Уменьшение толщины напольного лакокрасочного покрытия от времени

Обновлено: 01.05.2024

ГОСТ 31993-2013
(ISO 2808:2007)

Определение толщины покрытия

Paint materials. Determination of film thickness

Предисловие

Цели, основные принципы и порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 195 "Материалы лакокрасочные", ОАО "Научно-производственная фирма "Спектр ЛК"

2 ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 7 июня 2013 г. N 43-2013)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Казахстан

(Поправка*. ИУС N 3-2016).

* См. ярлык "Примечания".

4 Настоящий стандарт модифицирован по отношению к международному стандарту ISO 2808:2007* Paints, and varnishes - Determination of film thickness (Краски и лаки. Определение толщины пленки). В стандарт включены только наиболее часто используемые методы определения толщины высушенного покрытия: механический метод (по разности в толщине) 4А; магнитные методы 7А, 7С, 7D.

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

Дополнительные слова, фразы, включенные в текст настоящего стандарта для учета потребностей национальной экономики и особенностей национальной стандартизации, выделены курсивом*.

* В оригинале обозначения и номера стандартов и нормативных документов приводятся обычным шрифтом. - Примечание изготовителя базы данных.

В стандарт внесены раздел 3 и дополнительные приложения ДА и ДБ, которые выделены одиночной вертикальной полужирной линией на полях слева (четные страницы) и справа (нечетные страницы).

Настоящий стандарт подготовлен на основе ГОСТ Р 51694-2000 (ИСО 2808:1997) с учетом требований ИСО 2808:2007.

Международный стандарт разработан Комитетом по стандартизации ТС 35 "Paints and vanishes".

Перевод с английского языка (en).

Степень соответствия - модифицированная (MOD)

5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 августа 2013 г. N 484-ст* межгосударственный стандарт ГОСТ 31993-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 августа 2014 г.

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 2014 г.

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 3, 2016 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомления и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы определения толщины высушенных лакокрасочных покрытий (далее - покрытий), нанесенных на окрашиваемую поверхность.

Настоящий стандарт применяется для определения толщины покрытий следующими методами:

механический метод: 4А - по разности в толщине;

7А - метод отрыва постоянного магнита,

7С - метод магнитной индукции,

7D - метод вихревых токов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 8832-76 (ИСО 1514-84) Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальный стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяют в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Необходимая дополнительная информация

Для каждого конкретного метода измерений, указанного в настоящем стандарте, необходима следующая дополнительная информация:

a) окрашиваемая поверхность - материал, толщина, предварительная обработка;

b) метод нанесения лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность и указание количества слоев - однослойное покрытие или многослойная лакокрасочная система;

c) продолжительность и условия сушки (естественная или горячая), старение покрытия (если имеет место) перед измерением;

d) количество измерений, при необходимости;

f) метод измерения.

Примечание - Необходимая информация может быть предметом согласования между заинтересованными сторонами, может быть получена частично или полностью из настоящего стандарта, международного стандарта, межгосударственного или национального стандарта или других документов, относящихся к лакокрасочному материалу, подвергаемому испытанию.

4 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

4.1 толщина покрытия: Расстояние между поверхностью покрытия и окрашиваемой поверхностью.

4.2 площадь испытания: Часть площади окрашенной поверхности, в пределах которой проводят согласованное число однократных измерений.

4.3 точка измерения: Место, в котором проводят однократное измерение.

4.4 средняя толщина: Среднеарифметическое значение результатов определенного количества однократных измерений толщины, равномерно распределенных на площади испытания.

5 Измерение толщины покрытия приборами, использующими механический контакт

5.1 Область применения

Метод измерения толщины покрытия приборами, использующими механический контакт, пригодны для всех сочетаний покрытие-подложка.

Настоящий метод пригоден для измерения толщины покрытия на плоских окрашенных поверхностях и плоских изделиях, а также изделиях круглого сечения (например, проволоке, трубах).

5.2 Общие положения

Измерения проводят на покрытиях, которые могут выдержать действие зажимных элементов микрометра или наконечника датчика индикатора с круговой шкалой без образования видимых повреждений, чтобы исключить ошибки.

Микрометр или индикатор с круговой шкалой используют для измерения толщины покрытия по разности между суммарной толщиной (окрашиваемая поверхность + покрытие) и толщиной окрашиваемой поверхности.

Существуют два способа определения толщины покрытия:

а) метод разрушающего контроля - измерения проводят до и после удаления покрытия с окрашиваемой поверхности.

Сначала на определенной площади испытания измеряют суммарную толщину, затем, после того как покрытие на данной площади удалено с помощью растворителя, смывки или механически (только для определения толщины покрытия, нанесенного на стекло), измеряют толщину окрашиваемой поверхности;

б) метод неразрушающего контроля - измерения проводят до и после нанесения покрытия.

Сначала измеряют толщину окрашиваемой поверхности, а затем суммарную толщину окрашиваемой поверхности с покрытием на той же площади.

Примечание - Метод неразрушающего контроля является предпочтительным при использовании в качестве окрашиваемой поверхности пластмассы.

Используют микрометр и индикатор с круговой шкалой таким образом, чтобы сторона образца с покрытием или сторона окрашиваемой поверхности до нанесения на нее покрытия была обращена к измерительному стержню микрометра или наконечнику датчика индикатора.

Все поверхности (покрытие, окрашиваемая поверхность с обеих сторон), которые контактируют с измерительным прибором, должны быть чистыми.

5.3 Метод 4А

5.3.1 Измерение толщины покрытия с помощью микрометра

5.3.1.1 Аппаратура

Любой микрометр с точностью измерения до 5 мкм. Он должен быть оснащен храповым механизмом (трещеткой) для ограничения усилия, оказываемого измерительным стержнем на поверхность покрытия во время испытания.

Микрометр может быть "ручным" или закрепленным на стойке, в этом случае головка микрометра с плоской измерительной поверхностью крепится на жесткой подставке с плоской опорной плитой таким образом, чтобы можно было регулировать ее высоту. Измерительная поверхность должна располагаться параллельно верхней части опорной плиты.

5.3.1.2 Проведение испытаний

5.3.1.2.1 Выбирают точки, в которых должны быть проведены измерения. Точки измерения не должны иметь дефектов поверхности и должны быть расположены на расстоянии не менее 20 мм от края покрытия и приблизительно 50 мм друг от друга, если нет других указаний.

При работе с большими окрашенными поверхностями количество точек измерения и их расположение на поверхности должно быть таким, чтобы получить достоверные данные, характеризующие толщину покрытия на всей окрашенной площади.

Вокруг каждой точки измерения легким нажимом мягкого карандаша очерчивают окружность диаметром приблизительно 10 мм и ставят рядом порядковый номер.

5.3.1.2.2 Окрашенный образец (далее - образец) закрепляют так, чтобы все испытуемые точки были доступны для измерения микрометром (5.3.1.1).

5.3.1.2.3 Микрометр располагают так, чтобы пятка микрометра находилась в соприкосновении с обратной стороной измеряемого образца непосредственно под первой точкой измерения. Медленно вращая барабан винта микрометра, перемещают измерительный стержень к точке измерения до отказа, при этом измерительный стержень далее не двигается при повороте трещетки.

В данном разделе рассмотрим эксплуатационные дефекты лакокрасочных покрытий, то есть дефекты, образующиеся на покрытии, в процессе его эксплуатации, под воздействием тех или иных факторов
О технологических дефектах лакокрасочных покрытий можно прочитать здесь.

В процессе длительной эксплуатации лакокрасочного покрытия постепенно происходит его разрушение за счёт окисления, эрозии, влияния климатических условий, промышленной атмосферы, агрессивных сред, повышенной или низкой температуры, и температурных колебаний, а также от многих других факторов. Скорость разрушения лакокрасочного покрытия также зависит от влияния на него вышеперечисленных факторов и от типа самого покрытия или комплекса лакокрасочных покрытий.

В процессе разрушения лакокрасочного покрытия на его поверхности образуются различные дефекты, которые влекут за собой нарушение целостности лакокрасочного покрытия, и как следствие из этого, потерю его защитно-декоративных свойств и разрушение окрашиваемой поверхности ( металл, бетон, дерево и др.) Следует отметить, что достаточно часто образование дефектов ЛКП на ранних стадиях его эксплуатации, спровоцировано уже имеющимися, не устранёнными после окрашивания или отверждения, технологическими дефектами покрытия.

Дефект лакокрасочного покрытия – растрескивание покрытия в процессе эксплуатации.

Характеризуется появлением разрывов в покрытии. Различают основные виды трещин: волосяные – мелкие; хаотически расположенные в верхнем слое покрытия; поверхностные – мелкие; покрывающие сплошь в виде узора поверхностный слой покрытия; магистральные – глубокие, которые проникают сквозь слой покрытия и могут привести к полному его разрушению; «крокодиловая кожа» - глубокие крупные трещины, образующие рисунок в виде кожи крокодила; «следы птиц» - трещины, образующие рисунок в виде птичьих следов.

Причины образования дефекта:

1.Физический процесс старения лакокрасочного покрытия, вызванный воздействием на него различных «разрушающих» факторов ( перечислены выше ), вследствие которого покрытие теряет свою эластичность и становится очень «хрупким»

2.Потеря адгезии лакокрасочным покрытием из-за протекающей подплёночной коррозии металла, которая могла возникнуть из-за пористости лакокрасочного покрытия или наличием перед окрашивание на поверхности металла веществ, инициирующих процесс коррозии

3.Неправильная конструкция окрашенного изделия – не предусмотрены дренажные отверстия и естественная сушка от влаги ( дождь, конденсат и т.д. )

4.На ранних стадиях эксплуатации лакокрасочного покрытия данный дефект может образовываться из-за некачественно проведённой подготовки поверхности, а именно наличие остатков грязи, масла, смазки, окалины, продуктов коррозии, старых лакокрасочных покрытий

5.Слишком большой интервал времени между подготовкой поверхности и окрашиванием ( за это время поверхность уже могла подвергнуться новым загрязнениям)

6.Слишком большой интервал времени между нанесением покрытия на предыдущее.

Дефект лакокрасочного покрытия – пузыри.

Этот дефект образуется на поверхности покрытия, главным образом от воздействия влаги и её проникновения под покрытие. Пузыри, на лакокрасочном покрытии, могут быть наполнены газами или жидкостями.

Причины образования дефекта:

1.Подплёночная коррозия металла ( изменение объёма продуктов коррозии металла) с локальной потерей адгезии лакокрасочным покрытием.

2.Неправильный выбор лакокрасочного покрытия для эксплуатации его в данных условиях.

3.Естественный процесс старения покрытия под действием на него влаги.

4.Выделение окрашенной подложкой газов, которые вспучивают покрытие.

Дефект лакокрасочного покрытия – полное или частичное отслаивание покрытия от поверхности металла или от нижнего слоя покрытия.

Отслаивание покрытия – это отделение участков одного или более слоёв системы от нижележащих, или всей системы покрытия, от окрашиваемой поверхности. Данный дефект, на ранних стадиях, может проявляться в виде растрескивания покрытия.

Причины образования дефекта:

1.Снижение адгезии к основанию в результате естественного физического процесса старения лакокрасочного покрытия.

2.Плохая подготовка поверхности перед окрашиванием.

3.Подпленочная коррозия металла с увеличением объёма продуктов коррозии.

4.Неправильно выбран комплекс покрытий, покрытие не обладает достаточной стойкостью к агрес¬сивным воздействиям, возникающим в процессе эксплуатации данного изделия.

Дефект лакокрасочного покрытия – полное разрушение покрытия в результате коррозии металла или разрушения окрашенной подложки

Появление коррозии металла или продуктов разрушения окрашенной поверхности на лакокрасочном покрытии, говорит о полном разрушении лакокрасочного покрытия и потери им своих свойств.

Причины образования дефекта:

1.Лакокрасочное покрытие исчерпало свои защитные свойства по отношению к окрашиваемой подложке в результате старения.

2.Нарушение целостности покрытия в результате растрескивания и отслаивания.

3.Окрашивание подложки при наличии продуктов остаточной коррозии содержащих различные соли.

4.Нарушение целостности лакокрасочного покрытия в результате механического воздействия.

5.Неправильно выбрана система покрытий, покрытия не обладает достаточной стойкостью к агрессивным воздействиям, возникающим при его эксплуатации.

Дефект лакокрасочного покрытия – плесень ( грибковые микроорганизмы )

Этот дефект имеет место при окрашивании водно-дисперсионными лакокрасочными материалами деревянных и оштукатуренных поверхностей.

Причины образования дефекта:

1.Образование данного дефекта возможно при постоянном воздействии влажности на ЛКП, в тени, на труднодоступных для солнечного света участках, в невентилируемых помещениях и т.д.

2.Плохая подготовка поверхности (нанесение лакокрасочного материала на подложку с плесенью).

3.Недостаточное количество биоцидов (добавок препятствующих микробному заражению ЛКП) в составе лакокрасочной композиции.

Для удаления плесени необходимо полностью удалить повреждённые участки лакокрасочного покрытия от плесени, при необходимости удалить штукатурку, имеющую слабую адгезию, обработать дефектные участки бактерицидной пропиткой, после этого нанести новый слой грунтовки и на высохшее грунтовочное покрытие нанести слой водно-дисперсионной краски.

Дефект лакокрасочного покрытия – потеря блеска ( поматовение лакокрасочного покрытия )

Потеря блеска лакокрасочным покрытием, является одним из показателей, начальной стадии разрушения поверхностного слоя покрытия в результате фотохимических процессов. Дожди, туманы и конденсация влаги, также способствую потере блеска покрытием из-за набухания лакокрасочной плёнки.

Потеря блеска покрытием возникает ещё и из-за механических повреждений – сколы, царапины, пескоструйное воздействие. В результате механических повреждений, создаётся микрошероховатость ЛКП, и как следствие из этого, потеря блеска. На начальной стадии, потерю блеска лакокрасочным покрытием, можно устранить при помощи полировки.

Изменение цвета лакокрасочного покрытия (побеление, потемнение, пожелтение бронзировка и др.)

Изменение цвета лакокрасочного покрытия происходит в результате фотохимической активности пигментов и миграции пигментов, а также в результате воздействия на лакокрасочное покрытие промышленной атмосферы, различных солей и др.

В результате воздействия кислотных компонентов промышленной атмосферы на пигменты лакокрасочных покрытий, они могут менять свой цвет, при воздействии сероводорода некоторые покрытия заметно темнеют. При воздействии различных солей, металлизированный лакокрасочные покрытия, могут терять свой металлический цвет.

Изменение цвета лакокрасочного покрытия сопровождается и потерей блеска.

Дефект лакокрасочного покрытия – меление

Меление ЛКП, проявляется в виде появление на поверхности покрытия тонкого слоя легкоснимаемого «пигментного порошка», вследствие деструкции компонентов ЛКП и «оголения» на поверхности покрытия частиц пигментов. Глубокая стадия меления ЛКП при атмосферном воздействии приводит к эрозии (выветриванию) покрытия – разрушению, из-за которого открывается окрашенная подложка.

Дефект лакокрасочного покрытия - грязеудержание

Под воздействием различных климатических факторов, лакокрасочное покрытие приобретает способность удерживать на своей поверхности механические загрязнения, не удаляемые при промывке.

Дефект лакокрасочного покрытия – сколы, царапины

Сколы и царапины образуются на лакокрасочном покрытии из-за механических воздействий. Эти дефекты нарушают целостность лакокрасочного покрытия, снижая при этом его защитные свойства, и ухудшают декоративные свойства ЛКП – особенно это заметно на автомобильных покрытия, обладающих высоким классом по внешнему виду. Сейчас, для ухода за автомобильными ЛКП, производители автомобилей предлагают большой ассортимент фирменной автокосметики.

Итак, эксплутационных дефектов лакокрасочного покрытия невозможно избежать (в отличие от технологических дефектов). Из-за физического процесса старения, лакокрасочное покрытие рано или поздно подвергается разрушению, но срок эксплуатации лакокрасочного покрытия можно существенно увеличить.

Для этого необходимо:

1. Правильно выбрать комплексное лакокрасочное покрытие, которое должно обеспечить необходимую защиту окрашенной поверхности в течение заданного времени. При выборе комплексного лакокрасочного покрытия необходимо руководствоваться: категорией размещения окрашенных поверхностей; климатом, в котором эксплуатируется окрашенное изделие ( умеренный, холодный, тропический ); группой условий эксплуатации по характеру воздействия особых сред.

2. Принимать в эксплуатацию покрытия, не имеющие технологических дефектов.

3. По возможности, оградить лакокрасочное покрытие от механического воздействия.

Технологические процессы получения лакокрасочных покрытий разнообразны. Это связано с функциональным назначением окрашиваемого изделия, условиями его эксплуатации, характером окрашиваемой поверхности, применяемыми методами окрашивания и формирования покрытий.

Процесс получения лакокрасочного покрытия заключается в осуществлении следующих обязательных стадий:

— подготовка поверхности перед окрашиванием,

— нанесение лакокрасочного материала,

— отверждение лакокрасочного материала.

Каждая из этих стадий влияет на качество получаемого покрытия и его долговечность.

Рассмотрим влияние указанных факторов на долговечность покрытий в отдельности.

Подготовка поверхности перед окрашиванием играет существенную роль в обеспечении долговечности. Многолетний опыт применения лакокрасочных покрытий в различных отраслях промышленности показывают, что их долговечность приблизительно на 80 % определяется качеством подготовки поверхности перед окрашиванием. Некачественная подготовка поверхности металла перед окрашиванием приводит к ухудшению защитных свойств покрытий:

— ухудшение адгезии покрытия к металлу,

— развитие под покрытием коррозии,

Между долговечностью покрытий и степенью очистки поверхности существует четко проявляющаяся зависимость.

Для механических способов подготовки поверхности ориентировочные коэффициенты повышения сроков службы покрытий в зависимости от подготовки поверхности могут быть представлены следующим образом:

— окрашивание по неподготовленной поверхности – 1,0;

— очистка ручным способом – 2,0-1,5;

— абразивная очистка – 3,5-4,0.

Метод окрашивания и условия нанесения лакокрасочных материалов существенно влияет на долговечность покрытий. Сроки службы покрытий в зависимости от метода окрашивания могут различаться на 15-25%, что объясняется разной структурой сформированных покрытий (лучше при электростатическом, воздушном, безвоздушном распылении; хуже при окунании, струйном обливе, еще хуже при ручных методах нанесения).

Условия нанесения (влажность, температура окружающего воздуха) также влияет на качество и долговечность покрытий. При несоблюдении рекомендуемых параметров влажности, температурных пределов на поверхности сформированного покрытия появляются различные дефекты (шагрень, проколы), которые приводят не только к потери внешнего вида и значительному снижению долговечности покрытия, но и полному снятию дефектного покрытия и нанесению нового.

Режим отверждения покрытий влияет на его защитные и физико-механические свойства. Покрытия, сформированные в результате горячего отверждения, более устойчивы к воздействию климатических факторов и агрессивных сред. Это объясняется тем, что формирование при повышенных температурах обеспечивает образование покрытий более плотной структуры. Физико-механические свойства неоднозначно зависят от температуры отверждения лакокрасочных материалов. Часто при горячем отверждении наблюдается охрупчивание покрытий, что приводит к снижению их прочностных свойств.

Толщина лакокрасочных покрытий для обеспечения противокоррозионной защиты должна быть достаточно большой, так как она влияет на скорость проникновения агрессивных агентов к поверхности металла. Так рекомендуемая толщина покрытий для сельской атмосферы составляет 120 мкм, промышленной – 150 мкм, морской – 200 мкм, химической – 300 мкм. Однако, не всегда увеличение толщины покрытия может привести к повышению его противокоррозионных свойств. При значительной толщине в покрытии могут возникать внутренние напряжения, приводящие к его растрескиванию. Поэтому, соблюдение рекомендаций производителя, касаемо толщины слоя, помогут избежать проблем в дальнейшем.

Таким образом, высокую долговечность и хорошие физико-механические свойства лакокрасочных покрытий можно обеспечить при выборе оптимальных стадий технологических операций их получения с учетом правильного выбора лакокрасочного материала и т.д.

В процессе производства покрасочных работ очень часто возникает множество проблем. Так, несоблюдение технологии ведет к возникновению различных дефектов покрытия. Попробуем разобраться с возможными дефектами покраски и способами их устранения.

ВОЗДЕЙСТВИЕ КИСЛОТ, РАСТВОРИТЕЛЕЙ

Данный дефект представляет собой пятна неправильной формы с шероховатой, обесцвеченной или разрушенной поверхностью, также вероятны волосяные или более крупные трещины в дефектной зоне.

Существует несколько причин появления такого дефекта. Во-первых, это возможно из-за случайного попадания на поверхность краски капель разъедающих жидкостей, таких как тормозная жидкость, кислота для аккумуляторов. К появлению такого дефекта ведет и использование моющих средств по свежевыкрашенным поверхностям, а также выпадение кислотного дождя.

Избежать появления таких дефектов поможет следующее:

поддерживайте чистоту и порядок, защищайте окрашенные поверхности во время работы;
избегайте сильных моющих средств по свежеокрашенным поверхностям;
обеспечьте полное удаление остатков воздействующих веществ;
прежде чем выполнять другие работы, обеспечьте полное высыхание лакокрасочного покрытия.

Если вы уже обнаружили легкие повреждения, то их можно устранить полировкой. В случаях более сильного воздействия удалите все следы химического загрязнения и перекрасьте заново.

ОБЕСЦВЕЧИВАНИЕ

В местах, где применялась шпатлевка, на светлых покрытиях появляется розоватый оттенок, на темных цветах – матовая область и возможно незначительное изменение цвета. Причина кроется в избытке пероксида в шпатлевке. Для профилактики используйте дозирующее приспособление при приготовлении шпатлевки, а для ускорения сушки, даже в холодное время, не добавляйте пероксида больше, чем это рекомендовано.

Для устранения дефекта необходимо удалить дефектный участок и нанести всю систему заново. Изолирование грунтами не всегда дает желаемый результат (особенно на светлых цветах).

КРОВАВЫЙ ОТТЕНОК

Такой дефект проявляется в изменении верхнего слоя краски в виде ореола, либо, в более серьезных случаях, в полном изменении цвета всей панели. Он обычно встречается при перекрашивании красной или бордовой детали в другой цвет. Такое нарушение происходит из-за того, что однослойное покрытие нижнего слоя частично растворяется разбавителем, содержащимся в свежем слое краски (в двухслойных покрытиях такого дефекта нет). Чтобы предотвратить его появление необходимо сделать тест на термопластичность, реакцию покрытия на растворитель, использовать изолирующий грунт, а также удалить избыток старой краски с поверхности перед окраской. При появлении кровавого оттенка зашкурьте поверхность, нанесите изолирующий грунт и перекрасьте.

ПУЗЫРИ

Волдыри и пузырьки, выступающие над поверхностью окрашенного слоя, варьируют как по своему размеру, так и по плотности. Так, грубые пузыри больше 1,5 мм в диаметре и обычно встречаются изолированно, а мелкие, как правило, рассыпаны в виде орнамента или наподобие отпечатков пальцев. Их образование происходит между отделочным покрытием и низлежащим слоем. Причин их появления много: это может быть и недостаточная очистка поверхности перед окраской (на поверхности остались остатки промышленной грязи, жир, соль), и недостаточное обеспыливание поверхности, полиэфирная шпатлевка шлифовалась мокрым способом или абсорбировала влагу из воздуха. Также причиной появления могло послужить применение несовместимых материалов или нерекомендованных отвердителей и разбавителей, неправильная вязкость краски, что привело к повышенной ее проницаемости для влаги, содержащий влагу или масло воздух из компрессора.

Профилактика предусматривает следующие мероприятия:

тщательно обезжиривайте поверхность перед окраской. При удалении дефектов (во время окраски) не трогайте поверхность руками, пользуйтесь перчатками;
тщательно обеспыливайте поверхность непосредственно перед окраской;
обеспечьте нагревание поверхности панели до температуры рабочей среды;
полиэфирные материалы шлифуйте только сухим способом. Изолируйте ремонтные панели от источника избыточной влажности;
применяйте отвердители и разбавители, рекомендованные производителя краски. Соблюдайте пропорции смешивания;
при выборе системы окраски пользуйтесь рекомендациями производителя краски;
обеспечьте отсутствие влаги и масла в сжатом воздухе.

Устранить такой дефект можно лишь удалением дефектных слоев и нанесением системы заново.

«ТУМАН», ДЫМКА

Характеризуется наличием на поверхности слоя краски млечно-белого тумана или дымки, блага сконденсировалась на поверхности еще влажной краски. Это происходит из-за нанесения краски во влажном холодном помещении, применения слишком «быстрого» разбавителя или разбавителя плохого качества, а также обдувания сжатым воздухом поверхности для ускорения испарения. Во избежание появления такого дефекта не наносите краску при избыточной влажности и холоде, применяйте только рекомендованный разбавитель, не обдувайте двухкомпонентные продукты сжатым воздухом, постарайтесь обеспечить необходимую вентиляцию.

Дефект может быть удален с помощью полировки. В более серьезных случаях зашлифуйте поверхность и перекрасьте. Наличие «дымки» поверхностного слоя может указывать на то, что нижние слои пострадали аналогичным образом. А дефект не был замечен на матовой поверхности. Это может впоследствии стать причиной пузырьков или расслоения краски.

ВЗДУТИЕ ПОКРЫТИЯ

Появление больших круглых пузырей на поверхности в результате расширения воздуха, попавшего в продукт, из-за чего происходит его отслоение от субстрата, В основном, встречается в местах, имеющих большую толщину шпатлевки или грунта. А также на зашпатлеванных сварочных швах.

неправильное смешивание и нанесение шпатлевки;
из микропор, в сварочных швах, в шпатлевку попала влага;
плохое обезжиривание и обеспыливание, при шпатлевании или перед нанесением грунта на шпатлевку;
острые необработанные края отколотой краски;
слишком большая толщина грунта;
последующий продукт нанесен до полного высыхания предыдущего;
наличие пор и раковин в грунте вследствие использования разбавителя низкого качества;
слишком большое давление в краскопульте и, как результат, сухое нанесение;
неправильная градация абразива;
наличие пузырьков воздуха в геле при работе со стеклопластиком (Glass Reinforced Plastik);
чрезмерное воздействие тепла во время сушки.

Для профилактики при смешивании шпатлевки применяйте два шпателя. Шпатлевку наносите методом «вдавливания». Перед шпатлеванием сварочных швов нанесите на поверхность слой эпоксидного грунта. Тщательно обрабатывайте острые края субстрата. Наносите продукты с рекомендованной толщиной слоя, соблюдая и контролируя время сушки. Смешивайте продукты в правильной пропорции с рекомендованными разбавителем и отвердителем. Используйте рекомендованные настройки краскопульта. Избегайте чрезмерного нагрева. При работе с пластиком GRP не подвергайте нагреву (естественная сушка).

Для устранения дефекта удалите покрытие на всю глубину вздутия и нанесите систему заново.

ПОВЕРХНОСТЬ «ИСПАЧКАННАЯ МЕЛОМ», МЕЛОВАНИЕ

Напоминает пыль мела или порошок на поверхности краски, часто на старой, подверженной сильному влиянию погодных условий. Покрытие матовое и по цвету сильно отличается от первоначального. Возможными причинами образования являются разложение пигментов краски под воздействием ультрафиолетовых лучей, несовместимость или дефектность материалов краски, добавлено неправильное количество отвердителя или разбавителя, использован неподходящий отвердитель или разбавитель. Чтобы избежать подобного эффекта применяйте только рекомендованные материалы; смешивайте материалы в пропорциях, рекомендованных производителем краски; используйте рекомендованный отвердитель и растворитель.

Дефект может быть удален с помощью полировки, но это временное решение проблемы. Через некоторое время «мелование» появится вновь. Чтобы полностью избавиться от данного дефекта необходимо перекрасить поверхность.

В статье рассматривается вопросы долговечности лакокрасочного покрытия. Какие факторы являются основными при определении долговечности покрытия?

Процесс получения лакокрасочного покрытия заключается в выполнении следующих обязательных стадий:

подготовка поверхности перед окрашиванием;
нанесение ЛКМ на окрашиваемую поверхность;
отверждение ЛКМ;

Каждая из стадий оказывает влияние на качество получаемого лакокрасочного покрытий и его долговечность. Немаловажное значение в обеспечении защитного действия лакокрасочного покрытия при прочих равных условиях имеет природа применяемого грунтовочного слоя как фактора обеспечения хорошей адгезии комплексного лакокрасочного покрытия и общая толщина покрытия. В связи с этим при разработке конкретных технологических процессов окрашивания для получения долговечного покрытий выжен оптимальный выбор каждой стадии процесса окрашивания, грунтовочного слоя и толщины покрытия. Рассмотрим влияние указанных факторов на долговечность лакокрасочных покрытий в отдельности.

Влияние подготовки поверхности перед окрашивание на долговечность покрытия

Подготовка поверхности перед окрашиванием играет важную роль в обеспечении долговечности всего лакокрасочного покрытия. Многолетний опыт применения покрытий в различных отраслях промышленности показывает, что их долговечность на 65-75% определяется качеством подготовки поверхности перед окрашиваем. Недостаточная подготовка поверхности металла перед окрашиванием вызывает ряд нежелательных последствий:

ухудшение сцепления покрытия с основой (адгезия);
равитие под покрытием коррозионных процессов;
образование в покрытии пузырьков;
растрескивание и расслоение покрытия;
ухудшение декоративных свойст покрытия;

Все это приводит к ухудшению защитных свойств покрытия.

Между долговечностью покрытия и степенью очистки поверхности существует четко проявляющаяся зависимость.

В случае применения механических способов подготовки поверхности ориентировочные коэффициенты повышения сроков службы системы ПК в зависимости от подготовки поверхности можно представить следующим образом:

окрашивание по по ржавой или неподготовленной поверхности — 1,0;

— 2,0-1,5;

— 3,5-4,0.

В качестве примера можно провести данные по долговечности комплексного покрытия на основе хлорвинилового пленкообразователя толщиной 120 мкм в зависимости от способа подготовки поверхности перед окрашиванием, представленные в таблице. Данные получены при проведении испытаний покрытий эмалью ХВ-16 (4 слоя) по грунтовке ФЛ-03К (2 слоя) на атмоссферной измерительной станции в Хотьково.

В таблице показаны так же данные по влиянию способа подготовки поверхности на долговечность системы покрытий грунтовкой ГФ-017 и эмалью МЛ-12 красной толщиной 80 мкм в условиях умеренного климата.

Способ подготовки поверхности	Долговечность, лет
Способ подготовки поверхности	Эмаль ХВ-16	Эмаль МЛ-12
Ручная очистка	3	—
Механическая очистка	4	—
Травление	6	—
Пескоструйная очистка	8	—
Обезжиривание	—	3
Пескоструйная очистка	—	7
Фосфатирование без активатора	—	10
Фосфатирование с активатором	—	12

Влияние способов подготовки поверхности на защитные свойства покрытия объясняетмя тем, что в случае применения механической и тем более пескоструйной очистки повышается адгезия покрытия к поверхности металла.В случае применения фосфатных слоев наряду с повышением адгезионной прочности покрытия наблюдается сохранение ее стабильности в процессе эксплуатации. Имеющийся на поверхности металла фосфатный слой препятствует распространению подпленочной коррозии при воздействии агрессивных факторов. При этом фосфатирование с автиватором способствует образованию на поверхности металла малопористого кристаллического слоя, что также повышает физико-механические показатели покрытия.

Таким образом, по степени увеличения защитных свойств комплексных лакокрасочных покрытий способы подготовки поверхности располагаются в следующий ряд:

обезжиривание;
ручная очистка;
механическая очистка;
пескоструйная очистка;
фосфатирование;
фосфатирование с активатором.

Влияние методов окрашивания на долговечность лакокрасочного покрытия

Метод окрашивания и условия нанесения существенно влияют на долговечность лакокрасочного покрытия. Определение долговечности лакокрасочного покрытия на основе эмали ПФ-115, полученного разными методами при эксплуатации в атмосферных условиях показало следующее. Более высокая устойчивость декоративных и защитных свойств наблюдается у покрытий, нанесенных методом электростатического распыления. Затем, по убыванию долговечности покрытия следуют: пневматическое распыление безвоздушное распыление, струйный облив, окунание. Разница в сроках службы покрытия при переходе от одного метода окрашивания к другому может составлять 15-25%.

Влияние условий нанесения ЛКМ на долговечность покрытия

Условия нанесения ЛКМ (влажность и температура окружающего воздуха) влияют на качество и долговечность лакокрасочных покрытий. При несоблюдении температурно-влажностных параметров процесса окрашивания на поверхности сформированного покрытия появляются различные дефекты (шагрень, проколы), которые приводят не только к ухудшению внешнего вида покрытия, но и значительно снижают его долговечность. Температурно-влажностные параметры окрашивания регламентируются ГОСТ 9.105 «Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания». Согласно указанному стандарту, температура воздуха при окрашивании должна быть не менее 15 и не более 30°C, относительная влажность — не выше 80%. Тем не менее, часто возникает вопрос о возможности окрашивания при другой влажности и температуре. Стандартом допускаются другие значения указанных параметров при достижении требуемого качества лакокрасочного покрытия.

Влияние режима отверждения на защитные и физико-механические свойства лакокрасочного покрытия

Режим отверждения также влияет на защитные и физико-механические свойства лакокрасочных покрытий. Покрытия, сформированные в результате горячей сушки, более устойчивы к воздействию климатических факторов и агрессивных сред. Это объясняется тем, что при формировании покрытия при повышенных тепературах образуется более плотная сшивка покрытия. Физико-механические свойства неоднозначно зависят от применяемой температуры сушки ЛКМ. Часто при горячей сушке наблюдается охрупчивание покрытия, что приводит к снижению их прочностных свойств.

Влияние грунтовочного слоя на защитное действие лакокрасочных покрытий

Природа грунтовочного слоя определяет защитное действие лакокрасочных покрытий. Грунтовочный слой обеспечивает прочную адгезионную связь покрытия с металлом, изоляцию его от проникновения коррозионно-активных реагентов, пассивацию металла.

Механизм действия грунтовок разнообразен, В соответствии с механизмом защитного действия грунтовки, долговечность комплексного покрытия различна в одних и тех же условиях эксплуатации. По механизму защитного действия грунтовки подразделяют на:

изолируюшие (ГФ-020, ГФ-021);
фосфатирующие (ВЛ-02, ВЛ-08);
пасивирующие (ГФ-017, ФЛ-03К, ГФ-0119);
пртекторные (ЭП-057);
модификаторы ржавчины (ЭП-0199, ЭП-0180);

Пасивирующие грунтовки имеют лучшие защитные свойства по сравнению с изолирующими грунтовками, так как наряду с барьерной защитой металлической поверхности облдают и ингибирующим действием.

Исследовано влияние грунтовок различной природы на долговечность покрытия эмалью ХВ-774 при воздействии уксусной кислоты. Полученные экспериментальные данные приведены в таблице. В данном случае влияние природы грунтовочных слоев на долговечность комплексного покрытия связано с развитием подпленочных коррозионных процессов и характером его подавления грунтовочным слоем.

Влияние грунтовочного слоя на долговечность покрытий эмалью ХВ-774 (6 слоев) при воздействии 60% уксусной кислоты

Грунтовка	Скорость подпленочной коррозии, мм/год	Индукционный период, ч	Эффективный коэффициент диффузии, Д*10 -10 , см 2 ·с -1
ХС-068	0,701	112,2	0,59
ФЛ-03К	0,894	78,8	0,85
ХВ-050	5,43	66,6	0,99
ХС-059	7,88	57,6	1,16

Влияние толщины лакокрасочного покрытия на договечность покрытия

Толщина лакокрасочных покрытий, обеспечивающих противокоррозионную защиту, должна быть достаточно большой. Толщина покрытия влияет на скорость проникновения агрессивных агентов к поверхности металла. Поэтому, для условий эксплуатации с различными параметрами агрессивности толщина покртия устанавливается в соответствии со степенью агрессивности среды:

Агрессивная среда	Рекомендуемая толщина покрытия, мкм
Сельская атмосфера	120
Промышленная атмосфера	150
Моская атмосфера	200
Химическая атмосфера	300

Вместе с тем существует мнение, что не всегда наращивание тощины покрытия приводит к повышению его противокоррозионных свойств. При значительной толщине покрытия могут возникать внутренние напряжения, приводящие к расслаиванию. Толщина покрытий должна гарантировать отсутствие капиллярной проницаемости, т.е. быть несколько больше критической толщины покрытия. Для различных условий эксплуатации превышение толщины покрытия сверх критической колеблется в 1,5-5 раз. В идеальном случае этот коэффициент подбирается опытным путем.

Читайте также: