :(
Не встречала РС, при 70 С которых, машина могла крутить. :?

А зону загрузки Вы все таки сколько ставите? Мы пробовали так: 70-240-250-260-270. Перед этим работали на полиэтилене, может он чего портит?

210-220-230-240.
Возможно плохо прогнали! При ввысокой температуре, могла образоваться лента на шеке.
А матовость детали, как было выше сказано, попадание другого материала!

А там клапан на торпеде живой, и шнек не убитый? Козёл вообще то в загрузочную зону из зоны прессования лезет.

Девочки там два варианта либо нет в зоне загрузки охлаждения или оно не достаточно, или проверте - матовость не спроста может воду погнало

все зависит от от того где в каком месте и скок куда воды попадает. не обязательно чтоб вода как с брансбойта попадала

Я так понимаю:
Из места соединения сопла с пресформой лезет КОЗЁЛ. Он движется по нагревательным элементам в сторону зоны загрузки.
А в зоне загрузке живёт БОЛВАН. Это спёкшийся материал.
:D

Вопрос, ответ на который встречается на первых двух страницах тематической литературы - глупый!
Используйте технологии 21 века, пока он не кончился! (с) МихалИваныч

Serjio писал(а): Я так понимаю:
Из места соединения сопла с пресформой лезет КОЗЁЛ. Он движется по нагревательным элементам в сторону зоны загрузки.
А в зоне загрузке живёт БОЛВАН. Это спёкшийся материал.
:D

Всем большое спасибо за участие в решении моей проблемы, узнала много нового. Про "козла" и "про болвана" что-то не совсем поняла. И, хотелось бы узнать, что делать в этих случаях ("козла" и "болвана").
В моем случае действительно немного спекся материал в зоне загрузки, но ничего, на следующий день загрузили ПА стеклонаполненный, и все постепенно вышло.
Скажите, пожалуйста, все таки какую лучше ставить температуру на загрузочную зону для литья поликарбоната? У нас на старых машинах (Куаси 80-х) вообще ничего не ставится.

У нас есть куаси, есть хмельницкая, остальные китайцы.
На китайце три зоны нагрева и нагрев сопла.
В зоне загрузки находится водяной контур.
Соответственно ставили 265-280-295 и сопло 295.
Иногда прибавляли на зонах по 5 градусов.

marta писал(а): Всем большое спасибо за участие в решении моей проблемы, узнала много нового. Про "козла" и "про болвана" что-то не совсем поняла. И, хотелось бы узнать, что делать в этих случаях ("козла" и "болвана").

Шнек козлит(жидкий расплав выдавливается в зону загрузки и там застывает), когда не держит клапан наконечника и изношены витки шнека и цилиндр. Сымитировать это явление можно: пробурив на огороде скважинку, налить туда воды, а ещё лучше жидкой грязи и засунуть туда бревно. Если бревно будет тоньше отверстия, то жижняк попрёт наружу.
В изношенной шнековой паре во время загрузки при большом противодавлении расплав может возвращаться в загрузочную зону через зазор между витками шнека и стенками цилиндра.
Образуется козёл.
А болванами у нас называют бестолковых)

Читайте также: