Самодельный пресс для склеивания досок
Обновлено: 02.05.2024
Материалы , необходимые для самоделки.
— Листовая фанера толщиной 20 мм
— Пробковый лист
— Столярный клей Titebond
— Аэрозольный контактный клей
— Упаковочная пленка, скотч, саморезы по дереву.
Процесс изготовления.
В действительности существует по меньшей мере два способа придания древесине изогнутой формы. И первый из них — это гибка с помощью пара. Суть данного способа заключается в том, что деревянная заготовка помещается в камеру с паром, и, после того, как древесные волокна несколько размягчатся, их немедленно вынимают, придают им требуемую форму и фиксируют в струбцинах. Вся процедура чем-то напоминает завивку волос.
Но всё дело в том, что далеко не в каждой мастерской найдётся такая паровая камера. Поэтому автор предпочитает второй способ, а именно, гнутое ламинирование. Данная техника предполагает вырезание целой серии тонких полос дерева, нанесение клея по дереву, и сгибание их в требуемую форму. С единым толстым куском дерева сделать это невозможно.
Ключом к успеху при создании гнутой древесины является сама форма, по которой будет происходить выгибание или прогибание древесных полос. Она должна быть очень точной и качественной.
С помощью рашпиля и шлифовального блока мастер обрабатывает место распила, заглаживая и выравнивая его.
Для переноса контура заготовки он выставляет разметочный циркуль на предполагаемую толщину склеиваемой заготовки, в данном случае на 30 мм.
На рабочие кромки форм будет наклеен пробковый лист. Его толщина (3 мм) тоже будет включаться в параметры формы.
Держа циркуль перпендикулярно к кромке, мастер очерчивает контур ответной части формы. Благодаря такому способу будет учтена толщина будущей заготовки.
В итоге получились две половины формы: одна перевернута ламинированной стороной вверх — это основание гибочной формы, вторая половина — ответная часть.
Итак, радиусы изгибов на ответной части несколько отличаются от радиусов основания формы. Такая разница радиусов позволит создать хорошее прижимное давление.
Обе части формы должны иметь большую толщину. Для этого мастер наклеивает каждый из них на ещё один отрез фанеры.
После застывания клея весь лишний материал убирается на ленточной пиле. При этом оставляется небольшой запас на дальнейшую обработку около 1-2 мм.
Далее мастер переходит на фрезерный станок, и устанавливает на него прямую фрезу с упорным подшипником . Выставив вылет фрезы так, чтобы подшипник упирался в обработанную часть формы, автор выравнивает кромку нижнего слоя.
Если склеиваемые детали достаточно широкие, можно наращивать дополнительные слои фанеры, используя всё тот же метод.
После этого из рулона пробки автор вырезает несколько равных полос шириной, немного большей, чем толщина формы, и наклеивает их на обе ее рабочих поверхности. Конечно, этот этап факультативный: хотите — клейте, хотите — нет. Вместе с тем, подобный гибкий, легко вминающийся материал, простланный между формой и самой заготовкой, служит замечательным амортизатором и прекрасно распределяет давление, возникающее при сжатии формы. Кроме того, пробка способна скрадывать несовершенство внутренних поверхностей формы.
Для лучшего приклеивания, полоски прокатываются валиком.
Обе половины пресс-формы полностью запаковываются в полиэтилен и скотч для того, чтобы к ним не прилипал клей.
С нижней части основания гибочной формы, на одинаковом расстоянии друг от друга, автор прикрутил несколько перекладин. Они призваны несколько приподнять всю форму над рабочей поверхностью. Они послужат дополнительными направляющими для заготовки и ответной части формы.
Наступает следующий этап: предстоит вырезать из одного цельного деревянного бруса несколько тонких полос. В связи с этим встаёт вопрос: на какую толщину следует распиливать материал? Здесь нет однозначного ответа. Порой толщину полос определяет порода дерева. Известно, что один сорт древесины гнётся проще, другой тяжелее.
Однако при выборе толщины полос решающим может стать сам радиус изгиба, на который Вы собираетесь прогнуть материал. Здесь очевидно: чем более крутым будет изгиб, тем тоньше должны оказаться полосы древесины.
Для данного проекта, учитывая радиус изгиба, толщина полос не должна превышать 3-4,5 мм.
Итак, автор нарезает полосы на ленточной пиле, пользуясь при этом боковым лепестковым прижимом .
После каждого разреза поверхность спила обрабатывается на фуганке, и только после этого производится следующий распил. Таким образом каждая полоса древесины будет иметь одинаковую толщину и одну ровную аккуратную сторону.
Когда все полосы готовы, они проходят дополнительную шлифовку на рейсмусе или на барабанном шлифовальном станке.
Конечно, можно вырезать все слои древесины на циркулярной пиле. В каком-то смысле это сэкономит время, т. к. в этом случае Вам не придётся шлифовать поверхности. Они и так будут ровными. В то же время, пильный диск "съест" больше материала, чем полотно ленточной пилы.
Теперь мастер пробует прогнуть полосы «на сухую», чтобы удостовериться, что форма справляется со своим назначением.
Автор проводит краткий обзор клеящих средств, которые идеально подходят для таких изделий, и часто используются на производствах. Это такие адгезивные клеи как Unibond 800, DAP Weldwood, а также двухкомпонентный эпоксидный клей марки West System’s. Проблема только в том, что все они включают в себя формальдегиды, и негативно воздействуют на здоровье человека. А эпоксидная смола довольно дорогое удовольствие.
Автор предлагает свой вариант — столярный клей Titebond Extend. Это некая производная от всем известного клея ПВА, но улучшенная версия, предназначенная специально для столярных работ.
Перед началом работы, проклеивания полос с последующим их сдавливанием, мастер советует подготовить все необходимые инструменты, т. к. потом всё пойдёт очень стремительно. Ведь надо успеть до того, как клей начнёт подсыхать.
На каждую полосу наносится клей, в итоге должна получится стопка из полос. В этом деле незаменим клеевой валик.
Теперь вся стопка помещается в форму. Автор первым делом начинает зажимать центральную часть формы, а уже оттуда подбирается к краям. Так полосы смогут сместиться друг относительно друга, и не создадут внутренних напряжений.
Поставив форму «на попа», мастер добавляет ещё несколько струбцин, добиваясь равномерного распределения давления.
В результате сдавливания слоёв древесины на боковых поверхностях стопки заметно выступил клей. Если при обычном склеивании материала мастера стараются избежать клеевых подтёков, то в случае ламинирования эти подтёки даже желанны. Они указывают на достаточное количество клея между слоями.
Вот такой гнутый элемент получился, а форма может быть использована еще очень много раз, достаточно лишь периодически заменять защитный слой из скотча и упаковочной пленки.
Благодарю автора за мастер-класс по изготовлению форм для создания гнутых деревянных изделий.
Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.
Авторское видео можно найти здесь.
Склейка древесины значительно расширила возможности домашних мастеров. Существующие технологии и тонкости процесса.
Изготовление мебели своими руками приобретает все большую популярность и в силу дороговизны готовых изделий, и благодаря большому количеству исходных материалов, появившихся в свободном доступе. В домашних условиях с минимальным набором соответствующих инструментов реально собрать жизнеспособную мебель, которая будет исправно служить и радовать своим видом. Одним из максимально востребованных способов соединения древесины является склейка, позволяющая получить прочные, монолитные детали. Склеивание может использоваться как самостоятельный крепеж или как дублирующий, при применении внешних элементов, таких, как нагели, шпонки или саморезы.
Клееная древесина своими руками
Перед склейкой детали обрабатываются, это делается не только для очистки поверхности, но и позволяет раскрыть древесные поры. При нанесении клеевой состав проникает через поры в структуру древесины, в межклеточное пространство, и при застывании образует множество тончайших нитей (паутинок), надежно «сшивающих» заготовки между собой. Прочность правильно выполненного шва превышает прочность самой древесины, при тестировании на излом деталь ломается не в месте склейки, а по цельному дереву.
Клейка дерева позволяет получать изделия с лучшими, чем у массивных, параметрами. В процессе склейки подбирают подходящие по фактуре и оттенкам элементы, отбраковывают поврежденные, треснутые и сучковатые участки. В результате у склеенных деталей прочность больше, чем у обычного дерева, а посредством наклеивания на лицевые поверхности тончайшего шпона изделиям придают вид ценнейших пород. Склеенная по всем правилам древесина гораздо меньше коробится, трескается и рассыхается, чем массив.
Чем склеивать древесину. Технология
Существует несколько способов соединения деталей при склеивании.
- Склейка дерева на гладкую фугу – соединение гладких деталей, без увеличения площади проникновения.
- Склейка на микрошип – увеличение площади проникновения на 2,5 – 5 мм за счет создания на детали зубчатого рельефа (с помощью фрезера).
- Склейка на зубчатый шип – увеличение площади проникновения на 10 мм за счет создания зубчатого шипа.
- Склейка на шпунт-гребень (шип-паз, ласточкин хвост, косой шип) – дополнительное сцепление за счет пазового соединения.
Хотя в определенных ситуациях, когда предполагаются особые условия применения, актуальны пазовые и шиповые соединения, в большинстве случаев детали склеиваются на гладкую фугу. Современные клеевые составы проникают глубоко в структуру и создают прочный шов без дополнительной выборки древесины.
Как склеить доски между собой. Параметры
Склеиваемая древесина должна иметь показатель влажности в пределах 8 – 12%, максимум – 18%. Если есть необходимость склеить влажные детали, используют специальный состав, в процессе затвердевания он вытягивает влагу из дерева. При склеивании болванок с различной влажностью не допускается перепад больше 2%, чтобы избежать внутреннего напряжения в клеевом шве из-за деформации более влажной детали. Температура склеиваемых заготовок колеблется в пределах 15 – 20⁰С, поэтому работы проводятся в теплых помещениях (18 - 22⁰С). На холоде большинство составов кристаллизуется, что приводит к ухудшению качества склейки и затрудняет процесс.
Заключительная подготовка древесины (строгание, фугование, обработка наждачкой) проводится непосредственно перед склеиванием, чтобы повысить проницаемость клея и избежать коробления. Важно не только подобрать детали по габаритам, структуре и внешним данным, но и правильно их расположить.
- При склеивании по длине используются планки только одного типа распиловки – тангентальной или радиальной;
- При склеивании и по длине, и по ширине не допускается чередование разных частей древесины – ядро укладывается с ядром, заболонь (молодая, крайняя часть) с заболонью;
- Годовые кольца соседних заготовок из досок или брусков должны быть направлены в разные стороны или под углом друг к другу от 15⁰.
Стандартная толщина мебельных щитов – 2 см, но, чтобы склеить деревянные щиты в домашних условиях, при выборе досок для щита учитывается предположительный отход при обработке, поэтому заготовку подбирают толщиной до 2,5 см. Лишок снимется в процессе первичной обработки, при устранении дефектов, и после склейки, при шлифовании щита. Если распускать для мебельного щита доску в 5 см толщиной, получаются две заготовки с одинаковой текстурой и оттенком, что увеличивает декоративность изделия. Для щитов подбираются доски древесины одной породы, шириной до 120 мм, чтобы была возможность качественно обработать кромки щита, длина болванок должна иметь запас (2 – 5 см).
Клеящие составы
Клеи, используемые для изготовления клееной древесины, подразделяются на две основных группы.
Синтетические – получаемые на базе смол или поливинилацетатных дисперсий (ПВА). Они характеризуются повышенной прочностью получаемого соединения, влагостойкостью, биостойкостью. К недостаткам относится наличие вредных веществ, которые могут выделяться в окружающую среду в процессе работы и дальнейшей эксплуатации. Этим «славятся» составы на базе фенолформальдегидных смол. Современные ПВА дисперсии и их производные нетоксичны и обычно используются в бытовой сфере и считаются универсальными для дерева. Основная масса синтетических смесей готова к употреблению. Нуждается в доводке эпоксидный клей, для работы с ним входящий в комплект отвердитель смешивается с эпоксидной смолой.
Натуральные смеси – животные, растительные, минеральные. Безопасны, дают прочное соединение, но выпускаются в виде полуфабрикатов, которые приготавливаются перед использованием. Как клеить дерево ими: при приготовлении необходимо четко следовать инструкции и соблюдать дозировки, в противном случае качество клея не позволит получить прочное соединение. Для приготовления клея обычно требуется развести концентрат-порошок водой до нужной консистенции (может потребоваться определенный период для набухания) или расплавить твердые частицы. Не допускается прямое воздействие огня, применяется «водяная баня», на которой масса с добавлением воды после набухания расплавляется до однородной консистенции.
Как склеить дерево
При склеивании деревянных поверхностей клей наносится на обе детали равномерным слоем. Толщина слоя зависит от разновидности клея, его консистенции и типа склеиваемых поверхностей – чем тоньше древесина, тем тоньше слой. Клей должен смочить деталь, но не избыточно, при соединении элементов наружу должен выделиться ровный валик. Клеевые потеки удаляются с поверхности, как только немного схватятся, скребком или шпателем. Застывший лишний клей сильно портит внешний вид деталей и усложняет их дальнейшую обработку.
Чем склеить деревянную заготовку.
После нанесения клея детали выдерживают определенный промежуток времени, это позволяет составу проникнуть глубже, одновременно испаряется лишня влага, концентрация клеящих веществ повышается. Во время выдержки не допускается заветривание шва на сквозняке или его запыление. Некоторые разновидности натурального клея (костный, мездровый) нужно наносить в горячем виде, мгновенно скрепляя детали без выдерживания, так как по мере остывания состав теряет свои свойства.
Инструмент для склеивания древесины
Для получения максимально прочного соединения, при склеивании древесина запрессовывается – подвергается сжатию посредством специальных прессов. В домашних условиях для этих целей используют подручные инструменты и средства – тиски, струбцины, кулачковые приспособления, рамки из металлического уголка с зажимными механизмами. Давление при прессовании древесины выдерживается в диапазоне от 0,2 до 1,2 МПа. На производстве возможны большие величины, в домашних условиях таких показателей, чтобы детали конструкции склеились, достаточно.
Клееная древесина своими руками.
При соблюдении технологии склейки клеевой шов получается прочным и надежным, и, в отличие от способа соединения деталей металлическим крепежом, не портит внешний вид.
Для любителей создания предметов обихода своими силами на FORUMHOUSE открыта тема о мебели для дома и дачи. Как организовать удобный уголок для работы с деревом, можно узнать в статье об обустройстве столярной мастерской. В видео о деревянных элементах в загородном доме показаны интересные изделия, сделанные пользователями портала.
Склейка щитов из досок требуется в тех случаях, когда нужно изготовить столешницу, сиденье для табурета, дверцы и полки шкафов.
В целом, ничего сложного в склейке досок нет.
Но чтобы добиться максимально качественного результата, без использования вспомогательных приспособлений не обойтись.
В данном обзоре мы рассмотрим процесс изготовления самодельного приспособления для склейки небольших щитов из досок. Идеей поделился автор YouTube канала FACIL LH.
Необходимые материалы и инструменты:
- деревянные бруски;
- доски;
- резьбовая шпилька;
- винтовой ромбический домкрат;
- дрель или шуруповерт.
Пошаговый процесс изготовления самодельного приспособления
Первым делом отпиливаем по размеру деревянный брусок.
Прикладываем его к верхней части автомобильного домкрата и отмечаем места сверления крепежных отверстий.
Сначала сверлим в бруске два отверстия сверлом Форстнера — получившиеся углубления будут служить потаем для головок болтов.
После этого просверливаем отверстия обычным сверлом по дереву (под конкретный диаметр болтов). В бруске выпиливаем прижимные части.
В итоге у нас получилась прижимная губка, которая будет сдавливать доски в момент склейки.
При помощи двух болтов с гайками необходимо будет прикрепить деревянную прижимную губку к винтовому ромбическому домкрату, как показано на фото ниже.
Изготовление рамы
Отпиливаем кусок доски (опорную часть для домкрата) и два деревянных бруска, которые будут крепиться по бокам. В доске выпиливаем два паза по бокам.
В деревянных брусках необходимо просверлить отверстия для установки упоров, в роли которых используются отрезки резьбовой шпильки. Потом соединяем все детали вместе.
В качестве торцевой части рамы используется кусок доски. Прикручиваем его к торцам деревянных брусков на саморезы.
Доработка прижимных губок и сборка конструкции
К деревянной прижимной губке прикручиваются отрезки бруска, а к ним — еще один деревянный брусок. Это необходимо для того, чтобы губки перемещались вдоль рамы.
По такому же принципу изготавливается вторая (неподвижная) прижимная губка.
Собираем все изготовленные элементы конструкции воедино, и самодельное приспособление для склейки щита из досок готово.
Пошаговый процесс изготовления данного устройства вы можете увидеть в авторском видеоролике на нашем сайте. Спасибо за внимание.
Если при склейке деревянного щита использовать для стягивания досок обычные F-образные струбцины, то щит попросту может выгнуть «пузом». И вся проделанная работа может пойти насмарку.
Чтобы этого не произошло — необходимо использовать столярные ваймы.
Многие начинающие мастера, возможно, даже и не знают о существовании подобных приспособлений, но все же их часто используют в домашних мастерских.
По сути, это такие же струбцины, но предназначены они специально для склейки деревянных щитов (в том числе мебельных).
В отличие от обычной F-образной струбцины, столярные ваймы стягивают и надежно фиксируют склеиваемый деревянный щит одновременно в двух плоскостях, обеспечивая таким образом более качественную и надежную склейку.
В сегодняшней статье мы рассмотрим, как изготовить самодельные ваймы своими руками. Мы специально отобрали для вас несколько разных вариантов конструкции, чтобы было из чего выбрать. Надеемся, что вам подойдет хотя бы один из предложенных вариантов.
Чтобы столярная струбцина получилась надежной и прочной, для ее изготовления нужно использовать соответствующий материал — например, металлический уголок.
Правда, есть одна небольшая проблема. Если использовать уголок, прочность струбцины увеличится, но вместе с этим увеличится и ее вес. Не каждый мастер готов таскать тяжелые ваймы.
Но если большой вес вас нисколько не смущает, то это отличный вариант — такая вайма прослужит вам верой и правдой не один год.
Чертежи и схемы самодельных зажимов из металла вы можете без проблем найти в свободном доступе в интернете: например, на тематических сайтах или форумах самодельщиков.
Если вам нужен облегченный вариант, но при этом достаточно прочный, то рекомендуем использовать квадратную профтрубу (прямоугольная, в принципе, тоже подойдет). Пожалуй, на этом варианте мы и остановимся.
Изготовление ваймы из профильной трубы
Если вы решили сделать столярные струбцины своими руками, мы предлагаем вашему вниманию недорогой и простой в изготовлении вариант. Можно использовать самодельные приспособления при сборке домашней мебели.
Обратите внимание: для склейки щитов из досок или брусков потребуется минимум две столярные ваймы.
Мы подробно расскажем, как сделать своими руками одну струбцину-вайму, а вы уже сможете сделать столько вайм, сколько вам нужно.
Необходимые инструменты и материалы
Для изготовления самодельной столярной ваймы нам понадобятся:
- болгарка;
- дрель или сверлильный станок;
- токарный станок;
- метчик для нарезания резьбы.
За основу будем использовать квадратную профильную трубу 25х25 мм (либо, как вариант, можно использовать прямоугольный профиль размером 25х40 мм).
Длина профильной трубы может быть разной, в зависимости от размеров склеиваемого щита. В нашем же случае будем использовать две профтрубы длиной по 1 м.
Помимо этого, нам потребуется металлическая полоса шириной 20 мм и стальной круглый пруток диаметром 20 мм.
Для удобства запишем все необходимые материалы в виде списка:
- профтруба;
- полоса металла;
- кругляк;
- резьбовая шпилька;
- болты с гайками.
Пошаговая инструкция
Приступаем к изготовлению столярной ваймы своими руками. Первым делом находим центр на профильных трубах — чертим линию по всей длине. После этого через каждые 10 см сверлим отверстия (d = 10 мм).
Из металлической полосы необходимо будет изготовить распорные детали. Отрезаем заготовки длиной по 12 см. По краям деталей сверлим крепежные отверстия.
Из стального круглого прутка необходимо будет сделать направляющую гайку с резьбой.
Первым делом на токарном станке надо сделать ровную площадку — для этого фрезеруем часть круглого прутка. Длина кругляка должна быть равной ширине профтрубы — 25 мм.
В двух бочонках сверлим отверстия сверлом диаметром 14 мм, и нарезаем резьбу М16. Дополнительно сверлим продольное отверстие (через всю заготовку) под резьбу М10.
Приступаем к сборке. С помощью болтов соединяем друг с другом распорные элементы и крепим их к профильным трубам.
Между пластинами устанавливаем самодельный бочонок с резьбой, в который будет вкручиваться прижим (как его сделать — расскажем чуть позже).
На следующем этапе отрезаем кусок резьбовой шпильки диаметром 16 мм (длина заготовки — 17 см). В торце с одной из сторон необходимо просверлить отверстие и нарезать резьбу М8.
На краю резьбовой шпильки с помощью болта надо будет закрепить упорную шайбу, выточенную на токарном станке. Получившийся прижим вкручиваем в направляющую гайку-бочонок.
После этого необходимо будет отрезать еще одну партию распорных элементов (4 штуки). Сверлим в них крепежные отверстия, и прикручиваем с помощью болтов к профильным трубам.
Из кусочков квадратного профиля нужно будет сварить Н-образный упор, в который будут упираться доски при склейке деревянного щита.
Пошаговый процесс изготовления самодельной столярной ваймы показан в видеоролике ниже. Данной идеей поделился автор «Самоделкин Иван».
Еще раз хотим напомнить: чтобы качественно склеить деревянный щит, нужно использовать как минимум 2-3 ваймы-струбцины.
Процесс склеивания деревянных щитов
Выставляем задний упор на нужное расстояние (в зависимости от размеров склеиваемого деревянного щита).
Между задним упором и зажимом вставляем подготовленные доски или деревянные бруски, после чего крутим ходовой винт, и стягиваем заготовки.
Таким образом, с помощью ваймы столярной можно контролировать сразу две плоскости.
Вращением прижима мы стягиваем доски между собой, а профильные трубы фиксируют плоскость мебельного щита, позволяя избежать образования «пуза» в процессе склейки.
Если нужно склеить деревянный щит небольшого размера, и вы используете одну струбцину-вайму, то желательно сверху и снизу подкладывать металлические пластины, чтобы выровнять плоскость.
Если нужно склеить небольшой щит из дерева (шириной не более 90-100 см), то можно обойтись и без струбцин с ваймами.
Нам потребуются две металлических скобы, которые можно вырезать из листового металла. Края у каждой скобы должны быть срезаны под углом.
Пользоваться этими скобами очень просто. Например, вам нужно склеить две доски. Подготавливаем доски, наносим клей ПВА на обработанную кромку, и стыкуем их.
Далее в торцы досок забиваем металлические скобы, стягивая их. После склейки скобы извлекаются. Берите этот способ себе на заметку.
Вайма из профильной трубы с эксцентриком
За основу самодельной струбцины используется прямоугольный профиль 40х20 мм. Длина профильной трубы — около 1 метра.
Сразу нужно отметить, что данный зажим немного отличается от классической ваймы, поскольку он не имеет верхнего прижима. Но для склеивания щитов из дерева такая струбцина все же сгодится.
И пользоваться самодельным зажимом очень удобно — за счет эксцентрикового механизма.
Итак, для изготовления одной струбцины-ваймы потребуется одна профильная труба длиной около метра (длина направляющей — на ваше усмотрение).
Далее из металлического уголка необходимо будет сделать два ползуна, которые будут перемещаться по направляющей.
К одному ползуну будет крепиться упор для заготовок, ко второму — эксцентриковый прижим. На следующем этапе приступаем к изготовлению самого эксцентрика.
Для этого изготавливаем из уголка профиль нужного размера. Надеваем его на ползун, к которому потом крепим эксцентриковый прижим.
После этого останется только вырезать и приварить к ползунам прижимные губки.
К направляющей нужно приварить две пластины по краям. В пластинах надо просверлить отверстия для крепления к рабочему столу.
В упорной части необходимо просверлить отверстие для фиксации ползуна в нужном месте на направляющей.
Зачищаем все места сварки лепестковым кругом, после чего останется только покрасить и собрать самодельную столярную струбцину.
Подробный процесс изготовления эксцентриковой ваймы можно посмотреть на видео ниже. Идея изготовления этой самоделки принадлежит автору Kwando Technic.
Столярная вайма для склейки щитов
Хотим поделиться с вами еще одной интересной идеей — будем делать столярную вайму-струбцину, которую можно использовать как для склейки небольших щитов, так и для фиксации габаритных заготовок из дерева с целью дальнейшей их обработки.
Конкретно данный вариант самодельного зажима рассчитан на работу в связке с тисками. Но можно сделать крепление к столу.
За основу используется С-образный профиль. Но опять же, можно взять и профильную трубу прямоугольного сечения.
Первым делом отрезаем кусок С-образного профиля требуемой длины. Делаем разметку, и сверлим в боковых стенках отверстия с шагом 10 см.
Далее из отрезков металлического уголка необходимо будет сделать два крепления, чтобы можно было зафиксировать направляющий профиль в слесарных тисах.
К верхней части привариваем прижимную губку из куска уголка. В результате у нас получился подвижный прижим.
На краю С-образного профиля привариваем еще одну прижимную губку. Это у нас будет неподвижный упор.
После этого изготавливаем еще одно крепление, красим все детали конструкции, и можно приступать к сборке.
Первым делом устанавливаем крепления в тиски, и крепим к ним С-образный профиль. Между прижимными губками устанавливаем заготовку, которую необходимо обработать, или доски, который надо склеить, и потом крутим винт тисков.
Пошаговый процесс изготовления столярной струбцины, а также принцип ее работы показан в авторском видеоролике. Идеей поделился автор Odair Lucas Lucas.
В сегодняшней статье мы рассмотрели с вами несколько вариантов струбцин и вайм, которые предназначены для склеивания деревянных щитов. Выбирайте тот вариант, который подходит именно вам.
У хорошего мастера струбцин много никогда не бывает. Почему? Да потому что для выполнения конкретных видов работ требуются определенные зажимные устройства. К тому же, они различаются и по размерам: где-то нужна маленькая струбцина, где-то — требуется размером побольше.
Знаю одного мастера, у которого в мастерской хранится более сотни разных струбцин: маленьких, средних и больших. Несмотря на это, он постоянно жалуется, что ему их не хватает… Ну оно и понятно — чем больше разных операций приходится выполнять, тем больше зажимов понадобится.
Если вам вдруг срочно потребовалась какая-то струбцина, которой у вас нет — не торопитесь ехать в магазин: только время и деньги потратите.
Куда проще сделать струбцину своими руками, используя материалы (новые или б/у), которые имеются в наличии. Так делают многие домашние умельцы. Рекомендую и вам поступить подобным образом.
Почему это выгодно? Во-первых, вы уменьшите «залежи» металлолома. Во-вторых, сможете изготовить струбцину требуемой формы и размера (в магазинах необходимую струбцину можно и не найти).
Что касается материалов, то для изготовления самодельных струбцин можно использовать профильные трубы, листовой металл, уголки, запчасти от автомобиля и велосипеда.
Как правило, металл используется для изготовления слесарных струбцин — они должны быть надежные и прочные, и выдерживать большие нагрузки.
Тогда как столярные струбцины изготавливают обычно из дерева твердых пород (дуб, грецкий орех, акация, граб) или фанеры.
Но при необходимости можно и из металла их сделать — например, угловые зажимы, предназначенные для склейки заготовок под углом 90 градусов, обычно делают металлическими, чтобы их можно было использовать и при выполнении слесарных операций.
Самодельные зажимные устройства различаются между собой не только фактическим назначением (например, служат конкретно для слесарных или только для столярных работ) и материалами, из которых они изготовлены, но также и областью применения — на производстве, во время строительства или в домашних условиях.
Например, F-образные и G-образные струбцины считаются универсальными — они позволяют работать с деталями из разных материалов и разных форм, скреплять заготовки между собой или фиксировать их к столу. То есть это одновременно и слесарные, и столярные струбцины.
Помимо этого, существуют также другие модификации, которые можно изготовить своими руками из металла: например, угловые струбцины для сварки (они служат для соединения и жесткой фиксации заготовок под определенным углом — обычно под 90 или 45 градусов) или трубные струбцины — предназначены для работы с большими заготовками (например, можно применять их для склейки деревянных щитов).
Нужно ли делать чертежи? Это дело каждого, но рекомендуем их все-таки делать, поскольку очень сложно держать в голове размеры используемых деталей. Также они могут понадобиться вам, если вы захотите поделиться своим проектом (как сделать струбцину своими руками) с другими людьми.
Различаются самодельные струбцины и по конструктивным особенностям — например, чаще всего в мастерских используются классические струбцины с винтовым зажимом. Но также можно встретить быстрозажимные струбцины, которые удобно использовать при выполнении большого объема работ.
Простая быстрозажимная струбцина своими руками
Первый вариант — самый оптимальный для новичков. И именно с него мы и начнем. Понадобится сварочный аппарат, болгарка и дрель.
Быстрозажимные слесарные струбцины очень удобны в работе, поэтому мы считаем, что они должны быть у каждого мастера. Тем более что сделать такую струбцину не так уж и сложно.
Давайте рассмотрим один из самых простых вариантов. Сама идея принадлежит автору YouTube канала Mr Tool Junction.
Основной материал — это металлическая полоса. Также потребуются:
- старый напильник;
- труба;
- метизы.
Как я уже говорил, основой самоделки является металлическая полоса. Автор берет заготовку длиной 30 см, размечает и разрезает ее на две части ровно пополам. Или же можно сразу отрезать от полосы две заготовки требуемой длины (в данном случае — по 15 см) или вырезать их из листового металла подходящей толщины.
Далее нам потребуется еще один кусок полосы металла длиной около 25-30 см (длина заготовки — на ваше усмотрение).
Все три подготовленных детали необходимо соединить вместе. Короткие заготовки располагаем параллельно друг другу, и привариваем перпендикулярно длинному куску полосы.
В результате у нас получится одна из основных частей самоделки — рама самодельной струбцины. В длинной ее части с помощью УШМ вырезаем паз.
Далее необходимо будет сделать неподвижную прижимную губку струбцины. Для этого автор отрезает кусок от старого плоского напильника по металлу. Привариваем заготовку к раме.
На следующем этапе приступаем к изготовлению подвижной части струбцины — блока с быстрозажимным механизмом.
Отрезаем две детали (полосы металла) одинаковой длины, и привариваем к их торцам кусочек такой же полосы. После этого зачищаем место сопряжения деталей лепестковым кругом для УШМ.
В получившейся детали мастер сверлит пару соосных отверстий. Также необходимо будет приварить гайку, как показано на фото ниже.
Теперь нужно изготовить подвижную прижимную губку. Отрезаем заготовку, и вырезаем болгаркой или дремелем паз, чтобы можно было вставить получившуюся деталь в гайку.
В подвижной части сверлим дополнительно пару отверстий, которые нужны для крепления данной детали к раме самодельного быстрозажимного приспособления.
В завершении останется только изготовить рычажок, с помощью которого прижимная губка будет прижиматься к заготовке.
Для этого нам потребуется небольшой кусок полосы металла и отрезок круглой стальной трубы. Край полосы необходимо закруглить. Также сверлим в ней отверстие. Вставляем заготовку в трубу, и обвариваем.
Далее приступаем к сборке. Подвижную часть крепим к раме с помощью болта с барашковой гайкой. Устанавливаем рычажок.
При желании самоделку можно дополнительно покрасить — считаю, что красивым и ухоженным инструментом работать намного приятнее.
Подробнее о том, как сделать струбцину с быстрым зажимом, вы можете посмотреть на авторском видео.
Из преимуществ данной конструкции стоит отметить простоту изготовления (даже начинающие мастера смогут сделать себе такой зажим), а также низкую себестоимость — все необходимые комплектующие можно найти в металлоломе.
Самодельная трубная струбцина
Данный вариант отлично подойдет для зажима больших заготовок — к примеру, чтобы склеить щиты из брусков и досок. Как вы уже поняли, мы будем делать трубную струбцину своими руками.
Самоделка состоит из направляющей, изготовленной из трубы, упора для заготовок, который можно перемещать вдоль трубы, и винта с прижимом. Соответственно, нам потребуются следующие материалы:
- круглая труба (для водопровода, d — 25 мм);
- резьбовая шпилька;
- удлиненные муфты;
- стальной уголок;
- головка от рулевой тяги;
- квадратный пруток.
Рассмотрим пошаговый процесс изготовления струбцины. Сначала надо будет сделать подвижный прижим.
Для этого потребуется металлический уголок 40х60 мм (отрезаем заготовку длиной 5 см). От рулевой тяги авто необходимо отрезать головку. Привариваем ее к широкой полке уголка.
Ко второй полке уголка (которая 40 мм) надо приварить подготовленную втулку. К головке привариваем резьбовую шпильку.
Надеваем прижим на направляющую из круглой трубы. На резьбовую шпильку накручиваем удлиненную муфту.
Затем устанавливаем еще одну втулку, а между ней и удлиненной гайкой вставляем квадратный пруток, и обвариваем. Зачистить сварные швы можно с помощью лепесткового круга для УШМ.
Для вращения ходового винта трубной струбцины можно использовать как самый обычный гаечный ключ, так и ключ-трещотку с торцевой головкой, и даже шуруповерт.
На резьбовую шпильку навинчиваем вторую удлиненную муфту, а в нее вкручиваем болт, который и будем крутить с помощью ключа-трещотки или шуруповерта. Но можно и обычный вороток сделать, и не париться.
К втулке, которая находится на конце направляющей, привариваем отрезок квадратной профтрубы размером 30х30 мм (длина — 80 мм). Саму втулку надо прихватить сваркой к направляющей.
Далее из металлического уголка, втулки из толстостенной круглой трубы и квадратного профиля необходимо будет сварить упор для заготовок, который также надевается на направляющую.
Для фиксации упорного элемента в нужном месте на направляющей, во втулке надо будет дополнительно просверлить отверстия под фиксирующие болты.
Кстати, длина самой направляющей может быть разной — в зависимости от поставленных задач.
Как сделать струбцину своими руками, можно увидеть в пошаговом мастер-классе — в авторском видеоролике ниже. Данная идея принадлежит автору YouTube канала Mr.Vereshchak.
Из основных преимуществ самодельного приспособления стоит отметить простоту сборки (потребуется изготовить только два элемента: прижим и упор) и низкие затраты на изготовление.
Причем качество самодельной струбцины ничем не хуже, чем у слесарных трубных струбцин, изготовленных на производстве.
Считаю, что это отличный вариант для домашней мастерской. Можно даже на заказ делать, благо что все необходимые материалы всегда можно найти и купить за копейки на металлоприемке.
Струбцина из профильной трубы
Первый вариант быстрозажимной струбцины, рассмотренный в самом начале статьи, мы собирали из металлической полосы, и предназначен этот зажим для работы с небольшими заготовками. Это самый простой и доступный вариант.
Также самодельную быстрозажимную струбцину можно изготовить из профтрубы. Основное ее назначение — фиксация и механическое сдавливание заготовок при склейке деревянных щитов.
Такие струбцины несложно изготовить, и к тому же они довольно удобны в работе.
Они, конечно, уступают винтовым струбцинам — силы пружины явно будет недостаточно, чтобы склеить большие щиты, однако в домашней мастерской данные зажимы все равно найдут применение.
Поскольку для склеивания деревянных мебельных щитов требуется минимум две струбцины, то сделаем сразу комплект столярных зажимов.
Для изготовления двух самодельных струбцин потребуется отрезать две заготовки из профтрубы 25х25 мм и две заготовки из профтрубы 30х30 мм. То есть одна профильная труба должна входить в другую.
Далее отрезаем еще шесть заготовок из профтрубы 30х30 мм. Две детали привариваем к профильным трубам 25х25 мм (перпендикулярно). Остальные заготовки привариваем к двум профильным трубам 30х30 мм — как показано на фото ниже.
После этого зачищаем металл болгаркой, покрываем заготовки грунтом и красим. В качестве краски автор использует алкидную автоэмаль.
В профильных трубах сверлим по одному отверстию. После этого подготавливаем пружины и винты с гайками.
Приступаем к сборке. Торцы профильных труб закрываем пластиковыми заглушками.
Подробно о том, как сделать струбцины из профильной трубы, можно посмотреть на видео ниже. Данной идеей с нами поделился автор YouTube канала «Алексей Чезганов».
Обратите внимание — эффективность сделанных зажимов для столярки напрямую будет зависеть от жесткости пружины.
Струбцина для сварки своими руками
При выполнении сварочных работ (особенно при сварке деталей под определенным углом) без вспомогательных приспособлений не обойтись.
Рассказываем, как изготовить комплект сварочных струбцин (2 штуки), используя доступные материалы. Потребуются:
- круглая труба, d=73 мм;
- стальной уголок 50х50 мм;
- листовой металл;
- профильная труба;
- квадратный пруток.
Первым делом от круглой стальной трубы диаметром 73 мм надо будет отрезать два куска длиной по 50 мм.
Делаем разметку, и сверлим в заготовках по два отверстия. После этого в каждой заготовке между отверстиями прорезаем паз. Обрабатываем края напильником по металлу.
Далее необходимо отрезать два куска уголка 50х50 мм. Привариваем их к ранее изготовленным заготовкам, установив напротив паза.
После этого отрезаем еще два куска уголка 50х50 мм. Между полок привариваем болты. Крепим эти детали к заготовкам из трубы.
Отрезаем четыре металлических пластины, привариваем к ним кусочки квадратного прутка и удлиненные муфты.
На последнем этапе останется только приварить пластины к уголкам и изготовить винты с прижимами. Для изготовления винтов автор использует болты, отрезки профильной трубы и прижимные пятаки, вырезанные из листового металла подходящей толщины.
Зачищаем металл лепестковым кругом и красим. Самодельные струбцины готовы. Варианты их применения можно посмотреть на фото ниже.
Пошаговый процесс изготовления и сборки сварочных струбцин показан на видео. Своим личным опытом с нами поделился автор YouTube канала RotorCore.
Ленточная струбцина своими руками
При склейке изделий из древесины (например, при изготовлении рамок или коробов из дерева или фанеры) удобно использовать ременной зажим.
Рассказываем, как сделать это приспособление своими руками. Для этого понадобится минимум материалов и инструментов.
Основным элементом самоделки является ремень с храповым механизмом. Также потребуются кусочки фанеры, деревянный брусок и доска. Вы же можете использовать те материалы, которые найдутся под рукой.
Первым делом отпиливаем две небольших дощечки, и склеиваем их вместе, расположив перпендикулярно друг другу.
Дополнительно сверлим отверстия и скрепляем заготовки на шурупы. В результате у нас получилось основание струбцины.
Далее отпиливаем от деревянного бруска два кусочка, и приклеиваем их к основанию (между заготовками нужно оставить небольшой зазор). Сверху приклеиваем кусочек фанеры.
Еще один кусок фанеры прикручиваем к основанию, подложив под него проставки, чтобы между основанием и заготовкой был зазор для ремня.
Устанавливаем храповой механизм. «заправляем» ремень. Из двух деревянных брусочков и метизов мастер изготавливает зажим.
Самоделка готова. С помощью этой самодельной струбцины вы можете стягивать как небольшие рамки, короба и полочки, так и разные габаритные изделия из дерева.
Пошаговый процесс изготовления ременного зажима вы можете увидеть в авторском видеоролике. Данной идеей поделился автор YouTube канала masBARLIN.
Читайте также: