Пластификатор для производства кирпича

Обновлено: 25.04.2024

В этой статье мы разберем из чего делается лего кирпич, а также изучим оборудование на котором делают исследования сырья для гиперпрессованных изделий.

Кирпич с соединением шип-паз (напоминающий лего кирпич) представляет собой отличный строительный материал используемый в основном для облицовки строений и с целью строительства домов по технологии “дом-термос”. Основным материалом в составе смеси для изготовления лего кирпича являются отсевы дробления каменных пород, которые образовываются в больших количествах при разработке карьеров.

Технология полусухого прессования, являющаяся основой производства лего кирпича, экологически абсолютно безопасная, а современное оборудование входящее в состав производственных линий экономично и эффективно. Сырье для лего кирпича очень многообразно, широко доступно и можно сказать что это почти неисчерпаемый ресурс.

Где взять сырье для лего кирпича

Основной частью (85–92%) состава смеси для гиперпрессованного лего кирпича выступают отсевы (отходы) камнедробления, имеющиеся в основном на близлежащих карьерах. Дополнительно в качестве сырья можно использовать отходы промышленного производства. Ниже приведен неполный перечень материалов используемых для изготовлениая для лего кирпича:

карбонатные породы;
вулканические породы;
котельные, мартеновские шлаки;
зола уноса электростанций;
отходы переработки с горно-обогатительных, металлургических предприятий;
бой керамического кирпича.

Состав смеси для производства лего кирпича

Для изготовления лего кирпича состав смеси в первую очередь зависит от доступности наполнителя на местном уровне и может корректироваться в довольно широких границах. Такими наполнителями могут служить песок, глина, известь, отсев щебня и отходы от камнедробления которые составляют около 85% от общего объема готового изделия. Подбирая рецептуру для изготовления лего кирпича следует принимать во внимание климатический пояс и сферу применения. Например присутствие глины в тех или иных пропорциях в составе лего кирпича, достаточно сильно снижает морозоустойчивость строительного материала.

Помимо основного заполнителя, для производства облицовочного лего кирпича М150 и выше используется портландцемент М400 и М500 D0, реже применяется белый цемент М600. Связующее должно быть высокого качества, не рекомендуется брать старый цемент.

Пигмент для лего кирпича

Цветной кирпич получают путём введения в смесь 3–10% пигментов: охры, сурика, окиси хрома или ультрамарина. Замечено, что использование красящих пигментов несколько снижает марку лего кирпича, требуя некоторого увеличения доли цемента. Исключение составляет инертный к гидроокиси кальция оксид хрома

В нашей стране наиболее популярен натуральный цвет лего кирпича. Но тенденция в строительстве частных домов направлена на использование комбинированных цветов. Из-за этого спрос на цветной лего кирпич растет ежегодно. Смесь для изготовления лего кирпича окрашивается уже на этапе смешивания всех компонентов. Качественные пигменты проверенных производителей придают изделию стойкие, яркие цвета. При их неравномерном распределении по массе кирпича создается естественный окрас схожий с расцветкой натурального камня.

При отказе от красителей, состав смеси для производства лего кирпича можно окрашивать природными материалами, которые входят в состав изделия. К примеру, песок придает бежевые оттенки, доломит и известняк - светлые тона, глина - красный оттенок. Цвета, при использовании натуральных красителей получаются более бледные в сравнении с пигментами. Разнообразие цветовой палитры лего кирпича можно оценить на фото.

Исследования состава смеси лего кирпича

Непосредственному запуск производства предшествует этап разработки состава рабочей смеси с целью определить точные пропорции лего кирпича. Так как вариантов комбинаций используемых материалов для лего кирпича может быть 5, 10, 20 и более необходимо ответственно подходить к их утверждению.

Для лучшего понимания того, как происходят исследования каменных пород и других компонентов и как создаются “правильные” рецепты смеси лего кирпича, мы приведем обзор процесса и оборудования которое применяется в лабораториях.

Лабораторное оборудование для изучения состава смеси

Перемешивание сырьевых смесей, применяемых при изготовлении гиперпрессованного лего кирпича производится на лабораторном вибрационном смесителе. Материалы подаются в смесительную камеру через загрузочный люк. Исследуемый состав приготавливается в смесителе по принципу виброперемешивания, при котором вращению лопастей, закрепленных на горизонтально расположенном валу сопутствует параллельная вибрация приготавливаемой смеси за счет вибрации резинового днища смесительной камеры.

Измельчение цементного клинкера входящего в состав смеси для изготовления лего кирпича производится в лабораторной двухкамерной шаровой мельнице, с объемом загрузки каждой камеры в 5 кг сырьевого материала. Для соблюдения чистоты исследования пробы цементного клинкера массой 5 кг перемалываются всегда в одной и той же камере мельницы, с использованием одного и того же набора стальных мелющих шаров, подобранных в соответствии с рекомендациями, содержащимися в специализированной технической литературе и представленного в таблице 1.

Табл. 1. Набор стальных мелющих шаров, применяемый для помола цементного клинкера

Перед применением в составах лего кирпича, полученный в результате помола цемент, просеивается через сито № 0,2. Для сушки исходных материалов и получаемых образцов материала используется лабораторный сушильный шкаф, оборудованный терморегулятором и вентиляционной установкой.

Гранулометрический состав природного кварцевого песка и отсевов дробления карбонатных пород, применяемых при изготовлении смесей для кирпича, определяется при помощи стандартного набора сит с размером отверстий от 70 до 5 мм и от 5 до 0,05 мм.

Удельная поверхность цемента определяется с помощью прибора Т-3, который также может применяться для измерения удельной поверхности ряда других порошкообразных материалов (гипса, угольной пыли).

Для изготовления и испытания образцов кирпича на основе отсевов дробления карбонатных пород используется оборудование, предназначенное для испытания бетонов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Рентгенографический количественный фазовый анализ сырья для лего кирпича производится на дифрактометре D8 Advance фирмы Bruker. С целью определения количественного химического состава отсевов дробления карбонатных пород применяется многоканальный спектрометр СРМ 25М.

Тепловлажностная обработка образцов гиперпрессованного кирпича осуществляется в лабораторной пропарочной камере, оснащенной терморегулятором.

Испытания лего кирпича из различных составов смеси, изготовленного по технологии гиперпрессования, на прочность при сжатии проводятся на гидравлическом прессе П-125. Аналогичные испытания искусственного каменного материала, изготавливаемого методом прессования, осуществляются на гидравлическом прессе ИПэ-100.

Испытания, направленные на определение предела прочности при изгибе искусственного каменного материала, изготовленного методом прессования, осуществляются на образцах-балках сечением 20×20 мм длиной 60 мм по схеме представленной на рисунке 1.

Определение коэффициента теплопроводности лего кирпича, осуществляется при помощи прибора ИТС-1.

Модификаторы и пластификаторы для лего кирпича, в чем разница и на что направлен каждый? Для улучшения технологических свойств и получения более качественных бетонных смесей на цементном вяжущем, удобных для дальнейшей работы, применяют специальные добавки искусственно созданные или природные. Направлены на изменение физико-химических свойств смеси в лучшую стороны. В один и тот же состав смеси для лего кирпича можно вводить несколько пластификаторов и модификаторов. При правильном сочетании, каждая обладает основным действием, а также имеет несколько дополнительных. Дополнительные свойства добавок могут иметь положительное и отрицательное воздействие на свойства итоговой смеси.

Доступные добавки, которые без труда можно найти на рынке и использовать для гиперпрессования, разделяют на две группы:

Пластификаторы - пластифицирующие добавки увеличивающие подвижность, эластичность, вязкость бетона. Призваны сохранять длительную подвижность бетонной смеси. Они за счет снижения водоцементного отношения (в/ц) уменьшают расход цемента, увеличивают прочность и плотность бетона. Согласно ГОСТ выделяют 4 группы пластификаторов — от слабопластифицирующих добавок до суперпластификаторов.;
Модификаторы - модифицирующие добавки, позволяют создавать высокомарочные смеси класса В80 (что соответствует марке М1000). Такой искусственный камень без проблем будет работать при низких температурах и в агрессивных средах, у него увеличена морозостойкость и долговечность.

Применение пластификаторов для лего кирпича направлено на снижение водопроницаемости стен, предотвращение появления высолов, повышение адгезии в кирпичной кладке.

Пластификаторы для гиперпрессованного кирпича регулирует такие свойства как начальная прочность кирпича-сырца, скорость твердения и пр. Важным свойством некоторых добавок является внутренний разогрев изделий, что дает возможность полностью отказаться от использования камеры тепловлажностной обработки (пропарки).

В результате применения пластификаторов и модификаторов изделия быстрее набирают прочность и сокращается общее время производственного цикла, что положительно влияет на экономические показатели. Кроме использования пластификаторов в производстве лего-кирпича, свойства добавок востребованы при изготовлении тротуарной плитки, бетонных блоков и т.д. Компоненты и технологии с использованием добавок с успехом используются в производстве облицовочного гиперпрессованного кирпича Литос, Фагот.

Влияние модификатора стирол-акриловой дисперсии на свойства лего кирпича

Одним из ведущих направлений в области получения цементных композиционных материалов является применение полимерных редиспергируемых модификаторов. Результатом их действия во многих случаях является снижение величины капиллярного водопоглощения гиперпрессованного лего кирпича из-за снижения общей капиллярной пористости, а кольматация крупных пор полимерной смолы приводит к снижению водопроницаемости. При введении редиспергируемых сополимерных порошков в составы растворных смесей наблюдается также уменьшение паропроницаемости затвердевших растворных смесей, особенно заметное для систем с относительно высоким значением П/Ц. Редиспергируемые порошки производятся методом распылительной сушки водных синтетических дисперсий на базе сополимеров винилацетата, этилена, акрилатов и версататов. Они содержат антикоагулянты и средства против слеживания.

Самым распространенным продуктом на отечественном рынке выступают стирол-акриловые дисперсии, получаемые в процессе сополимеризации эфиров акриловой кислоты со стиролом. Данный материал образует покрытия с частицами малых размеров (0,05-0,15 мкм), характеризующиеся высокой стойкостью к атмосферным воздействиям, эластичностью, паропроницаемостью, и высокой адгезией. Благодаря своим положительным свойствам стирол-акриловые дисперсии широко применяются в составах сухих штукатурок.

Рис. 1. Модификатор стирол-акриловый сополимер смеси

Рис. 2. Уровни варьирования переменных факторов

Модификатором стирол-акриловая дисперсия сначала обрабатывались отсевы дробления карбонатных пород для производства лего кирпича. Формовочная смесь составлялась из раздельно затворенного цемента и отсевов дробления карбонатных пород, модифицированных стирол-акриловой дисперсией. Влажность формовочной смеси составляла 13 %. Формовка образцов-цилиндров диаметром 50 мм и высотой 50 мм выполнялась при давлении 15 МПа. Прессованные образцы подвергались тепловлажностной обработке в течение 12 часов при температуре 40 °С, после чего они хранились в воздушно-сухих условиях при 20±2°С. В возрасте 28 суток контролировались их прочность. На основании проведенных исследований построена регрессионная модель при уровне значимости 0,05 адекватно отражающая зависимость прочности при сжатии прессованного каменного материала Ŷ(МПа) от содержания цемента и концентрации акриловой дисперсии:

На рисунке 3 представлен геометрический образ модели .

Рис. 3. Диаграмма предела прочности при сжатии, МПа гиперпрессованного искусственного каменного материала с добавкой стирол-акриловой дисперсии в координатах: Х1 – содержание цемента, % от массы твердых компонентов (Т) / Х2 – содержание стирол-акриловой дисперсии, % от массы твердых компонентов (Т)

Анализ модели позволил выявить область составов, для которых введение стирол-акриловой дисперсии способствует приросту прочности композиционного материала при сжатии. При расходе цемента 10 % увеличение содержания стирол-акриловой дисперсии от 0 до 2,34 % позволило повысить прочность с 7,8 до 12, 7 МПа, то есть практически на 60%. Прочность образцов при изгибе, в присутствии добавки, возросла на 11-16%.

При более высоких расходах цемента присутствие стирол-акриловой дисперсии приводит к снижению прочности цементных материалов.

Исследования показали, что модификация отсевов для производства лего кирпича стирол-акриловой дисперсией не повышает водостойкости прессованного искусственного камня.

Лего кирпич – абсолютная новинка на рынке строительных материалов. Еще из названия можно понять о том, что форма изделия похожа на детали известного во всем мире конструктора Lego. Как просто ребенок собирает этот конструктор, также и Вы с применением лего кирпича можете построить дом. Само изделие представляет собой блок прямоугольной формы, в котором присутствует 2 вертикальных соосных отверстия, верхняя часто которых выступает над основной поверхностью.

В результате этого, при формировании кладки одного кирпича на другой, отверстия верхнего ряда кирпича плотно входит в отверстия нижнего ряда. Следует также учесть, что при работе используется не привычный цементный раствор, а специальный клей. Новинка индустрии!

Объем бетона - 1,6 дм3
Пустотность - 23%
Масса камня - 3,3 кг
Расчетная плотность - 2,1 кг/дм3

Что необходимо для производства лего-кирпича?

Производство лего кирпича основывается на технологии гипперпрессования и не только полностью включает в себя все её преимущества, но и выделяется своей большей экономичностью. Любое производство начинается с оборудования. В первую очередь необходимо приобрести станок для лего кирпича. В продаже Вы можете встретить станки как российского производства, так и зарубежного. Отметим для Вас тот факт, что в процессе работы матрица, которая формирует изделие, имеет постоянный износ и её замена в оборудовании российских производителей будет ощутима дешевле. В процессе работы по производству лего кирпича станок должен обеспечивать равномерное распределение смеси при вибропрессовании. Такое распределение гарантирует вибропресс Кондор, позволяющий получать оптимальный структурный состав блоков, при сохранении низкой себестоимости.

Что собой представляет гиперпрессованный кирпич, какие свойства ему присущи, нюансы работы с материалом.

Несмотря на растущую популярность строительства по каркасным технологиям, из различных блоков или заливку монолита, кирпич во всех его проявлениях не сдает позиций. И если керамика и клинкер рассмотрен и опробован, в том числе и на нашем портале, во всех возможных вариациях, то гиперпрессованная разновидность пока еще вызывает массу вопросов. Этот материал не такой уж и новичок на рынке, но многие до сих пор путают его с другими искусственными камнями, поэтому имеет смысл познакомиться с ним поближе.

Содержание

Что собой представляет гиперпрессованный кирпич – сырьевая база, производственный цикл.
Основные характеристики и сфера применения.

Что собой представляет гиперпрессованный кирпич – история, сырьевая база, производственный цикл

Гиперпрессованный кирпич появился еще в СССР, теперь уже в далеком 1989 году. Началась его история в нашем Отечестве с одного небольшого завода. Тогда это был совершенно новый для страны материал, производимый из тырсы – отсева известняка-ракушечника, коего в карьерах всегда было вдоволь. Заводские испытания несколько удивили маститых приверженцев керамической классики высокой механической прочностью камня (240-250 кг/см³). Подтвердить либо опровергнуть заявленную прочность поручили ВНИИСТРОМ им. Будникова.

Исследования подтвердили не только прочность, соответствующую марке 250, но и отличную морозостойкость (F150), минимальное водопоглощение (4,7-4,8 %), а также устойчивость к внешней агрессивной среде, что вкупе дает долговечность.

Исследовали полнотелые образцы, так как пустотных тогда не производили. На базе полученных результатов на новый в Стране Советов материал ввели ТУ (технические условия) на «КИРПИЧ СТРОИТЕЛЬНЫЙ ГИПЕРПРЕССОВАННЫЙ». ТУ 21-0284757-3-90 за номером 005/023505 зарегистрировали 7 декабря 1990 года, а действовать они начали с 1 января 1991 года. После ТУ на гиперпресс вводились еще в 1993 году (5741-014-00284753-93), ныне действующие – в 1999 году (021-00284753-99). Через несколько лет этому кирпичу на наших просторах исполнится тридцать, что, конечно, не сопоставимо с веками керамики, но уже что-то.

Хотя все исследования проводились с камнем на базе известняка, в современных реалиях гиперпрессованный кирпич производят не только из тырсы. Это могут быть и отходы горнодобывающей промышленности, а также иные отсевы или доменный шлак. Гиперпресс из ракушечника характерного желто-горчичного цвета, если он из отсева гранита, других пород или из шлака – серый. Для получения иных оттенков используют красители. В качестве вяжущего применяют цемент, его доля доходит до 15%, песок в состав не входит, а вот модификаторы производители добавляют каждый по своему усмотрению.

Характеристики и особенности гиперпрессованного кирпича

Этот материал может похвастаться действительно впечатляющими характеристиками.

Прочность – М150-400.
Морозостойкость – F150-250.
Водопоглощение – 6-8 %.

Прочностью и морозостойкостью гиперпресс обязан производственному циклу.

Прочность набирается за счет цемента и за счет большого давления – происходит процесс, который принято называть процессом холодной сварки мельчайших частиц.

Низкое же водопоглощение объясняется высокой плотностью, а проверить соответствие заявляемых показателей реально самостоятельно.

Есть «колхозный» способ проверить водопоглощение в домашних условиях. Берете кирпич, в данном случае гиперпрессованный, взвешиваете, опускаете его в ведро с водой на сутки, вынимаете, опять взвешиваете, просушиваете и опять взвешиваете, разницу между сухим и полежавшем в воде переводите в проценты.

Что касается эстетики, то материал подкупает идеальной геометрией, опять же, спасибо прессу/пару и отсутствию обжига, большой цветовой гаммой и разнообразием форм и фактур. Для любителей «рваных» поверхностей альтернативы нет, керамическому кирпичу очень сложно придать такую фактуру, а если и получается, это баснословная цена. Гиперпресс весь производится гладкий, а после его механически раскалывают на кирпич, имитирующий камень, и плитку.

Логично, что с такой прочностью, морозостойкостью и слабой проницаемостью у гиперпрессованного кирпича практически нет ограничений.

Из него можно строить многоэтажки, сухие и влажные помещения, использовать в качестве строительного или облицовочного, а также для заборов, беседок, хозяйственных блоков и всего, что вздумается.

Но не обошлось и без недостатков, к ним относят:

массу – стандартный кирпич 1НФ весит около 4 кг;
высокую теплопроводность – 0,43 до 1,09 Вт/(м·°C);
выгорание – с течением времени яркие цвета могут потускнеть;
низкую паропроницаемость – из-за высокой плотности;
слабую адгезию с раствором – в процессе кладки;
высокую стоимость – особенно импортные образцы.

Повышенная масса кирпича не столько напрягает в плане работы, сколько выливается в повышение затрат ввиду необходимости устройства усиленного фундамента. А это не только материальные, но и физические, и временные затраты.

Из-за высокой теплопроводности этот материал слабо распространен в качестве кладочного. В основном его используют в качестве облицовки для более «теплых», но менее декоративных категорий.

Сохранность цвета зависит от качества пигмента, но все упирается в стоимость.

Как вы знаете, все органическое имеет свойство разлагаться, и органические пигменты - не исключение. Неорганические пигменты не выцветают, но стоят дороже и красят немного хуже. Теперь смотрим, если у вас в кирпиче известняк (чистый, без шлаков) и неорганический пигмент, то кирпич не выцветет. Но стоить это будет несколько дороже.

Однако есть способ предотвратить выгорание.

Кирпич, произведенный с добавлением пигмента, так или иначе будет терять цвет, с какой скоростью – зависит от качества пигмента. Для сохранности цвета гиперпрессованный кирпич покрывают пропиткой по бетону. Она предотвращает выцветание, защищает от воздействия внешней среды. Если брать пропитку по бетону с мокрым эффектом, то цвет будет более насыщен. Пропитывают кирпич один раз в десять лет.

То, что кирпич плохо схватывается с обычным цементно-песчаным раствором, вполне логично – влагу кирпич впитывает минимально, рабочая поверхность идеально гладкая, да еще и вес повышенный. Чтобы не пришлось «ломать голову», как удержать кирпич в кладке, советуют уменьшить количество воды.

Раствор 1/3, 1/4, неважно, какой производитель, любой гиперпрессованный кирпич тяжелый, поэтому раствор должен быть тугой, чтобы кирпич на нем не «плыл».

Есть на форуме и точный рецепт раствора.

Заказанного песка для кладки не хватило, пришлось добирать, раствор делали такой:

евроцемент – М400;
песок мелкой зернистости;
клей плиточный (немного, на мешалку два мастерка);
пластификатор;
жидкое мыло;
технический углерод.

Учитывая, что рецепт «бородатый», возможно сегодня имеет смысл использовать готовую кладочную смесь, но не забывать о «плывучести».

Зато после схватывания прочность сцепления с раствором у гиперпресса выше, чем у керамики или силиката. Испытания провели в 1996 году, гиперпрессованный кирпич брали известняковый, а у известняка и цемента химическое сродство элементов, поэтому и сцепка сильнее (2,53 кг/см² или на 78 % больше, чем с керамикой).

В нашей же действительности характеристики этого кирпича зависят, в первую очередь, от производителей – у добросовестных и прочные, и морозостойкие, и цвет держат.

Зато у любителей сэкономить на сырье или оборудовании кирпич в кладке сильно трескается, выгорает за несколько лет, да и влагу впитывает на ура. А обвинения потом звучат не в адрес бракоделов, а в адрес материала, как такового. Возможно, поэтому на форуме не так много реальных примеров, но прецеденты есть.

У меня дом обложен гиперпрессованным кирпичом, коробку начал возводить в 2006 году – кирпич стоит уже 10 лет. Кирпич местного производства, брал неокрашенный красителями – цвет желтый (с легким зеленоватым оттенком), но неоднородный. Кладка похожа на кладку из натурального камня – это по цвету. Форма, конечно, «кирпичная» – отличная геометрия. Смотрится очень хорошо, все прохожие головы откручивают, когда мимо ходят. Из колотого (рваного) кирпича сложил столбы для забора. Очень стойкий, обрезки кирпича лежат под открытым небом все 10 лет – стал только прочнее. У меня были проблемы – тонкие трещинки. Так и не понял, были это проблемы кирпича или осадка. Сейчас новые трещины не появляются, старые не увеличиваются. Для себя решил, что это осадка дома. Использовал бы такой кирпич сейчас? Однозначно, да.

Справедливости ради надо отметить, что и недовольных на форуме хватает. Однако по большей части слабая распространенность этого материала объясняется не столько его техническими недостатками, сколько высокой стоимостью.

Еще один относительно новый и противоречивый строительный материал – кирпич лего. Также неоднозначно воспринимают и теплоблок, а его еще можно и самостоятельно делать. В видео – о выставке отечественных строительных материалов.

Решил я заняться дорожкой к бане. Сейчас много пишут о самостоятельном изготовлении плитки тротуарной, но мне стало интересно про печатный вариант побольше узнать. А здесь раствором работать надо. По технологии, чтобы тот был эластичным, нужно добавлять пластифицирующий компонент. Вот я и занялся поиском, что лучше добавлять: специальный состав, хозяйственное мыло или часто рекомендуемый Фейри в бетон.

Как действует пластификатор

Если приготовить цементный раствор с использованием песка и воды по технологии, то получается сложно управляемая смесь. Сформировать определенной формы поверхность и выгнать излишки воздуха здесь непросто. Получается пористый и грубый результат. С целью изменения ситуации нередко обыватель увеличивает содержание воды, чтобы не добавлять специальные средства или Фейри в раствор. Но при таком подходе происходит снижение прочностных показателей монолита. То есть верным решением будет использование пластифицирующего ингредиента, пропорция которого и состав не будут влиять на общее качество желаемого результата.

Производители предлагают на выбор множество готовых жидкостей. По инструкциям их доля в готовой рабочей смеси не должна превышать 5 % от порции цемента. Как правило, составы изготавливаются на полимерных компонентах. Их действие направлено на:

снижение вероятности появления трещин после высыхания смеси;
снижение показателей усадки во время набора прочности;
уменьшение коэффициента теплового расширения;
повышение пластичности рабочей массы;
улучшение адгезии раствора с тем ли иным основанием (включая армирующие элементы);
общее положительное воздействие на показатели плотности, прочности, водонепроницаемости.

Кроме соблюдения пропорций здесь также важно учитывать объем пластификатора. Если его требуется половина стакана (250 гр.), то воды нужно добавлять в смесь также на 125 грамм меньше. В ином случае повысятся риски расслоения, усадочного эффекта. Это особенно заметно при оштукатуривании стен, что я нарочно проверял на сарае. Думал, что такие малые объемы не могут заметно влиять на результаты, однако ошибся. Важно все делать правильно.

Народные заменители специальных пластификаторов

Теперь рассмотрим, можно ли добавлять жидкое мыло в цементный раствор для кладки кирпича. Во времена дедов решением проблемы пластичности распространенного в строительстве состава тоже занимались. Среди оптимальных вариантов считалось хозяйственное мыло.

Некогда оно изготавливалось с минимальным добавлением химикатов, поэтому на конечный результат фактически влияния не оказывало. Сегодня оглядываясь на прошлый опыт можно найти такие рекомендации:

Жидкое мыло в раствор для кладки. По аналогии с шампунем пропорция средств составляет 0,2 л на мешок цемента (50 кг).
Стиральный порошок. Его доля – 100-150 грамм на тот же объем вяжущего.
ПВА строительного типа. Здесь отталкиваться нужно от литража бетона: 0,2 л клея на 10 л готовой смеси.

Если детальнее разбираться для чего добавляют жидкое мыло в цементный раствор, то оно кроме пластичности обеспечивает более длительный рабочий период смеси. Время увеличивается до 3-х часов. Порошок дополнительно замедляет процесс гидратации, а ПВА улучшает водонепроницаемость.

С одной стороны понятно, зачем добавляют Фейри в цементный раствор: дешево, доступно, состав становится покладистым. Однако мало кто задумывается о результатах. В современных средствах из группы бытовой химии полно химически активных компонентов по отношению к цементу. Часто состав даже не полностью указывают на упаковке. В итоге вяжущее ведет себя не так, как положено. Самый явный показатель – прочность монолита. Здесь снижение достигает более чем в 10 раз ниже. На практике даже уменьшение воды в три объема Фейри не меняет ситуацию – такой бетон крошится руками.

В этом видео продемонстрированы примеры монолитных конструкций из раствора с заменителями торговых пластификаторов, а также показано тестирование разных смесей в лабораторных условиях:

Коротко о главном

Пластификаторы для бетона применяются, чтобы сделать раствор пластичным, удобным в использовании.

Специальные составы от производителя дополнительно улучшают качественные показатели монолита, снижают вероятность усадки и растрескивания.

Чаще из экономических целей пластификаторы заменяются бытовыми моющими средствами и порошками.

Практика показывает на примере Фейри, что раствор становится податливым и пластичным.

Однако использование моющих средств негативно сказывается на качестве монолита, что особенно заметно при проверке прочностных показателей.

Напишите в комментариях, как думаете, что лучше – экономия, или заводское качество пластификаторов?

Читайте также: