Производство кирпичных блоков своими руками

Обновлено: 30.04.2024

Кирпич по-прежнему остаётся одним из самых востребованных материалов в строительстве. И если перед вами лежит цель, сэкономить на стройматериалах, или научиться самостоятельно, делать кирпич из глины, то эта статья, безусловно, для вас.

Самым доступным, и к тому же бесплатным сырьём для изготовления красного кирпича, является глина. Найти этот материал совсем несложно, например, на карьере. Очень много глины остаётся и после рытья котлованов. Однако, глина глине рознь, поскольку механическая прочность кирпичей, в первую очередь, зависит от её состава.

Какую глину можно брать для красного кирпича

Глина — основной расходный материал при изготовлении красного кирпича. Однако абсолютно не любая глина подходит для этих целей. От её «чистоты» и состава, в первую очередь, зависят прочностные свойства будущего стройматериала. Поэтому, прежде чем брать глину, её обязательно нужно проверить на жирность и состав.

В домашних условиях сделать это можно простым способом:

Возьмите небольшое количество глины;
Добавьте в неё воды и приготовьте густое тесто;
После этого, сделайте из глиняного теста, шарик, диаметром до 50 мм;
Положите шарик сушиться в тени на несколько дней.

Если после сушки, на глиняном шаре появились трещины, то, глина слишком жирная. Следовательно, в состав раствора для красного кирпича, следует добавить немного песка. Если же трещин нет, а шарик, брошенный на землю, с высоты в 1 метра, не развалился, то глина подходящего качества, и её можно использовать для изготовления красного кирпича.

Таким образом, добавляя песок в глину, находят оптимальный состав раствора. Кроме раствора для кирпичей, глиняное тесто можно эффективно использовать при гидроизоляции фундаментов или в качестве глиняного замка для колодца. Ниже рассмотрим поэтапный процесс изготовления красного кирпича из глины.

Как сделать кирпич из глины

Красный кирпич бывает двух видов — необожжённый, так сказать «кирпич-сырец» и обожженный, обладающий гораздо большей механической прочностью. Однако и необожжённый кирпич-сырец из глины, с успехом можно использовать при строительстве небольших построек, например, бани или сарая.

Рассмотрим на примере процесс изготовления красного кирпича из глины:

Форма — чтобы сделать кирпич, потребуется простейшая форма из обрезной доски, толщиной в 2-2,5 см и фанеры. Размеры формы для изготовления кирпича из глины, следующие: 250х120х65 мм. При этом верхняя и нижняя крышка формы для кирпича, имеют конические выступы, которые формируют в кирпиче необходимые пустоты.

Для изготовления формы потребуются гвозди или саморезы. Лучше всего, сделать заранее несколько форм, чтобы процесс изготовления кирпича шёл намного быстрее. Также, чтобы глинистый раствор не прилипал к древесине, перед использованием, внутренние части формы нужно смочить водой, после чего присыпать поверхность цементом.

Заливка — после того, как глинистый раствор для кирпича приготовлен, им тщательно заполняются формы. Обязательной процедурой при этом, является встряхивание форм, для того, чтобы раствор хорошо распределился, и в нем не было пустот. После этого, следует наложить верхнюю крышку на форму, прижать её, и подождать некоторое время.

Сушка — не менее важный процесс при изготовлении кирпича из глины, от которого зависят прочностные характеристики готового стройматериала. Сушку кирпича рекомендуется осуществлять только в тени, на поддонах или стеллажах. После того, как кирпич извлечён из форм, его распределяют партиями на стеллажах, и оставляются там, на 6-15 суток.

Во время сушки кирпичей происходит интенсивная усадка материала, вследствие испарения влаги из глины. Поэтому важно не допускать, во время сушки кирпича, прямого попадания солнечных лучей. Также, помещения для этих целей, нужно выбирать хорошо проветриваемое, а в идеале, конечно же, лучше использовать свободное место под навесом, надёжно защищённое от солнца и атмосферных осадков.

В этой статье расскажем, как сделать кирпич из глины своими руками. Этот строительный материал легко и бюджетно можно сделать самостоятельно.

Многие из вас знают, что красный кирпич является качественным строительным материалом, однако вовсе не отличается дешевизной. Открою вам секрет: его можно достаточно просто изготовить самому, не неся при этом особых затрат.

Кирпич своими руками

Подготовка сырья
Формовка кирпича
Сушка кирпича
Устройство печи. Способ 1
Устройство печи. Способ 2
Обжиг кирпича
Техника безопасности
Заключение

Гончарное производство издавна считалось ремеслом. Люди, владеющие им, обеспечивали жителей сосудами для хранения пищи, кувшинами для жидких и сыпучих тел. Со временем ремесленники научились производить из глины различные предметы выделки: черепицу, посуду и др. В число этих предметов попал и огнеупорный кирпич — изделие, которое используется в качестве строительного материала.

Белый кирпич изготавливается из песка и извести, а красный — из глины. Кирпич, изготовленный из глины, имеет ряд преимуществ, таких как экологичность, устойчивость к различным климатическим условиям. Он также обладает хорошей звукоизоляцией, высокой прочностью/плотностью, отличной износостойкостью и т.д.

Понятно, что строительный материал, обладающий такими потребительскими свойствами, стоит не дешево. О том, как можно сэкономить, сделав самостоятельно кирпич из глины, мы и поговорим.

Для того чтобы сделать кирпич, вам понадобится жирная и нежирная глина (чистая), небольшое количество выгорающих добавок (опилок, рубленой соломы), фанера, доски для форм, вода и цемент.

Из инструментов необходима обычная лопата, ножовка по дереву, строительное сито, молоток, емкость для замеса и железная полоса (как вариант — строительная кельма). Ничего сверхъестественного не требуется.

Подготовка сырья

Приготовьте чистую глину. Запомните: чем больше будет пластичность глины, тем проще сформировать кирпич. Существует много вариантов для увеличения пластичности глины. Самый простой из них — это вылеживание ее в смоченном состоянии.

Для этого возьмите емкость, наполните ее измельченным сырьем, предварительно очищенным от небольших камней и комков травы. Помешивая, понемногу добавляйте в нее воду до тех пор, пока глина полностью не размокнет. Затем оставьте состав для вылеживания, прикрыв емкость полиэтиленом, на 3–5 дней.

После вылеживания проверьте полученный раствор глины на пригодность к дальнейшей обработке. Она должна легко отлепляться от рук, и не менять приданую форму. Попробуйте скатать кусочек готового материала жгутом, толщиной в карандаш, и накрутить на толстую палку. Масса не должна расплыться или размазаться, разорваться или раскрошиться. При помощи этого несложного теста вы сможете определить необходимость в добавках. Если глина крошится — добавьте воды, если расплывается — подмешайте сухие добавки.

Желательно использовать нежирную глину, однако, если выбора нет, можно снизить ее жирность, добавив песок, торфяную крошку, опилки или лузгу от зерна. Количество добавок варьируется от 3 до 15%, в зависимости от наполнителя, а для максимально точного определения необходимо делать пробные замесы.

Как самому протестировать глину на жирность? Есть много разных способов, вот один из них:

Возьмите 0,5 кг глины и понемногу добавляйте в нее воду, периодически помешивая. Когда состав достаточно напитается водой, он начнет прилипать к рукам. Из полученного материала сделайте лепешку, размером с небольшое блюдце, и шарик, величиной с грецкий орех. Оставьте сушиться их на несколько дней.
Визуально оцените готовые изделия через 2–3 дня. Первым делом осмотрите лепешку. Если на ней отчетливо видны повреждения, разрывы и трещины, значит, глина очень жирная и нуждается в добавках.
Затем вытяните руку перед собой и бросьте шарик. В результате нормальной жирности глины шарик останется невредимым.
Бывают также и слишком тощие виды глины, отличающиеся плохим качеством и прочностью. Чтобы получить качественный состав из таких типов материала, нужно подмешивать к ним глину большей жирности, периодически добавляя ее небольшими порциями. Для выхода на нужный результат, проверяйте свойство раствора после каждого добавления глины.
После того, как вы определили необходимые пропорции состава, можно приступать к формовке кирпича.

Формовка кирпича

Важно, чтобы внутри используемые формы были гладкими, без шероховатостей и повреждений. Перед использованием обработайте их внутреннюю поверхность водой, чтобы в дальнейшем вы могли с легкостью извлечь готовый материал.

Формование заготовки производится путем укладки глиняной массы в формы с последующей ее утрамбовкой.

В процессе сушки и обжига кирпич будет усыхать, а значит, уменьшаться в размере, поэтому тщательно подбирайте формы. Например, чтобы изготовить кирпич 25×12х0,65 см вам потребуется форма 26×13х0,75 см.

Последовательность формовки кирпича своими руками:

Установите форму поверхность. Она должна быть ровная и чистая.
Насыпьте на низ формы немного песка или опилок.
Используя лопату, укладывайте в формы готовый раствор глины.
Утрамбуйте.

Через некоторое время глина усядется, поэтому добавляйте в форму раствор до тех пор, пока она полностью не наполнится. Затем снимите излишки глины мастерком или любой рейкой, и загладьте поверхность. Старайтесь утрамбовать раствор как можно плотнее, и не выйти за рамки формы.

Формы бывают как с дном, так и без него. Для изготовления сразу нескольких изделий можете использовать форму в виде пластины, а после формовки просто разрезать ее на кирпичи необходимого размера. Инструмент, которым вы будете разрезать кирпичи, смочите предварительно водой или маслом. Это может быть металлическая лента или, к примеру, струна.

Оставьте полученные заготовки немного подвялиться. В среднем этот процесс занимает 1–2 часа. Кстати, если вы будете использовать горячую воду при приготовлении раствора глины, то процесс подвяливания будет происходить гораздо быстрее.

Через несколько часов оцените качество своей работы.

Если сырец не прочный и без труда ломается, значит, при приготовлении смеси был домешан переизбыток включений. В этом случае необходимо изменить состав замеса.

Если в массе наблюдаются комки и следы непромеса — добавьте воды, и увеличьте время размешивания. Включения травы и камней в составе говорят о плохой очистке глины. Если кирпич липнет и деформируется, добавьте в состав сухие добавки. Это свидетельствует о его повышенной влажности.

Если заготовка расслаивается, значит, вы не достаточно сильно трамбовали глину в форму. Разные размеры сырца могут указывать на несколько факторов: формы пришли в негодность (сработались), приготовленный состав имеет повышенную влажность, некачественно заглажена (срезана) верхушка сырца.

Как делать формовку кирпича своими руками, Вы также можете посмотреть на видео:

Сушка кирпича

Так как в сформованном кирпиче содержится большое количество влаги, то в процессе сушки он будет уменьшаться в объеме. Если отдельные части сырца будут подсыхать быстрее, чем другие, то на кирпиче будут образовываться трещины и разрывы. Чтобы этого не допустить, нужно добиться того, чтобы вода равномерно испарялась как с поверхности, так и с внутренней части кирпича.

Если вы планируете сушить кирпич в помещении, то достичь этого можно путем контроля температуры там, где будет осуществляться сушка материала. Сушить сырец рекомендуется в несколько этапов:

Медленное высушивание — применяется при еще мягкой и сырой заготовке.
Более быстрое высушивание — применяется после достаточного затвердения кирпича.

Сухость воздуха, скорость его движения и температура — вот главные критерии, которые нужно контролировать для успешной сушки сырца. Чем выше эти показатели, тем быстрее будет сохнуть кирпич. Соответственно, при медленной сушке сырца эти показатели должны быть ниже. Важно также регулировать количество пропускаемого воздуха в помещении.

При естественной сушке климатические условия контролировать не получится, поэтому самое важное требование в данном процессе — предотвратить попадание дождя (или любой другой влаги) на заготовку. Можно использовать обычный ПВХ тент или плотную пленку для защиты кирпичей от осадков.

Если в результате сушки вы обнаружили, что многие кирпичи имеют наличие трещин, значит, заготовленная масса была перенасыщена влагой. Деформация сырца говорит о том, что его с силой ставили на сушку. Необожженный кирпич еще достаточно хрупкий, поэтому проявляйте аккуратность при работе с ним.

Если заготовка сохнет неравномерно — вы сделали слишком плотную кладку. Разрядите ее.

Устройство печи. Способ 1

Давайте рассмотрим, как сделать печь своими руками, предназначенную для обжига большого количества кирпичей.

Чтобы не допустить потери тепла, перед строительством проверьте на участке уровень грунтовых вод. Он должен быть не ниже 2 метров.

В первую очередь укладывается фундамент. Его глубина должна быть около 0,5 метров, а ширина — 0,6 метров.

Стены, толщиной 0,5 м., выкладываются таким образом, чтобы после половины высоты печи они сужались, создавая дымоход. Печь для обжига заготовок вы можете сделать как прямоугольную, так и круглую. Для строительства стен можно взять не только обожженный кирпич, но и сырец.

Вместе с кладкой печи, после 2/3 ее высоты, укладывайте столбиками сырец, соблюдая между ними зазоры и учитывая наклон в 30°С. При таком наклоне, постепенно укладывая стены и сырец, у вас и получится дымоход. Печь будет эффективнее, если вы сделаете ее высокой, так как уходящие газы будут создавать большее количество теплого воздуха.

Можете установить на печь трубу — тяга будет лучше. После окончательной выкладки стен и сырца, обработайте печь глиняным раствором. Проем, который вы оставили для топки, прикройте дверцей.

Что касается топки, то ее можно сделать внутри печи или перед ней. Если печь большая, можно сделать и больше топок.

Низ печи (ПОД) засыпается слоем щебня около 10 см.

Устройство печи. Способ 2

Если вы будете обжигать небольшое количество кирпича, то для этого можно использовать обычную бочку, вместимостью 250 литров.

Вырежьте в ней днище и поставьте на ножки (высотой 0,2 м) над костром. Яма под кострище должна быть глубиной не менее 0,5 м.

Во время укладки не забывайте оставлять зазоры между заготовками. Такая кладка будет способствовать равномерному прогреванию сырца. Во избежание попадания в бочку холодного воздуха во время обжига, прикройте ее вырезанным днищем.

Более подробные рекомендации о последовательности обжига сырца и соблюдении температур будут описаны ниже.

Обжиг кирпича

И в первом, и во втором способе устройства печи действуют одинаковые правила обжига сырца. Обжигать его можно как на дровах, так и на углях.

На первом этапе происходит подсушка кирпича. Длится она от 20 до 40 часов при температуре до 120°. Затем на малом огне (от 600 до 650°С) выдерживают сырец 30–40 ч. Постепенно огонь доводят до 900–1100°С. Такая температура позволит придать изделию не только жароустойчивость и прочность, но и повысит сопротивляемость при размокании в воде. Заключительная стадия длится от 25 до 30 часов при максимально достигнутой температуре.

Во время обжига не забывайте о том, что резкое колебание температур недопустимо. Готовые кирпичи можно вынимать только после полного охлаждения. В среднем, процесс охлаждения длится 40–50 часов.

Если вы заметили, что нижние ряды кладки плохо обжигаются, а огонь идет по верху печи — скорее всего, вы неправильно распределили топливо. Сделайте ряды кладки плотнее.

В случае наличия на изделии большого количества трещин — разрядите садку. Возможно, вы также допустили резкий перепад температуры.

Если готовый кирпич увеличился и начал разрушаться — проблема кроется в белых включениях известняка, содержащихся в используемой глине. Замените материал, или тщательнее измельчайте его.

Посечки на кирпиче говорят об искусственном вмешательстве в процесс охлаждения, в результате чего он произошел слишком быстро.

Если кирпич непрочен (ломается, крошится), возможно, на сырец повлиял переизбыток конденсации паров (произошла запарка). Увеличьте продолжительность сушки заготовок.

Если кирпич в отдельных местах не дожжен или пережжен — вы сделали чересчур разреженную или слишком плотную кладку. Возможно, произошел сбой в тяговой системе печи. Если у сырца отбиты углы, постарайтесь аккуратнее относиться к заготовке на всех стадиях обработки.

Техника безопасности

При строительстве печи нужно помнить о противопожарных мерах. Не ставьте печь возле деревянных строений и легковоспламеняющихся предметов.
Выбирайте место для строительства печи так, чтобы обеспечить себе максимальный обзор во время работы.
Перед началом работ при необходимости проверьте наличие вентиляции.
Во время обжига не допускайте резкого колебания температур.
Контролируйте скорость охлаждения и конечную температуру.
Не открывайте печь раньше времени.
Не прикасайтесь к поверхностям раскаленной печи.
Ограничьте доступ детям к печи.
Не бросайте в сторону строения взрывоопасные предметы.
Определитесь с последовательностью выполнения действий.
В случае непредвиденных ситуаций проверьте пути эвакуации и наличие аптечки.

Заключение

Если у вас возникли вопросы по этой теме, задайте их специалистам и читателям нашего проекта здесь.

На смену обычных кирпичей пришли функциональные строительные керамоблоки, позволяющие быстро возводить теплые стены. Сделать такой стройматериал своими руками вряд ли удастся, — для этого требуется высокотехнологичное оборудование для производства керамических блоков и обширные производственные помещения. Особенности блочного стройматериала и технологию его промышленного изготовления узнаете, прочитав статью.

Керамоблок – удобный материал для кладки

На смену обычных кирпичей пришли функциональные строительные керамоблоки, позволяющие быстро возводить теплые стены

Какие особенности выделяют керамические строительные блоки в многообразии видов кладочных блочных стройматериалов? Отличия таковы:

в производстве используются только натуральные сырьевые компоненты;
тело блока состоит из керамики наполовину, остальной объем занимают сквозные пустоты;
керамоблоки в кладке располагаются поперек стены;
вертикальный кладочный шов не заполняется монтажным раствором, стыкуясь благодаря рельефной поверхности по типу паз-гребень;
в качестве монтажного раствора используется специальный клей.

Среди специалистов и потребителей больше прижилось название этого материала «керамоблок», хотя согласно регламентирующей документации (ГОСТ) называется «Керамический камень». Можно встретить такие названия, как теплая поризованная керамика, крупноформатный кирпич. Это объясняется сходством сырьевой базы и технологии производства красного кирпича и керамоблоков.

Сырье для изготовления теплых блоков

Основным компонентом при изготовлении строительных керамических изделий являются некоторые разновидности легкоплавкой глины

Основным компонентом при изготовлении строительных керамических изделий являются некоторые разновидности легкоплавкой глины, такие как:

красная глина;
суглинки;
аргиллиты;
лессы;
кремнеземы (трепел, диатомит).

Разнообразием основного сырья объясняется тот факт, что у различных производителей цвет строительных блоков бывает разным. Кроме глинистых пород, для изготовления керамоблоков в состав вещества включают такие компоненты:

отходы доменного производства (шлаки), угольную золу (в измельченном виде);
древесные опилки (поризаторы);
минеральные вяжущие и пластифицирующие добавки.

Для формирования однородной массы компоненты измельчаются, смешиваются и смачиваются водой до получения консистенции, предусмотренной используемой технологией.

Технология производства керамоблоков

Предприятия, предназначенные для производства керамических блоков, строят вблизи богатых поверхностных залежей одного из видов легкоплавкой глины

Предприятия, предназначенные для производства керамических блоков, строят вблизи богатых поверхностных залежей одного из видов легкоплавкой глины, так как этот компонент основной в производстве с точки зрения объемного присутствия в керамике и функций вяжущего вещества. Производственный процесс начинается с добычи сырья и подвоза его на предприятие.

Добытая глина, часто включающая твердые породы, тщательно измельчается до состояния мельчайших частиц, после чего смешивается с поризатором, в качестве которого преимущественно используются мелкие отходы деревообработки. Выгорающие при обжиге поризаторы, оставляют в керамике воздушные ячейки, повышающие ее теплоизоляционные качества и снижающие удельный вес. Чем больше таких ячеек, тем ниже коэффициент теплопроводности и прочность материала, поэтому производители стараются найти золотую середину в процентном содержании опилок в исходном веществе, чтобы не снизить прочностные характеристики ниже регламентированной нормы.

Смешанная с опилками измельченная глина (шихта) увлажняется до предусмотренной технологией консистенции, и масса подается в вакуумную камеру, где из смеси максимально удаляется воздух. Далее шихта попадает в экструдер, где под давлением прессуется сквозь специальную решетку (фильеру), образуя сплошной формованный тяж. Пройдя через фильеру, глинистая масса принимает форму будущих блоков с внутренними перегородками и пустотами, боковыми пазами и гребнями. Отформованный тяж подается к ножу-гильотине (стальная струна), который нарезает заготовки блоков необходимых размеров. В таком виде будущая керамика попадает в сушильную камеру, где при плавно повышающейся до 110˚С температуре подсушивается и отвердевает.

Последний этап производства – керамизация (обжиг), происходит в туннельных печах, где создают температуру около 1000˚С при помощи газовых факельных горелок. В процессе обжига древесные опилки сгорают, оставляя после себя поры, формирующие однородную ячеистую структуру керамики.

Прошедшим обжиг керамоблокам дают остыть, после чего выкладывают на поддоны и упаковывают пленкой. Блоки премиум-класса перед упаковкой шлифуются, при этом кладочная поверхность доводится до идеального состояния. Технологические пустоты некоторых блоков заполняются минеральной ватой, что улучшает звукоизоляционные характеристики и при кладке препятствует попаданию клея внутрь стройматериала.

Эксплуатационные характеристики поризованных керамоблоков

Крупные габариты керамоблоков при небольшом весе (максимум 17 кг) и простота кладки позволяют значительно ускорить возведение стен

Сначала рассмотрим положительные характеристики керамических блоков, благодаря которым они имеют стабильный спрос у застройщиков.

Способность проводить тепловую энергию керамических строительных изделий не превышает 0,22 Вт/м˚С. В практическом выражении это означает, что ширина стены 40 см и более в условиях умеренного климата не нуждается в дополнительном утеплении, то есть исключаются соответствующие расходы.
Плотность вещества в пределах 760-850 кг/м3. Такой же удельный вес, для сравнения, имеет сухая древесина. Обусловленный этим небольшой вес строительных конструкций позволяет сэкономить на устройстве массивного фундамента повышенной прочности.
Прочность материала (минимум М-15) позволяет использовать его для возведения стен в десять этажей, поэтому для малоэтажного строительства прочностные характеристики более, чем достаточны.
Поризованная керамика представляет серьезное препятствие для звуковых колебаний, поэтому керамоблоки являются надежным звукоизоляционным материалом. Усиливают звукоизоляционный эффект заполненные базальтовым утеплителем технологические пустоты в некоторых видах стройматериала.
Способствует максимальному теплоизолирующему эффекту способ кладки блоков. Горизонтальный шов, формируемый специальными клеевыми составами, не превышает 3 мм, вертикальные швы отсутствуют благодаря безрастворной стыковке по типу гребень-паз.
Крупные габариты керамоблоков (самые крупноформатные единицы превышают объем стандартного кирпича в 15 раз) при небольшом весе (максимум 17 кг) и простота кладки позволяют значительно ускорить возведение стен.
Керамика относится к совершенно негорючим материалам (класс горючести Г-1). С точки зрения противопожарной безопасности материал отвечает всем требованиям.
Поризованная керамика беспрепятственно пропускает водяной пар (по паропроницаемости сравнима с древесиной), что способствует поддержанию естественного микроклимата внутри помещений.

К недостаткам керамических строительных блоков относят такие свойства материала:

Несмотря на неплохие показатели прочности, блоки хрупкие, так как толщина наружной стенки блока и внутренних перегородок (ограничивающих технологические пустоты) незначительна. Это обстоятельство заставляет проявлять осторожность при транспортировке и разгрузке керамоблоков.
Одним из свойств керамики является способность активно впитывать воду, теряя при этом в прочности — задача застройщика в надежной гидроизоляции первого ряда кладки от поверхности фундамента и всей стены от чрезмерной атмосферной влаги. Ввиду гигроскопичности стройматериала его нельзя подолгу хранить на незащищенных от осадков площадках. Это может привести снижению прочности и даже растрескиванию блоков.

Условно к минусам можно отнести и невозможность изготовления качественных керамических блоков своими руками. Но в этом есть и плюс – лучше купить керамоблоки у проверенных производителей, а свои руки занять чем-то полезным, например, кладкой теплосберегающего стройматериала.

Сегодня строительный рынок нельзя упрекнуть в недостаточно широком ассортименте материалов: купить можно практически все и вся. Поэтому при возникновении планов о сооружении собственного дома не приходится долго ломать голову о том, из чего строить жилье. Но есть проблема: такие масштабные работы обещают обойтись очень дорого, и это обстоятельство вряд ли кого-то радует. Однако есть выход из положения, это самостоятельное производство материала. Речь идет о шлакоблоках, которые имеют одно большое преимущество перед своими «коллегами»: можно относительно легко сделать станок для изготовления таких кирпичей в домашних условиях. Этот плюс — шанс значительно удешевить расходы на будущий дом.

Особенности стенового материала

Один из секретов популярности шлакоблоков — их низкая себестоимость. Причина тому — возможность использовать при изготовлении продукции отходы металлургического производства и другие наполнители, добыть которые легко.

Добавки

Помимо портландцемента и песка в состав шлакоблоков может входить:

древесная щепа;
гипс;
гранитная крошка;
керамзит;
кирпичный бой;
мелкофракционный гравий;
пепел;
перлит;
стеклянный бой;
хвоя;
шлаки;
щебеночный отсев.

Пропорции при замешивании раствора зависят лишь от выбранного сырья — от состава наполнителей. Обязательное требование — достаточная густота, невозможность растекания смеси. Марка цемента играет важную роль: она должна быть довольно высокой — как минимум М400.

Чтобы улучшить эксплуатационные характеристики, иногда добавляют пластификаторы: обычно на один блок берут 5 граммов. Этот компонент обеспечивает морозостойкость, прочность, улучшает показатели водонепроницаемости.

Пропорции

Универсального «шлакового» состава не существует. Каждый мастер-кустарь, довольно давно изготавливающий шлакоблоки, имеет свое, проверенное временем, соотношение компонентов. Если говорить о промышленном производстве, то там используют следующий рецепт:

доменный шлак — 7 частей;
крупнозернистый песок — 2;
портландцемент — 1,5;
вода — 1,5-3.

Для получения цветных шлакоблоков в раствор дополнительно вводят мел либо красный растолченный кирпич. Могут возникнуть вопросы насчет количества воды. Жидкости нужно столько, чтобы смесь не растекалась. Тут все просто — нужен тест. Чтобы убедиться в идеальной консистенции, горсть приготовленного раствора бросают на землю. Правильная смесь должна рассыпаться. Если ее собрать, а потом сжать в кулаке, она обязана снова стать плотным комком.

Сделанный самостоятельно, станок для изготовления блоков дает возможность производить разные шлакобетонные кирпичи:

Полнотелые изделия. Их достоинство — максимальный запас прочности. Недостаток — невысокие теплоизоляционные качества.
Пустотелые блоки. Они достаточно хорошо сохраняют тепло, имеют приличные звукоизоляционные характеристики. Чтобы обеспечить материалу необходимый уровень прочности, объем полостей должен составлять 1/3 от общего объема.

Превышение этой доли не гарантирует надежности шлакоблоков, если из них планируют возводить несущие стены. Для межкомнатных перегородок, а также в качестве облицовочного материала можно использовать продукцию, имеющую большую пустотность — 40%.

Габариты самодельной продукции могут быть любыми. Некоторые останавливаются на стандартных размерах — 190х188х390 мм, однако многие решают использовать кратные величины — 200х200х400 мм. Причина — возможность упростить сопряжение с другими элементами возводимого здания.

Характеристики

Они могут немного отличаться. Качество зависит от способа изготовления, от тех отходов, которые используют в роли наполнителей. Однако любому материалу присущи общие характеристики.

Несмотря на последний пункт, заводские шлакоблоки остаются очень востребованным стройматериалом в малоэтажном строительстве. Из них возводят не только стены: некоторые выбирают эти камни для строительства фундамента. Однако самодельные кирпичи совершенно не подходят для этой ответственной роли. Зато есть шанс получить изделия без особо опасных компонентов.

Плюсы и минусы самодельных блоков

Прежде чем решиться самостоятельно собрать станок для изготовления блоков, необходимо познакомиться с их достоинствами и недостатками, чтобы понять, принесет ли плоды эта затея. Собственное производство дает шанс:

получить материал, обладающий замечательными звуко- и теплоизоляционными характеристиками;
изготовить достаточно габаритные блоки, у которых, как говорят строители, довольно небольшой вес;
удешевить строительство, так как самостоятельно сделанные шлакоблоки обходятся гораздо дешевле, чем заводские;
упростить, ускорить строительные работы, потому что материал сравнительно легко резать, а стены из-за легкого веса можно возводить быстро.

Самая привлекательная черта самодельных блоков — возможность экономии. Если приводить средние цифры, то из одного мешка цемента получается примерно 36 шлакобетонных кирпичей. Слабые стороны у самостоятельно произведенных блоков тоже есть. Это:

недолговечность, так как срок эксплуатации здания из кустарного материала составляет около 30 лет;
не слишком впечатляющий запас прочности, он не позволяет возвести конструкцию выше 2 этажей;
большой риск разрушения материала во время погрузки или транспортировки;
возможное растрескивание шлакоблочного массива при усадке здания;
большое водопоглощение, требующее гидроизоляции;
непривлекательность стен.

Невысокие показатели прочности — причина, из-за которой строить надежные конструкции «на века» из самодельного шлакобетона не рекомендуют. Домашнее производство имеет один, но существенный недостаток. Элементарный станок для изготовления блоков не дает возможности в точности следовать технологии, так как процедуру пропаривания, гарантирующую необходимую температуру и насыщение влагой, мастерам-кустарям приходится пропускать.

Из-за не слишком привлекательного внешнего вида, неравнодушия к влаге таких сооружений им необходима облицовка. Но эти минусы не останавливают застройщиков, которых привлекает возможность сэкономить, но сравнительно быстро получить небольшой дом либо надежную хозяйственную постройку.

Ручное изготовление блоков

Если не планируется масштабное строительство, а материал нужен для небольшой хозяйственной постройки, то вполне можно обойтись «малой кровью» — изготовлением простых форм для шлакобетонных кирпичей.

Для стен самодельной конструкции целесообразнее использовать листовой металл или дерево, но только качественно обработанное, отшлифованное. Размеры выбирают сами мастера, но проще все же остановиться на более удобных — 200х200х400 мм. Чтобы получить пустотелую продукцию, используют бутылки (например, из-под шампанского). Другой вариант — цилиндры из металла. Диаметр их не менее 80 мм. Сам процесс выглядит так:

Сначала собирают разборную матрицу, состоящую из нескольких ячеек. Внутрь устанавливают бутылки — по 3 на каждый шлакоблок.
Внутренние стороны готовой конструкции для заготовок промазывают машинным маслом, не забывают обработать им и бутылки.
Готовят мягкий (имеющий повышенное содержание воды) раствор, который сразу же заливают в формы. Поверхности разравнивают, излишки смеси удаляют, затем закрывают пленкой.
После того как смесь схватится (через несколько часов — 5-6), достают бутылки, а блоки не трогают: их снова укрывают полиэтиленовой пленкой, оставляют набирать прочность еще на сутки.
Форму разбирают, а блоки переносят в проветриваемое помещение, либо под навес, где укладывают невысокими штабелями на ровной поверхности. Либо оставляют на открытом воздухе, если позволяет погода.

Оптимальна температура выше +20°, а также максимально высокая влажность. Шлакоблоки доходят до кондиции месяц. После этого материал можно считать готовым для строительных работ.

Самодельный станок для изготовления блоков

Это устройство даст возможность получать более надежные строительные материалы, а также ускорить сам процесс производства. Сборка его не обещает особых трудностей при изготовлении, однако такое оборудование будет в состоянии поспорить даже с заводскими аналогами.

Самый элементарный вариант вибропрессовочного станка состоит из матрицы, ручного пресса и вибратора. Чтобы минимизировать физические нагрузки, «давилку» легко усовершенствовать — применить рычажную систему.

Материалы, инструменты

Чтобы собрать станок для изготовления блоков, необходимо подготовить и/или приобрести:

листовой металл, минимальная толщина — 3 мм;
трубы для пустот, диаметр — от 8 до 10 мм;
швеллера, полосы металла (3 мм);
электродвигатель (до 1 кВт);
болгарку, диск для металла;
сварочный аппарат;
слесарный инструмент;
тиски;
шплинты;
крепеж: болты, гайки, шайбы.

Размеры и форму матрицы выбирают самостоятельно, так как эти параметры зависят лишь от масштабов производства блоков.

Как делают оборудование?

Изготовление самодельного вибропрессовочного станка происходит по такому сценарию:

Из листового металла болгаркой вырезают заготовки для стенок формы, а также для внутренних перегородок. К высоте прибавляют лишние 50 мм, они будут необходимы для трамбовки бетона.
Трубу режут на такое количество отрезков, сколько необходимо для пустот всех кирпичей, изготавливаемых одновременно. Каждый из них должен иметь по три отверстия. Длина каждого элемента меньше высоты матрицы: разница составляет 3-5 мм.
Цилиндрические отрезки превращают в конусные. Трубы сначала разрезают до середины, затем обжимают заготовки в тисках. Теперь черед сварочных работ: это соединение сторон обжатых труб, глухое заваривание элементов с двух сторон.
Следующий шаг — соединение каждых трех заготовок металлическими пластинами. Затем добавляют с обоих краев «трубчатого» ряда по пластине для крепления к стенкам. В них делают отверстия для фиксации к проушинам.
Посередине каждого отсека делают пропилы. С внешней стороны формы приваривают проушины. Они дают возможность временного крепления труб для получения пустот. В этом случае, убрав цилиндры, можно делать полнотелые шлакобетонные блоки.
Сваркой снаружи длинной (либо поперечной, это зависит от размеров станка) стенки приваривают четыре болта для фиксации электродвигателя-вибратора. Сверху приваривают металлический фартук, а по краям — лопасти.
Из толстой пластины делают пресс с ручками и отверстиями для труб-ограничителей. Диаметр их немного больше, чем у труб: пресс должен опускаться вглубь матрицы на 50-60 мм, но не более.
Монтируют двигатель. На вал приваривают эксцентрики. Это болты, которые фиксируют параллельно валу, оставляя место для гаек. Оси крепежей должны совпадать. На болты накручивают гайки, они дадут возможность изменять силу и частоту вибрации.
Станок чистят, полируют, грунтуют, сушат, потом окрашивают. Последние необходимые операции — шплинтование (стопорение) резьбовых соединений, заземление электрической части.

Производительность

Этот агрегат не сможет гарантировать больших объемов продукции, однако и цели такой в домашнем хозяйстве обычно не ставят. Говорят, что работая вдвоем с матрицей на несколько шлакобетонных блоков, за день можно изготовить десятки камней. Тут цифры очень разнятся, поэтому приводить их в качестве примера не имеет смысла.

Чтобы несколько усовершенствовать станок для изготовления блоков, для придавливания пресса добавляют элементарную рычажную систему. Для мобильности к несущей раме установки приваривают колесики.

Как делать шлакоблоки?

Приготовить раствор можно по рекомендациям, которые были приведены в начале статьи. Однако большой необходимости у мастеров, которые знакомы со смесью не понаслышке, в строгом следовании рецепту нет. Модифицировать его можно, исходя из собственного опыта, предпочтений.

Главное условие для получения оптимальной смеси — обеспечение необходимой вязкости. Ее легко определить: тот раствор, который в комке хорошо держит форму, уже считается подходящим. В этом случае единственная возможность изготовить качественный раствор — использование бетономешалки. Она позволит получить однородную смесь даже при наличии таких крупнофракционных наполнителей.

Перед заливкой форму также обязательно смазывают машинным маслом. Залив раствор, на него надавливают прессом. В это же время включают оборудование. Уплотнение раствора происходит через 10-20 секунд после запуска, поэтому двигатель выключают, в матрицу добавляют смесь, затем процедуру повторяют. Выключают на этот раз вибратор только в тот момент, когда прижимная пластина опустится до труб-ограничителей.

Достают шлакобетонные блоки из матрицы спустя 1-3 суток, оптимальный срок выбирают в зависимости от погодных условий. Затем материал вынимают из форм, выкладывают для просушки на абсолютно ровную горизонтальную поверхность, укрывают пленкой из полиэтилена. Используют самодельный материал спустя месяц, но не раньше.

Сделать станок для изготовления блоков достаточно легко, если есть все инструменты, материалы и «завалявшийся» двигатель. Но не стоит ожидать от получившихся блоков чудес, так как заводские шлакобетонные камни, изготовленные по всем правилам, легко «заткнут за пояс» самодельных конкурентов. Промышленные изделия получаются почти в 2 раза качественнее «доморощенных».

Перед принятием окончательного решения о целесообразности создания подобной установки лучше увидеть каждый этап изготовления такого оборудования. Поэтому заодно можно познакомиться с одним из вариантов самодельного станка:

Бетон является отличным материалом для возведения жилых, общественных и коммерческих зданий.

Не только монолитный бетон, но и блочное сырье используется в строительстве. Блоки продают бетонные заводы, но сделать их самостоятельно может каждый.

Это помогает удешевить строительство, но немного увеличивает его сроки. Чтобы своими руками изготовить бетонные блоки, нужно разобраться в материалах, а также следовать инструкции.

Ингредиенты для производства

Чтобы самостоятельно заниматься производством бетонных блоков для строительства, необходимо подготовить такие материалы:

Исходные материалы, применяемые при производстве блоков, обуславливают итоговые свойства камня на выходе. Например, щебень добавляют не всегда, чаще всего используют только цемент, воду и песок.

В зависимости от добавления других материалов – щебня, гравия, извести или шлака, меняются характеристики бетонного блока. Также в состав камня можно добавить деревянную щепу.

Функции добавок:

делают бетонные блоки устойчивыми к температурным перепадам;
наделяют их хорошей звукоизоляцией, прочностью, теплопроводностью,
блоки становятся более устойчивыми к разрушению от влаги.

Лучше во время самостоятельного изготовления использовать метод механической прессовки. Он позволяет равномерно распределить раствор по форме, что делает блок однородным по всему объему.

Требования к ингредиентам

К каждому компоненту из состава предъявляются требования, так как жилой дом не может быть построен из материалов, имеющих не соответствующее качество и прочность.

Например, обязательно выбирают портландцемент – он выступает вяжущим средством и от его характеристик зависит прочность будущего блока.

Лучше использовать портландцемент марки М400 или М500. Во время приобретения материал должен быть сухим и сыпучим.

Чем дольше хранится портландцемент в мешках, тем скорее портятся его прочностные характеристики. При хранении 1 месяц даже при условии соблюдения требований происходит потеря минимум 10% вяжущих характеристик. Поэтому цемент рекомендуется приобретать непосредственно перед изготовлением блоков.

Песок является мелким заполнителем, он должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-2014. Песок может иметь карьерное происхождение или быть речным, но обязательно он должен быть очищенным от примесей и илистых отложений. Если в его составе присутствуют глинистые вкрапления – это в несколько раз снижает прочность бетонного раствора для заливки формы.

Щебень считается крупным заполнителем, вместо него могут использовать и другие материалы. Требования к щебню заключаются в том, что он должен быть гравийным или известняковым.

Иногда используют гранитный щебень – он прочный, но дорогой по сравнению с альтернативными вариантами. При возведении стен из блоков лучше использовать щебень фракции 5-40 мм. В бетонной смеси должны присутствовать зерна разных размеров – это позволяет сэкономить расход цемента.

Вода используется из питьевого водопровода, не рекомендуется брать жидкость из озер или рек.

Также применяются добавки:

Все зависит от желаемых характеристик готового бетонного блока. Иногда в раствор могут добавлять армирующие детали: металлические сетки, арматуру, фиброволокна.

Пропорции для изготовления камней из бетона

Обычно для изготовления бетонных блоков используют раствор холодного бетона. Пропорция здесь всегда одинаковая: 1 к 4 к 7. Это означает, что необходимо на 1 часть цемента подготовить 4 части песка, а также 7 частей щебня. Рецепты могут отличаться в зависимости от технологии приготовления смеси.

Если смесь будет готовиться вручную, то следуют рецепту:

в большую емкость по типу металлического корыта засыпают все сухие компоненты и перемешивают их лопатой;
в смесь добавляют 2/3 количества воды от запланированного объема;
смешивают все ингредиенты: если бетон получился слишком густым, то добавляют еще воды.

В бетономешалке:

раствор замешивается равномерно и быстро;
для начала в емкость наливают воду,
затем всыпают цемент,
песок и перемешивают 3 минуты;
после этого добавляют щебень, опять перемешивают, проверяя густоту;
если консистенция густая, снова добавляют воду.

Добавлять воду в бетономешалку необходимо в виде цементного молочка: оставшийся цемент смешать с водой. Тогда добавленная жидкость равномерно разойдется по смеси.

Расходные материалы

Кроме основных материалов для приготовления бетонной смеси, необходимо подготовить и вспомогательные.

Это добавки:

керамзит;
шлак;
известь;
гравий;
добавки, которые изменяют характеристики готового бетонного блока.

К ним относят:

пластифицирующие;
воздухововлекающие;
уплотняющие;
противоморозные;
ингибирующие коррозию;
ускорители отвердения.

Если в бетонной смеси присутствует небольшое количество воды, то она превращается в густую массу, из которой нельзя залить полноценный бетонный блок для строительства. Чтобы избежать загустения используют пластификаторы. Они улучшают пластичность бетона и способствуют нормальному распределению смеси в форме. Пластификаторы должны быть растворимыми.

Воздухововлекающие добавки позволяют получить пористую структуру – использовать их или нет решает сам человек, который занимается изготовлением бетонного блока. Есть требование: процент такой добавки должен быть минимальным.

Уплотняющие добавки увеличивают долговечность бетонного блока. Они заполняют пространство между зернами цемента, а также уменьшают поры: их также необходимо добавлять в небольшом количестве.

Ускорители отвердения позволяют бетону быстрее застыть, особенно, если изготовление происходит при неподходящем температурном режиме. Если в процессе производства используется арматура, то необходимо обязательно добавить ингибиторы коррозии, чтобы предотвратить разрушение металлических волокон.

Если заливка блоков в формы будет происходить при низкой температуре окружающей среды, лучше добавить противоморозные смеси.

Оборудование и инструменты

Чтобы самостоятельно изготовить бетонные блоки для строительства, потребуются такие инструменты и оборудование:

бетономешалка – для автоматического замеса бетонной массы;
большое корыто из металла, лопата – для ручного замеса;
мастерок – для накладывания массы в формы;
формы для заливки блоков.

Необходимо изначально определиться, какого размера будут бетонные блоки для строительства. Исходя из этого, можно планировать, как изготовить форму для них. Формы делают из пластика, силикона, металла и дерева.

Сделать самому форму из силикона будет сложно, а пластик может треснуть при извлечении компаунда. Поэтому лучше всего для форм подходят фанера, ДСП или металл. Поверхность материала для формы должна быть гладкой.

Также для прессовки используют специальный станок. Его можно приобрести в готовом виде или также сделать самостоятельно. Если не планируется масштабное производство, то можно приобрести ручной или полуавтоматический вибропресс.

При самостоятельном изготовлении вибропресса, проще всего сделать ручной станок. Для этого нужен листовой металл, рычаговый механизм, который будет оказывать давление на бетонный блок, а также электромотор, который послужит источником вибрации.

Как сделать самостоятельно в домашних условиях

После того, как раствор был замешан с помощью бетономешалки или ручным способом по одному из рецептов, необходимо перейти в процедуре создания материала:

Установка опалубки. Вся конструкция для заливки нескольких блоков должна находиться в опалубке. Ее можно сделать из фанеры, но она должна быть необъемной.
Подготовка формы. При изготовлении формы из металла или дерева, стоит учитывать, что она должна быть без дна, иначе потом нельзя будет вытащить блок.
Форму нужно поместить на гладкую поверхность, которая будет застелена тканью или пленкой.
Все стенки опалубки и формы нужно смазать маслом – это поможет легче извлечь блок на выходе.
Форму заполняют полученным бетонным раствором до середины, затем прокладывают фиброволокно или проволоку для армирования.
Форму заполняют до краев раствором. Поверхность необходимо сгладить ровным плоским инструментом, чтобы не было бугров.

Если есть вибропресс, то можно спрессовать бетон в этом станке. Для этого блоки кладут на рабочую плоскость и закрывают с помощью рычагового механизма. Если станка нет, то можно попробовать самостоятельно немного потрясти форму для равномерного распределения раствора.

Сушка может быть длительной – она достигает 28 дней. Когда блок полностью высох он набирает максимальной прочности и будет готов к использованию в строительстве. Если есть необходимость делать отверстия при изготовлении бетонных блоков, то для этого можно использовать деревянные конусы, обернутые железных кровельным материалом. После застывания конусы можно изъять.

Сложности и ошибки в процессе

При самостоятельном изготовлении могут возникнуть трудности и ошибки, которые влекут негативные последствия для строительного материала. Например, неопытные мастера не дожидаются. Пока блок полностью высохнет и пытаются извлечь его из формы. Даже если блок будет извлечен, а в последствии использован для возведения стен, будучи внутри сырым, это приведет к разрушению стенки.

Еще несколько ошибок:

неправильный замес бетона;
неправильные пропорции в составе;
излишек или недостаток добавок;
отсутствие утрамбовки бетона.

Если следовать технологии и делать первые партии бетонных блоков с опытным знатоком, то можно избежать большинства ошибок.

Плюсы и минусы самостоятельного изготовления

Основные плюсы самостоятельного производства:

экономия денег;
возможность самостоятельно регулировать прочность, характеристики камня;
возможность регулировки размера;
возможность получить блоки, которые не будут «воровать» пространство при строительстве стен;
упрощение труда каменщика при кладке.

Минусом является длительное время на подготовку, заливку и сушку материала, а также высокий риск допущения ошибки.

Полезное видео

Предлагаем посмотреть видео по теме статьи:

Заключение

Чтобы изготовить бетонный блок самостоятельно используют воду, песок, цемент и наполнитель – керамзит, гравий, щебень. Ингредиенты должны соответствовать требованиям, а также необходимо соблюдать пропорции замеса.

Иногда в бетонную смесь кладут добавки для улучшения характеристик. Смесь можно замешивать вручную или с помощью бетономешалки: следование инструкциям позволит не допустить ошибку.

Читайте также: