Нужно ли красить закладные детали в бетоне

Обновлено: 13.05.2024

Стальные закладные детали (в том числе сварные соединения в узлах панельных зданий) и при необходимости арматура должны иметь защиту от коррозии. Та кой защитой служит покрытие из какого-либо материала, наносимое на защищаемую металлическую поверхность.

Долговечность антикоррозионного покрытия, прежде всего, зависит от подготовки поверхности, на которую его наносят: она должна быть сухой, чистой и шероховатой. Шероховатость металлической поверхности придают пескоструйной обработкой, для которой применяют металлический песок, представляющий собой частицы чугуна крупностью 0,5. 2,5 мм.

Пескоструйную обработку выполняют специальным пистолетом в металлических шкафах, сжатый воздух подают под избыточным давлением до 0,6 МПа.

В заводских условиях в качестве антикоррозионной защиты закладных деталей наиболее часто используют цинковое покрытие, которое наносят способами металлизации, а также гальванизации и горячего цинкования.

Сущность способа металлизации заключается в нанесении на поверхность детали расплавленного цинка струей сжатого воздуха с помощью специальных аппа- ратов-металлизаторов. Цинковая проволока в металлиза- торе плавится под действием электрической дуги (в электрометаллизаторе) или ацетилена, сгорающего в струе воздуха (в газопламенной горелке). Металлизацию выполняют также в специальных шкафах. Вместо цинка может быть применен алюминий.

Защитное покрытие наносят на обе стороны и боковые грани пластинки закладной детали. Анкерные стержни допускается металлизировать на длину 50 мм от места приварки к пластинке. В условиях строительной площадки антикоррозионное покрытие приходится возобновлять после сварки закладных деталей, так как оно выгорает в зоне сварного шва и около него.

В построечных условиях эффективна газопламенная металлизация, выполняемая с помощью специальной установки, которая имеет ацетиленовую горелку. Отделение, где находится баллон с ацетиленом, изолировано от остального оборудования, находящегося в контейнере, огнестойкой стенкой. Перед началом работы в бачок засыпают сухую цинковую или алюминиевую пыль. Затем в горелку подают воздух и ацетилен, зажигают эту смесь и, отрегулировав горение, включают подачу металла. В пламени ацетиде на порошок, наносимый на поверх ность, плавится, образуя защитный слой. Давление сжатого воздуха при работе установки 0,3. 0,5 МПа.

Закладные детали и арматуру железобетонных конструкций из ячеистых и пористых бетонов защищают цементоказеиновой обмазкой, а также обмазками, в состав которых входят синтетические материалы. В готовом железобетонном изделии обмазку на закладные детали наносят кистью.

Участок металлизации в цехе оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией, а шкафы для пескоструйной обработки и металлизации — отдельной вытяжной вентиляцией.

Характеристику антикоррозионного покрытия указывают в рабочих чертежах и выполняют его по специальной инструкции, контролируя пооперационно, начиная с подготовки деталей к металлизации.

Каркас бескранового промздания 18х42 м. Верхний обрез фундаментов под стальные колонны 40К1 предлагается не поднимать до отм. пола, дабы базу можно было потом обетонировать и скрыть в полу. Делают ли такое? и где можно про это почитать? Какие "за" и "против" ?

Только так и делают в основном.
Почитать - в любом учебнике МК, в книгах по каркасным промзданиям - в доунлоаде миллион книг лежит.

У меня к книгам тоже такой же вопрос. Потому как при обследовании НВАЭС в свое время видел эти базы своими глазами, необетонированные. Болты толще моей руки и т.д. И пока в своей жизни не видел обетонированных. Как потом восстанавливать окраску? Обычная через 7 лет потрескается.

Насколько помню. База, да и вообще метал, который в бетоне потом, не грунтуют на заводе, а обмазывают цементным молоком. Тогда у него (металла) сцепление с бетоном будет лучше, и краска (которая в бетоне) не облупится и вода на железяку не попадет. Где про это написано - не знаю. Пенсионер рассказывал один про это (с офигенным стажем - светлая ему память)

Только так и делают в основном.
Почитать - в любом учебнике МК, в книгах по каркасным промзданиям - в доунлоаде миллион книг лежит

Книги конкретно не впомню, но "Так было всегда, и так будет. "(с).
Вот фото столетней давности - обетонка баз колонн мартеновского цеха.
Вот серия - в пункте об антикорр. защите ( PPK прав) - прямое указание об обетонке.
Вот мой проект, свежий - конкретный объем обетонки, показан графически и учтен в спецификации.

Доброе утро коллеги. Позвольте задать вопрос в этой ветке. Надеюсь автор не будет против. Так вот, в настоящее время занимаюсь реконструкцией ремонтной мастерской, построенной во времена СССР. Базы колонн к сожалению не обетонированы. В результате наблюдается коррозия (какой степени не могу сказать, в обследовании нет). Вопрос: что можно сделать с этой базой? Почистить пескоструем и обетонировать? Или усилить стенки колонн, т.к. они могли ослабиться от коррозии. и потом обетонировать. p.s. Дополнительного обследования не будет. Фото прилагаю:

Доброе.
Раз обсл. не будет, то так и спроектируйте: "в случае, если после "раскопки" базы будт обнаружена сильная коррозия, то усилить (см. узел А), если не очень , то очистить, огрунтовать преобразователем, покрасить два раза эмалью и обетонировать".
Красить надо, ибо на границе бетон-воздух будет коррозия.
Бетонировать надо, ибо краска не вечна, а бетон - как доп. зашита.

Допустим, что придется усилять. В этом случае в голову приходит только приварить швеллеры полками к колонне или заплатки из листа. Не ослабит ли сварка ещё больше колонну? Ведь варить будут уже нагруженную колонну. Сжимающая сила в колонне при сварке составляет 20 тонн.

1) П р и м е ч а н и е – Показатели приведены для конструкций с защитным слоем толщиной 20 мм. При толщине защитного слоя 25, 30 и 50 мм показатели умножаются на 1,5, 1,7 и 2,5

Показатель агрессивности жидкой среды 1) для сооружений, расположенных в грунтах с коэффициентом фильтрации свыше 0,1 м/сут, в открытом водоеме и для напорных сооружений при марке бетона по водонепроницаемости

1) При оценке степени агрессивного воздействия среды в условиях эксплуатации сооружений, расположенных в слабофильтрующих грунтах с коэффициентом фильтрации менее 0,1 м/сут, значения показателей настоящей таблицы (кроме значений рН) должны быть умножены на 1,3. Значения водородного показателя рН должны быть уменьшены на 0,5 для бетонов марок по водонепроницаемости W4-W8; для бетонов марок по водонепроницаемости более W8 степень агрессивного воздействия по величине рН оценивается как для бетона марки по водонепроницаемости W8.

Т а б л и ц а В.4 - Степень агрессивного воздействия жидких сульфатных сред, содержащих бикарбонаты, для бетонов марок по водонепроницаемости W4-W8

Показатель агрессивности жидкой среды 1) с содержанием сульфатов в пересчете на ионы SО₄ 2- , мг/дм 3 , для сооружений, расположенных в грунтах с коэффициентом фильтрации св. 0,1 м/сут, в открытом водоеме и для напорных сооружений при содержании ионов НСО₃ - , мг–экв/дм 3

1) При оценке степени агрессивности среды в условиях эксплуатации сооружений, расположенных в слабофильтрующих грунтах с коэффициентом фильтрации менее 0,1 м/сут, показатели данной таблицы должны быть умножены на 1,3.

2) Показатели агрессивности приведены для бетона марки по водонепроницаемости W4. При оценке степени агрессивности среды для бетона марки по водонепроницаемости W6 показатели данной таблицы должны быть умножены на 1,3, для бетона марки по водонепроницаемости W8 – на 1,7.

3) Применение в бетоне портландцемента группы II с одновременным использованием добавок на основе микрокремнезёма приравнивается к применению цемента группы III

Т а б л и ц а В.5 - Степень агрессивного воздействия жидких сульфатных сред для бетонов марок по водонепроницаемости W10-W20

Показатель агрессивности жидкой среды* с содержанием сульфатов в пересчете на ионы SО₄ 2- , мг/дм 3 , для сооружений, расположенных в грунтах с коэффициентом фильтрации св. 0,1 м/сут, в открытом водоеме и для напорных сооружений при марке бетона по водонепроницаемости

*При оценке степени агрессивности среды в условиях эксплуатации конструкций, расположенных в слабофильтрующих грунтах с К_f менее 0,1 м/сут, показатели агрессивности данной таблицы должны быть умножены на 1,3.

П р и м е ч а н и е - Применение в бетоне портландцемента группы II с одновременным использованием добавок на основе микрокремнезёма приравнивается к применению цементов группы III

Т а б л и ц а В.7 – Степень агрессивного воздействия биологически активных сред на бетонные и железобетонные конструкции

1. Степень агрессивного воздействия биологически активных сред приведена для бетона марки по водонепроницаемости W4. Для бетонов более высоких марок агрессивность среды оценивают по результатам специальных исследований. Для штукатурки степень агрессивного воздействия грибов возрастает по сравнению с бетоном марки по водонепроницаемости W4 на два уровня.

2. Для коллекторов сточных вод концентрацию сероводорода принимают по опыту эксплуатации сооружений или рассчитывают при проектировании в зависимости от состава сточных вод и конструктивных характеристик коллектора.

3. Степень агрессивного воздействия сред указана для температуры от 15 до 25 °С. При температуре выше 25 °С степень агрессивного воздействия в нормальной и влажной среде повышается на один уровень. При температуре ниже 15 °С степень агрессивного воздействия в нормальной и влажной среде понижается на один уровень.

Т а б л и ц а В.8 – Показатели опасности коррозии железобетонных конструкций, вызываемой блуждающими токами

1 ИСПОЛНИТЕЛИ - АО "Научно-исследовательский центр "Строительство" (АО "НИЦ "Строительство"), ЗАО "Центральный научно-исследовательский и проектный институт строительных металлоконструкций им.Н.П.Мельникова" (ЗАО "ЦНИИПСК им.Н.П.Мельникова"), ГОУ Санкт-Петербургский государственный политехнический университет (СПб ГПУ)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"

3 ПОДГОТОВЛЕН к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России)

4 УТВЕРЖДЕН приказом Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России) от 27 февраля 2017 г. N 127/пр и введен в действие с 28 августа 2017 г.

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в установленном порядке. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте разработчика (Минстрой России) в сети Интернет

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие приказом Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации от 21 сентября 2018 г. N 608/пр c 22.03.2019

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту М.: Стандартинформ, 2018 год

Введение

В настоящем своде правил приведены требования, соответствующие целям Федерального закона от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений" с учетом части 1 статьи 46 Федерального закона от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании".

Пересмотр СП 28.13330.2012 выполнен авторским коллективом: д-р техн. наук В.Ф.Степанова, д-р техн. наук Н.К.Розенталь, канд. техн. наук Г.В.Чехний, д-р материаловедения В.Р.Фаликман, инж. Г.В.Любарская и С.Е.Соколова, канд. техн. наук В.И.Савин, канд. техн. наук И.Н.Тихонов, канд. техн. наук В.З.Мешков (НИИЖБ им.А.А.Гвоздева), канд. техн. наук О.И.Пономарёв, д-р техн. наук Ю.В.Кривцов, канд. техн. наук А.Д.Ломакин, канд. техн. наук В.В.Пивоваров, канд. техн. наук И.Р.Ладыгина (ЦНИИСК им.В.А.Кучеренко), канд. хим. наук Г.В.Оносов, канд. техн. наук Н.И.Сотсков (ЗАО "ЦНИИПСК им.Н.П.Мельникова"), инж. С.А.Старцев (ГОУ СПб ГПУ).

Сэндвич-панели производство и продажа

Антикоррозионная защита закладных деталей

Способы защиты. В стыках сборных конструкций, в местах неплотного контакта арматуры с бетоном или раствором интенсивно протекает процесс коррозии. При этом уменьшается сечение стальных соединений и они могут разрушиться. В некоторых конструкциях продукты коррозии создают напряжения в бетоне, вызывающие откол и разрушение защитного слоя бетона.

Узлы сопряжений железобетонных конструкций защищают от коррозии омоноличиванием бетоном и с помощью защитных покрытий. Если конфигурация стыка или раскрытие трещин в стыке не обеспечивают надежного омоноличивания, то для защиты от коррозии стальных соединений используют защитные покрытия. Наиболее широко защитные покрытия применяют для предохранения от коррозии сварных соединительных деталей в стыках панелей многоэтажных зданий.

Из защитных покрытий используют лакокрасочные (полимерные) и металлические. Лакокрасочными покрытиями защищают лицевую поверхность закладных деталей и соединительные элементы во внутренних конструкциях в зданиях без агрессивной среды и в сухих помещениях. В зданиях с агрессивной средой, при высокой влажности воздуха в помещении, в ограждающих конструкциях при не возможности возобновления защиты в процессе эксплуатации закладные детали защищают металлическими, цинковыми или алюминиевыми покрытиями.

Лакокрасочные (полимерные) покрытия препятствуют доступу среды к поверхности металла, цинковые и алюминиевые защищают сталь также и электромеханически. Цинковое и алюминиевое покрытие при повреждении или наличии в них пор становятся анодом, а оголенная сталь - катодом. Электрохимический процесс при этом приводит к постепенному растворению анода (покрытия) и заполнению пор продуктами коррозии, которые, в свою очередь, защищают сталь.

Цинковое покрытие наносят способами металлизации, горячего цинкования и гальванизации. Алюминиевое покрытие для защиты закладных деталей наносят методом металлизации. Способами горячего цинкования или алюминирования и гальванизации защитное покрытие наносят в заводских условиях. При сварке закладных деталей на стройке защитное покрытие в местах сварки разрушается. Для восстановления его применяют металлизацию путем газопламенного напыления цинкового порошка или наплавление расплава цинковой или алюминиевой проволоки.

Металлизационное покрытие, выполненное на стройке, дополнительно покрывают двумя-тремя слоями лакокрасочных материалов для получения комбинированного металлизационно-лакокрасочного покрытия. Комбинированные покрытия обладают высокой стойкостью и долговечностью и применяются для защиты закладных деталей и сварных соединений в агрессивных средах.

Подготовка сварных соединений. Перед нанесением покрытия поверхности, подлежащие защите, очищают до металлического блеска, со сварных швов удаляют шлак, а также продукты окисления цинка или алюминия с деталей, защищенных на заводе. Для обезжиривания поверхности ее протирают ветошью, смоченной в ацетоне.

Металлизация газопламенным напылением цинкового порошка. Этот способ заключается в нанесении на защищамые детали слоя цинка толщиной 0,1 . . 0,15 мм. Передвижная установка УПАГ-1 (см. схему ниже, поз. а) рассчитана на нанесение покрытий из металлических и неметаллических порошковых материалов. Перед нанесением покрытия зажигают горелку 5, открыв сначала воздушный вентиль; разогревают поверхность сварного шва и околосварной зоны закладных пластин до 320 . 350 ° С. Затем открывают порошковый вентиль; прижимая курок, включают подачу порошка и напыляют цинковое покрытие. Поверхность металла прогревается двумя-тремя проходами горелки. Расплавленные в пламени горелки частицы цинка наносятся под давлением сжатого воздуха на предварительно прогретую стальную поверхность и прочно сцепляются с нею. Необходимая толщина покрытия достигается за несколько про ходов распылительной горелки. При этом особое внимание уделяют нанесению покрытия на зазоры между закладными деталями и соединительными связями, углы и ребра деталей.

Высококачественное покрытие имеет мелкозернистую структуру и матовую металлическую поверхность без вспучивания, трещин и других дефектов. При нанесении покрытия (см. схему ниже, поз. б) сопло горелки держат на расстоянии 80 . 120 мм от металлизируемой поверхности под углом 75 . 90 ° к ней.

Передвижная установка УПАГ-1 (а) и нанесение покрытия (б)

1 - баллон с ацетиленом или пропан-бутаном, 2 - масловодоотделитель, 3 - компрессор, 4 - питательный бачок с порошком, 5 - распылительная горелка.

Металлизация напылением расплава цинковой или алюминиевой проволоки. Покрытие наносят с помощью комплекта оборудования КДМ-2 для ручного электродугового аппарата ЭМ-14М. Для питания электрической дуги электрометаллизаторов применяют источники питания постоянного тока. В комплект входят также компрессоры производительностью 0,5 . 1 м 3 /мин.

Принцип действия электрометаллизатора заключается в том, что между двумя непрерывно сматываемыми с катушек про волоками возникает дуга, металл плавится и выдувается струей воздуха в виде мелких капелек на сварной шов. Режим наплавления зависит от скорости подачи и качества проволоки, устойчивости дуги и давления воздуха. При напылении длину факела выдерживают в пределах 100 . 150 мм от дуги до наплавляемой поверхности. Для лучшего сцепления покрытий, наносимых на стальные соединения, поверхность их делают шероховатой.

На металлические детали покрытие наносят сразу же после подготовки поверхности. Разрыв во времени между подготовкой поверхности и напылением не должен превышать 3 . 4 ч.

Электрометаллизационные установки обслуживает сварщик 5-го разряда, имеющий разрешение на выполнение работ по металлизации и на компрессоре. Для нанесения покрытия оператор заправляет в подающий механизм электрометаллизатора проволоку. По окончании процесса подготовки и регулирования электрометаллизатора последовательно включают подачу воздуха и электрического тока и производят напыление. Чтобы достигнуть необходимой толщины защитного покрытия (0,1 . 0,15 мм), его наносят в три-четыре слоя. Скорость перемещения электрометаллизатора 1 м/мин.

Защита протекторным грунтом. Цинковый протекторный грунт на основе перхлорвинилового лака или эпоксидной смолы - лакокрасочное покрытие для защиты закладных деталей. Состав грунта, %: цинковая пыль - 65 . 75, перхлорвиниловый лак - 35 . 25, растворитель - 10 . 12.

Зимой поверхность перед нанесением грунта высушивают и подогревают газовой горелкой или паяльной лампой до 50 . 60 ° С (состав должен иметь температуру 10 . 20 ° С). При температуре наружного воздуха ниже 10 ° С состав приготовляют на быстроулетучивающихся растворителях.

Протекторный грунт наносят сразу же после подготовки поверхности (не позже чем через 2 ч) плавными движениями филенчатой кисти шириной 50 . 60 мм. Вертикальные поверхности покрывают движением снизу вверх.

Защитный слой грунта толщиной 0,15 . 0,3 мм наносят в 2 . 3 слоя, причем каждый последующий слой - по высохшему предыдущему. Высыхание определяют по посветлению пленки, при этом волокна ватного тампона и нити ветоши не должны прилипать к пленке покрытия.

Для бесперебойной работы обрабатывают последовательно 5 . 7 узлов, покрывая сначала каждый узел из группы одним слоем, затем вторым и т. д.

Читайте также: