Наполнитель для заливки бетона

Обновлено: 05.05.2024

Без бетона не обходится практически ни одно строительство, даже каркасники стараются ставить на утепленные шведские плиты или ленты с полами по грунту для повышения теплоемкости. Чтобы бетон успешно противостоял всем типам нагрузок и прослужил как можно дольше, его армируют металлическими сетками или металлическим арматурным каркасом, связанным из прутов определенного диаметра. Многие конструкции предполагают применение и сеток, и каркасов, например, когда не только фундамент, но и стены монолитные. Сравнительно недавно появился и еще один способ повышения прочности бетона и придания ему определенных свойств – введение в состав фибры. Ее еще называют микроарматурой, но способна ли такая добавка полностью заменить классическое армирование, какая бывает и где применяется, попробуем разобраться.

1 . Что такое фибра для бетона?

Это понятие объединяет группу материалов, предназначенных для улучшения физико-механических свойств. Фибра представляет собой органические и неорганические волокна или узкие, тонкие полоски. Длина, толщина, сечение, профиль, характеристики и специфика применения напрямую зависит от разновидности фибры, и варьируются от нескольких миллиметров, до нескольких сантиметров. Она добавляется практически в любые растворы на базе цемента, которые широко применяются в строительной сфере.

При заливке плит перекрытий и стяжек.
При штукатурных работах внутри и снаружи зданий.
При изготовлении стеновых строительных блоков.
При изготовлении мелкоформатных и крупноформатных железобетонных изделий.
При строительстве по технологии несъемной опалубки.
При строительстве по монолитной технологии (бетонирование в съемную опалубку).
При строительстве плитных, ленточных, свайных и свайно-ростверковых фундаментов.

В последние годы фиброй активно пользуются и в частном строительстве, а не только на промышленных объектах.

2 . Зачем добавляют фибру в бетон?

Улучшение физико-химических характеристик, понятие довольно размытое, при добавлении в бетон фибры, он приобретает следующие полезные свойства.

Эластичность – как в процессе работы, так и готовые конструкции пусть «тянуться» в прямом смысле не начинают, но прочность на изгиб и разрыв увеличивается прилично.
Прочность – бетон меньше усаживается и растрескивается, выдерживает более высокие эксплуатационные нагрузки.
Износостойкость – поверхность становится устойчивой к механическим воздействиям и истиранию, что наиболее актуально в хозяйственных зонах, при устройстве пола в гаражах и мастерских.
Влагостойкость – некоторые виды фибры снижают впитывающую способность бетона, делая его более стойким к влажной среде.
Долговечность – меньше влажность, меньшее разрушение при замораживании-оттаивании, а увеличение количества циклов морозостойкости напрямую увеличивает срок службы конструкций.
Ударостойкость – чтобы разбить фибробетон или он разрушился из-за сейсмики или техногенной катастрофы, потребуются большие усилия, чем для обычного железобетона.

Еще одним из достоинств армирования бетона фиброй является удобство ее применения – не нужно специального оборудования и навыков работы со сварочником. Не нужно километров вязальной проволоки и десятков часов в согнутом виде.

3 . Какая фибра бывает?

Изначально в доступе появилась полипропиленовая фибра, и некоторое время реальных аналогов этому волокну не существовало. Но по мере роста спроса и распространению материала добавились и другие виды. Сегодня фибробетон получают при добавлении нескольких основных видов.

Стальная.
Стеклянная.
Базальтовая.
Полипропиленовая.

Фибру зачастую добавляют в бетон даже при наличии привычного арматурного каркаса или сетки, так как она позволяет предотвратить образование усадочных трещин и дополнительно увеличивает прочностные характеристики ответственных конструкций.

4 . Где применяется стальная фибра?

Фибра, изготавливаемая из стали, выглядит как тонкие полоски листа или куски низкоуглеродистой, проволоки, длиной 25-60 мм и диаметром от 0,7 до 1,2 мм. Стальная фибра отличается сечением (встречается как круглая, так и треугольная) и формой – прямая, дуга, скобки. Чтобы увеличить сцепление с бетоном, проволоку профилируют, придавая ей волнистость, а поверхность делают шероховатой или же волнистость сочетают с покрытием латунью. Стальная фибра применяется в фундаментах, стяжках, блоках и других формованных изделиях и в некоторых случаях заменяет арматурный каркас. Естественно, только при условии проектирования, выполнения расчетов и соблюдения дозировки. Добавляют ее как при замешивании, так и уже в готовый раствор, при первом способе смесь получается более однородной. Дозировка напрямую зависит от нагрузок.

Незначительные – 15-30 кг/м³ бетона.
Средние – до 40 кг/м³ бетона.
Высокие – от 75 км³ бетона.

Фибру этого типа можно сочетать с другими модифицирующими добавками.

5 . Стеклянная фибра, типа стекловаты?

Хотя «исходник» у этих материалов общий, кварцевый песок, формуются они по-разному – стеклянная фибра представляет собой отдельные волокна, диаметром всего в 10-15 микрон. При этом его прочность составляет до 3000 МПа. Попав в бетон, стеклофибра распадается на мельчайшие, практически невидимые глазом частицы. Главное ее предназначение – уменьшение усадки и растрескивания без утяжеления. Ее применяют при изготовлении сборных бетонных сооружений, при заливке стяжек, толщиной от 10 до 80 мм, различных готовых цементных смесей. В среднем на каждый куб бетона стекловолокна добавляют 0,3-1,2 кг, если нужно максимальное повышение характеристик или хочется подстраховаться, количество можно несколько увеличить. Немаловажный момент – из-за добавления стеклянной фибры бетон гораздо быстрее схватывается.

6 . А базальтовую как получают?

Как и стеклянную, методом расплава, но только не силикатов, а тугоплавких горных пород вулканической природы, формуя из него прочные плотные волокна. В отличие от фибробетона со стеклянной добавкой, материал с базальтовой меньше впитывает воду, выдерживает более высокие температуры, устойчив к агрессивным веществам, в том числе и щелочам. Плюс, бетон с базальтовыми волокнами приобретает повышенную износостойкость, что весьма ценно при изготовлении стяжек для зон с повышенной проходимостью. Так как добавка способствует снижению впитывающей способности, бетонные конструкции сразу прибавляют и в морозостойкости – она может составлять до пятисот циклов.

7 . Чем полипропиленовая фибра похожа с ЭППС?

Ее тоже производят способом экструзии, придавая полипропилену форму тонких волокон, длиной от 6 до 40 мм. Это самая востребованная разновидность фиброволокна, повсеместно применяемая частниками при заливке фундаментов, перекрытий, стяжек, штукатурных и кладочных работах, выравнивании полов. К преимуществам добавки относится легкость и площадь поверхности – всего 1 килограмм фибры содержит около 1 миллиона волокон, которые рассредоточатся по всему объему бетона. Изготавливают волокно из первичного и вторичного (переработанного) сырья. Это хорошо для экологии, но характеристики «вторичной» фибры все же ниже. Полипропиленовое волокно придает раствору густоту, он лучше держит форму и не скатывается с вертикальных поверхностей, благодаря чему чаще всего ее используют при оштукатуривании помещений и фасадов. Особенно, когда нужен большой слой, а возиться с несколькими подходами не хочется. В среднем на каждый куб бетона добавляют 900 грамм фибры, но дозировка может увеличиваться в зависимости от сферы применения, но максимум составляет 1,5 кг/м³. Добавлять ее можно несколькими способами.

В сухую смесь компонентов.
В часть воды для затворения.
Непосредственно в раствор при замешивании (небольшими порциями).

8 . А есть особенности у раствора с фиброй?

Кроме того, что при добавлении фибры любого вида необходимо увеличить время приготовления растворной смеси не меньше, чем на 15%, есть и другая особенность. Не всегда на пользу повышение вязкости раствора и снижение его текучести, разве что при оштукатуривании и кладке. Если же идет заливка фундамента, стяжки или ограждающих конструкций, то напротив, нужна повышенная текучесть, а не вязкость и способность держать форму. Чтобы не выбирать между достоинствами, которые дает введение фибры, и удобством и качеством бетонирования, в раствор также добавляют модифицирующие добавки, нивелирующие «побочку».

9 . Может, ну ее, эту фибру?

Микроармирование фиброй не заменит полноценного армокаркаса в конструкциях под нагрузкой – тут нужно использовать оба вида. Может показаться, что при таких условиях без волокон можно и обойтись, не тратить лишние деньги и время. Но зато фибра предотвращает растрескивание – будь то штукатурка в комнате или на фасаде, фундаментная плита или стяжка. Без фибры любой бетон, тонкий или толстый, покрывается мельчайшими трещинами и это неизбежно в процессе высыхания. Но если для фундамента это не столь важно и некритично, то штукатурка, особенно фасадная, должна быть максимально монолитной, как и чистовая стяжка с трещинами, сомнительное удовольствие. Также фибра будет точно не лишней в отмостке, бетонных дорожках или бетонных основаниях под них, и других горизонтальных поверхностях на улице.

В первой части статьи «Делаем самомесный бетон» мы рассказывали про общие принципы бетонирования «самомесом». Также мы рассматривали, в каких случаях выгодно делать бетон самостоятельно, и как избежать обмана со стороны поставщиков бетона. Во второй части нашего материала мы, опираясь на опыт и знания пользователя нашего портала — Антона Павлова (Antonpavlov), расскажем, как выбрать наполнители для самомесного бетона.

Введение в самомесный бетон

На первый взгляд кажется, что приготовить «самомес» просто. Достаточно воспользоваться общестроительной пропорцией 1:3:5, где с водой смешиваются такие компоненты, как цемент, песок и щебень. Ведь так поступают многие строители. Именно здесь кроется главный «подводный камень».

В первой части материала мы рассказывали о важности соблюдения водоцементного соотношения.

Щебень и песок, которые используются в «самомесе», в зависимости от места строительства, карьера их добычи, времени года и погодных условий, могут иметь разную влажность и пустотность. Т.е., воспользовавшись вышеприведённой усреднённой формулой, а чаще всего, засыпав в бетоносмеситель компоненты «на глазок», на выходе мы получим бетон совершенно не той прочности, на которую рассчитывали, т.к. влага, которая содержится в песке и щебне, и процентное содержание которой мы не учли, также прореагировав с цементом, изменила В/Ц смеси.

Качественный самомесный бетон начинается с расчёта пропорций смеси применительно к тем наполнителям (их влажности и пустотности), которые находятся именно на вашей строительной площадке.

Чтобы во всём разобраться, надо понять, для чего нужны данные наполнители.

Наполнители для самомесного бетона

Для чего нужны щебень и песок? Ведь гораздо проще размешать купленный цемент с водой. Далее залить смесь в нужную форму (опалубку), и мы получим необходимую бетонную конструкцию (перемычку, сваю и т.д.). Не всё так просто.

Цемент (по сравнению с наполнителями) имеет высокую цену. Если заполнять форму только цементом, то это влетит в копеечку. Если всё подсчитать, то окажется, что равнозначный объём цемента в несколько раз дороже щебня и более чем в 10 раз дороже песка.

Кроме этого прочность бетона выше, если в него введены данные наполнители. Отсюда: песок и щебень удешевляют «самомес», т.к. мы экономим дорогой цемент. Появляется следующий вопрос: сколько нужно добавить песка и щебня? Для ответа на него нужно разобраться в свойствах наполнителей.

Песок бывает двух видов — природный и искусственный. Нас интерсует песок природного происхождения. Он (в зависимости от способа добычи) бывает трёх видов — речной, морской и карьерный.

Песок состоит из смеси зёрен размером от 0.16 до 5 мм с насыпной плотностью от 1300 до 1500 кг/м³. Если рассмотреть песок под увеличительным стеклом, то мы увидим, что каждая песчинка имеет не строго кубическую, а произвольную форму.

Поэтому, если насыпать песок в какую-либо форму, то между песчинками останется свободное пространство — поры (пустоты). Для изготовления прочного бетона нужно сделать так, чтобы каждая из песчинок склеилась друг с другом, а все поры были заполнены. Эта «обязанность» возложена на цементное тесто.

Зная пористость песка — отношение объёма его пор (пустот) к объёму зёрен, мы сможем рассчитать необходимое количество цемента, т.е. найти пропорцию смеси.

Размер зёрен песка описывается модулем крупности. Этот модуль определяется на основе результатов т.н. «ситового анализа», т.е. просеивания песка через ячеи (отверстия) определённого размера. По результатам просеивания песок разбивается на группы:

Крупный - песок с модулем крупности > 2.5 мм.
Средний, модуль крупности — 2-2.5 мм.
Мелкий, модуль крупности — 1.5-2 мм.

Функция щебня в самомесе аналогична функции песка — уменьшение расхода цемента. Причём песок, щебень и цемент работают в одной связке. Чтобы заполнить все пустоты между щебнем требуется более мелкий наполнитель — песок. Далее оставшиеся пустоты в песке заполняются цементом. Таким образом, все компоненты в смеси связываются воедино.

Несмотря на высокую стоимость щебня, выгоднее использовать его, чем повышать расход цемента для заполнения всех пустот.

Щебень бывает 3 видов:

Гранитный.
Гравийный.
Известняковый.

Гранитный щебень обладает самой высокой прочностью и морозостойкостью. Поэтому его чаще всего используют при бетонировании. Кроме этого, в процессе производства (при дроблении) у щебня образуются острые грани неправильной формы. Благодаря этому такой щебень хорошо сцепляется с цементным раствором, а сами камни, из-за меньшего показателя лещадности, лежат более плотно. Т.е. — уменьшается количество пор (пустотность), которую требуется заполнить песком и цементом.

В случае отсутствия гранитного щебня, при бетонировании, можно использовать гравийный щебень. При этом следует помнить, что этот вид щебня менее прочен, чем гранитный и, из-за особенностей добычи, сами камни имеют округлую форму. У такого щебня ухудшается сцепление с цементом и образуется большее количество пустот, которые, в свою очередь, требуется заполнить песком.

Что касается известнякового щебня, то его не стоит использовать при бетонировании, т.к. такой щебень получается при дроблении известняка. В известняк входит карбонат кальция — водорастворимый материал. Со временем у бетона (работающего во влажных условиях) снизится прочность, также могут появиться полости. Это приведёт к коррозии арматуры.

Итак, при бетонировании самомесным бетоном следует отдать предпочтение гранитному щебню. Возникает второй вопрос: какую фракцию (размер камней) использовать.

Наиболее распространены следующие фракции: 5-20 (камни (зёрна) размером от 5 до 20 мм) и 20-40 (камни (зёрна) размером от 20 до 40 мм).

Щебень фракции 20-40 чаще всего используется для бетонирования фундаментов (т.е. — больших конструкций).

При выборе фракции щебня для изготовления «самомеса» нужно учесть следующее — использование самомесного бетона оправдано при заливке конструкций относительно небольших размеров (в сравнении с ленточным фундаментом, заложенным ниже глубины промерзания или плитным основанием), т.е. — надоконных перемычек, армопоясов, свай под фундамент и т.д.

Отсюда: щебень (камни) должны свободно проникнуть между прутками арматуры, уложенной в ограниченном объёме. Если мы используем щебень «сороковой» фракции, крупные камни могут застрять между прутками арматуры. В результате в бетонируемой конструкции могут образоваться пустоты. Щебень (камни) более мелкой фракции — «двадцатки» — наоборот, беспрепятственно уложатся в требуемую нам форму с армированием.

Делаем следующий вывод: для «самомеса» оптимально использовать песок с модулем крупности = или > 2.0 мм и гранитный щебень фракции 5-20.

В теме, созданной Антоном Павловым можно узнать, как самостоятельно рассчитать пропорции самомесного бетона, и ознакомится с рекомендациями по армированию, изготовлению опалубки и уходом за бетоном. Также рекомендуем прочесть тему, где даётся алгоритм расчёта несущих стен из газобетона плотностью D300.

На FORUMHOUSE есть детальная инструкция, где рассказывается обо всех нюансах бетонирования при отрицательных температурах.

Бетон принято считать незаменимым материалом, ведь без него не обходится ни одна стройка. Жаль, что работать с цементно-песчаным раствором нужно при плюсовой температуре, что очень тормозит освоение загородного участка. Именно для того, чтобы снять данное ограничение, был разработан заменитель бетона

Заменитель бетона представляет собой двухкомпонентный материал (наполнитель и отвердитель), поставляемый в жидком виде. При смешивании он многократно увеличивается в объеме и быстро каменеет, образуя монолит.

Очевидно, что заменитель бетона не может уступать по прочности собственно бетону, иначе его нельзя было бы называть заменителем. Более того, по этому показателю он даже выигрывает. Но это не единственное преимущество.

По утверждениям производителей прочность у заменителя бетона выше, чем у его прототипа.

Огромным плюсом заменителя бетона является кратчайшее время затвердевания. Материал набирает эксплуатационную прочность уже через 5 минут после заливки, а полное окаменение происходит не более чем за час! В случае с цементно-песчаной смесью приходится ждать не менее 28 суток.

Второе достоинство — возможность работы при отрицательных температурах. Если с обычным бетоном трудно работать на морозе (необходимо использование противоморозных добавок или организация электроподогрева ), то заменителю мороз не помеха. С ним работают даже в условиях вечной мерзлоты. Главное, чтобы столбик термометра не опускался ниже –25ºС. Неудивительно, что заменитель бетона востребован в горах и тайге, где использование обычного бетона крайне затруднительно.

Также стоит отметить, что заменитель бетона не разрушает деревянные и металлические поверхности, с которыми входит в контакт, когда как обычный цементный раствор, содержащий влагу, не может этим похвастать.

Неоспоримым удобством является и сокращение трудоемких, дорогостоящих земельных работ. Имея дело с заменителем бетона, яму под опору можно сделать диаметром в два раза меньше, чем в случае с цементно-песчаной смесью. Причина в том, что жидкий двухкомпонентный состав проникает в малейшие углубления, и, увеличиваясь в объеме, заполняет их полностью.

Поскольку заменитель бетона поставляется в жидком виде в канистрах или пакетах и занимает мало места, его относительно просто и легко довести до места назначения. Это особенно важно для труднодоступных территорий — гор, лесов и заболоченных участков.

Нельзя не упомянуть экологичность материала и удобство работы. Заменитель бетона не несет угрозы ни здоровью человека, ни окружающей среде. В процессе смешивания смеси в воздух не поднимается пыль, а после строительную площадку не приходится очищать от рассыпавшихся песка, цемента и щебня.

Недостаток же у заменителя бетона, по сути, один — цена. За 10 литров смеси, которой хватит на заполнение 20 лунок для опор размером 1×0,2 м, придется заплатить порядка 6500 рублей. А стоимость 40 литров (70 лунок) составляет 24 000 руб. Очевидно, что обычный бетон намного дешевле.

Именно высокая стоимость ограничивает область применения заменителя бетона. Заливать им фундамент или делать плиты для перекрытий как минимум неразумно. Этот материал используют в основном для установки опор для заборов, беседок, пергол, навесов, теплиц, качелей и т.д., а также для прокладки водопроводных и газовых труб.

Технология работы

Рассмотрим метод заливки заменителя бетона на примере установки металлических опор. Прежде всего, нужно сделать отверстия в грунте. Для определения их размеров есть некоторые обобщенные показатели: глубина порядка 1 м и диаметр, на 5–10 см превышающий диаметр самой опоры. Для облегчения расчетов разработаны специальные калькуляторы. Их можно найти на сайтах производителей заменителя бетона.

Далее следует приготовить смесь. Притом, что работать можно даже на сильном холоде, сами компоненты следует выдержать при комнатной температуре (20-25°С) как минимум два часа. Если же это невозможно, материал нужно на месте подогреть до 18–25ºС. Это необходимо для эффективного затвердевания раствора.

Низкая температура смеси замедляет скорость затвердевания и уменьшает объем расширения монтажной массы. Чрезмерно высокая плохо сказывается на прочностных характеристиках продукта

Компоненты заливают в чистую пластиковую тару и перемешивают при помощи дрели с насадкой-миксером. Делать это нужно быстро — у пользователя есть всего 30-45 секунд. Далее начинается химическая реакция, вызывающая многократное расширение материала. Учитывая быстрое время затвердевания, за один раз желательно смешивать не более 4 литров материала (по 2 литра каждого компонента). Обычно этого количества достаточно чтобы заполнить 8 лунок.

Столб устанавливают в яму, выравнивают и заливают туда заменитель бетона. Состав максимально увеличится в объеме через 3 минуты и полностью заполнит полость. Кстати, в процессе работы можно доливать или срезать излишки материала. Его прочность при этом не пострадает.

Опору нужно удерживать в вертикальном положении всего пять минут. За это время раствор наберет 80% прочности. А уже через три часа заменитель бетона полностью затвердеет, и установленный столб можно будет нагружать.

Интересно, что помимо составов, смешиваемых в отдельной таре, есть те, что полимеризуются непосредственно в заводской упаковке при ее открытии (от контакта с воздухом). Очевидно, что второй вариант намного удобнее.

Определяя расход смеси, можно исходить из того, что из 1 литра заменителя бетона на выходе получается порядка 14 литров смеси. Есть и другой ориентир — одна упаковка весом 1,1 кг заменяет два стандартных мешка цемента, то есть примерно 50 кг.

Как показывает практика, при помощи заменителя бетона за один рабочий день можно обнести забором участок в 10 соток

Бетон являются одним из самых долговечных и прочных материалов, но его обычные характеристики не всегда соответствуют условиям строительства и требованиям, предъявляемым к некоторым конструкциям. Для получения нужных свойств применяют специальные добавки в бетон, представляющие собой различные химические соединения. С их помощью удается решать такие задачи, как проведение бетонных работ при отрицательных температурах, придание бетонной смеси высокой пластичности, повышение прочности готовых конструкций и их устойчивости к атмосферным воздействиям.

В каких случаях нужны добавки

В зависимости от места и условий эксплуатации бетонные конструкции должны соответствовать определенным требованиям. Одни – выдерживать огромные нагрузки, другие – не разрушаться от постоянного контакта с водой, третьи – быть устойчивыми к истиранию и т.д. Придать им нужные свойства помогают добавки для бетона. Их применяют в самых разных случаях:

при строительстве монолитных сооружений;
при устройстве полов и покрытий с высокой несущей способностью;
при создании тонкостенных или густоармированных конструкций;
при возведении гидротехнических сооружений;
при изготовлении таких мелкоштучных изделий, как стеновые и облицовочные блоки, тротуарная плитка, брусчатка, бордюры;
при проведении работ при отрицательных температурах или в сильную жару.

Кроме того, добавки в бетон для повышения прочности, удобоукладываемости или подвижности применяют для приготовления ремонтных и штукатурных растворов, растворов на пористых или нестандартных заполнителях.

Классификация добавок

Среди выпускаемых присадок есть как средства, влияющие на изменение только одного или двух свойств бетона, так и комплексные многофункциональные добавки. Выделяют несколько основных групп.

Пластифицирующие – улучшают подвижность и пластичность бетонного раствора, снижают норму цемента для его приготовления, уменьшают риск образования усадочных трещин.
Ускоряющие твердение – применяется такая добавка в бетон для прочности и уменьшения времени, необходимого для её набора.
Водоредуцирующие – позволяют уменьшить количество воды для приготовления бетонной смеси и обеспечить ей повышенную плотность и морозостойкость.
Противоморозные – поддерживают в бетонном растворе нормальные реакции, необходимые для твердения, при минусовой температуре.
Регулирующие подвижность – сохраняют текучесть и пластичность бетона при длительной транспортировке или укладке в жаркую погоду.

Модифицирующие – влияющие сразу на несколько характеристик.

Характеристики и применение разных добавок

Чтобы решить, что добавить в бетон для прочности, гидрофобности или ускоренного твердения, нужно разобраться в разнообразии добавок.

Пластификаторы

Цель применения пластифицирующих добавок – улучшение растекаемости и подвижности свежего раствора за счет разжижения смеси без увеличения объема воды. Дополнительными плюсами являются повышение плотности, прочности и однородности бетона, получение качественной гладкой поверхности, снижение трудозатрат при заливке.

В магазинах можно встретить такие присадки в бетон под названием «Пластификатор» и «Суперпластификатор». Применение суперпластификаторов позволяет получать смеси с более высокой подвижностью и показателями текучести, в 6-7 раз превышающими обычные. В их состав часто вводятся вещества для интенсивного набора прочности.

Это важно! Пластифицирующие добавки вводят в бетонную смесь в строгом соответствии с рекомендуемыми дозировками, чтобы не допустить сползание раствора.

Применение таких добавок актуально для изготовления:

монолитных густоармированных сооружений;
бетонных промышленных покрытий и стяжек с высокими нагрузками;
железобетонных изделий – стеновых панелей, плит перекрытий и т.п.;
штучных изделий из пескобетона;
ремонтных и кладочных растворов.

Ускорители твердения

Часто для сокращения времени строительства приходится решать, как увеличить прочность бетона, не дожидаясь прохождения стандартных 28 дней для продолжения работы. Известно, что марочную прочность обычный бетон набирает именно за этот период, в течение которого его нельзя нагружать. Столь длительные технологические паузы в работе невыгодны ни заказчикам, ни подрядчикам.

Необходимость в сокращении скорости твердения возникает при заливке стяжек, фундаментов, монолитных стен и перекрытий, изготовлении тротуарной плитки и шлакоблоков, кирпичной кладке на цементный раствор и во многих других случаях.

Действие этой присадки в бетон для прочности заключается в активизации химических реакций гидратации цемента. Её введение позволяет:

увеличить первичную (распалубочную) прочность бетона на 20-40%;
увеличить его марочную прочность на 10-20%;
повысить подвижность смеси;
продлить срок службы бетонных конструкций.

Некоторые добавки этой группы сокращают время, необходимое для набора марочной прочности, до 7-10 дней, позволяя гораздо раньше, чем в обычной ситуации, продолжать строительные и монтажные работы.

Видео описание

В этом видео рассказывается о популярном ускорителе твердения бетонаCemFix:

Противоморозные добавки

В наших климатических условиях прерывать работу на полгода при наступлении холодного сезона слишком накладно для бюджета. Но при бетонировании при минусовых температурах твердение цементного камня нарушается: замерзающая вода вызывает внутренние напряжения, цемент плохо связывается с наполнителем и арматурой, происходит её коррозия. Все это негативно влияет на прочность конструкций.

Противоморозные химические добавки в бетон уменьшают влияние отрицательных температур на происходящие в нем процессы и сохраняют свойства готовых изделий.

Это важно! Всегда обращайте внимание на минимальную температуру, рекомендованную производителями добавок. Ни одна из них не работает при морозе ниже минус 20-25 градусов, а действие некоторых ограничивается 5-10 градусами ниже нуля. Если мороз ударил после завершения укладки бетона, но до окончания его твердения, необходимо применять искусственный обогрев конструкций.

Гидрофобизирующие добавки

Большинство бетонных сооружений «работают» в условиях высокой влажности – под открытым небом, под землей или даже в воде. Чем менее проницаемыми они будут для воды, тем дольше прослужат без потери требуемой прочности. Увеличить плотность и уменьшить пористость материала помогают гидрофобизирующие присадки для бетона.

Их применение необходимо при:

стяжке полов в сырых и влажных помещениях;
бетонировании подвалов, погребов;
заливке фундаментов;
изготовлении бетонных чаш для бассейнов и других конструкций, контактирующих с водой;
устройстве отмосток, дорожек, парковочных покрытий и т.д.

Видео описание

Посмотрите видеоролик с тестированием тротуарной плитки, изготовленной с гидрофобной добавкой и без неё:

Другие добавки

Добавки в цемент могут иметь и другое назначение, иметь специальное либо комплексное действие.

Антикоррозийные присадки придают бетону устойчивость к воздействию кислот и труднорастворимых соединений, защищают от ржавления арматуру и элементы съемной и несъемной опалубки, другие соприкасающиеся с бетоном металлические элементы конструкций.
Добавки, улучшающие самоуплотняемость бетона, позволяют создавать тонкостенные изделия и конструкции с большим количеством армирующих элементов.
Воздухововлекающие присадки замедляют испарение влаги из формовочных изделий, стимулируя полную гидратацию цемента.
Многофункциональные химические добавки для бетона обладают комплексным действием и улучшают сразу несколько его характеристик.

Также к добавкам можно отнести пигменты для придания нужного оттенка бетонным изделиям в массе. Если же не ограничиваться только химическими соединениями и отнести к добавкам различные нестандартные наполнители, то в список можно включить и фиброволокно. Это добавка к бетону для прочности в виде тонких синтетических, минеральных или металлических волокон, дополняющая или заменяющая собой арматуру.

Как и все прочие строительные материалы и смеси, присадки для бетона должны правильно храниться, чтобы не потерять своих свойств. Эти правила во многом зависят от агрегатного состояния вещества.

Видео описание

В этом видео содержится вся нужная информация об условиях хранения добавок:

Как изменить свойства бетона с помощью подручных средств

Об улучшении прочности и долговечности твердеющих строительных смесей люди задумывались всегда. Есть сведения, что в старину кладочные и штукатурные растворы замешивали на куриных яйцах, которые делали их более плотными, пластичными и прочными. Так ли это, утверждать трудно, да и вряд ли современные застройщики пойдут на такие расходы.

Однако многие мастера считают, что добавить в цемент для прочности и пластичности можно не специальную химию, а бытовые моющие средства. Расходов меньше, а результат тот же. В качестве домашних пластификаторов используют средства для мытья посуды, жидкое мыло или растворенный в воде стиральный порошок.

О том, что соль не дает воде замерзать, знают все. И применяют это знание при замешивании бетона зимой, увеличивая его морозостойкость с помощью обычной поваренной соли. Здесь главное не переборщить и не добавлять её больше, чем 2% от объема сухой смеси.

Коротко о главном

Бетон может иметь разные характеристики в зависимости от марки цемента, пропорций входящих в его состав компонентов, правильности приготовления, условий созревания. Эти характеристики можно изменять по своему усмотрению, если знать, что существуют специальные присадки для бетона: для прочности, для увеличения пластичности и скорости твердения, для стойкости к воздействию воды и низких температур. Введение в раствор небольшого количества этих веществ позволяет упростить бетонные работы и увеличить долговечность зданий, сооружений и изделий из бетона.

Нередко наблюдаются перепады по уровню чернового основания свыше 20 мм. Для монтажа большинства современных декоративных материалов такие показатели являются недопустимыми. Рассмотрим особенности такого решения, как легкая стяжка для пола. Ознакомимся с характеристиками востребованных на рынке заводских смесей и актуальных вариантов замены традиционного минерального наполнителя для самостоятельного приготовления растворов.

Особенности облегченной стяжки

Принцип устройства легкой стяжки заключается в использовании наполнителя меньшей плотности, чем у традиционного песка или мелкофракционного гравия. Обычный состав относится к группе тяжелых бетонов, где вес кубометра раствора превышает 2200 кг. остальные варианты могут относиться к:

облегченным – 1800-2200 кг/куб.м;
легким – 500-1800 кг/куб.м;
особо легким – в пределах 500 кг/куб.м.

Если все же выбирать традиционный состав, то попадает в группу облегченных бетонов цементно-песчаная смесь с марочной прочностью М150. Здесь плотность стяжки будет находиться в пределах от 1900 до 2000 кг/куб. м. Иначе говоря при толщине в 500 мм покрытие будет оказывать на основание нагрузку в 100 кг/кв.м. Пробное давление для несущих конструкций и перекрытий не всегда уместно.

Меньшей плотностью обладают газонасыщенные бетоны. Это пористые материалы для стяжки пола, яркими примерами которых являются блочные изделия для возведения стен с перегородками. Но из-за ячеистой структуры сухого остатка и особенностей технологического процесса такое решение неприемлемо в случае устройства стяжки.

В результате оптимальным выходом из ситуации является частичная или полная замена традиционного минерального наполнителя материалами с меньшим удельным весом. Так, с помощью большинства заводских смесей можно приготовить рабочую смесь, масса которой будет уступать цементно-песчаному раствору почти в 2 раза. Существуют образцы с показателем, что достигает 4-кратного снижения веса стяжки.

Технические характеристики

В большинстве случаев посредством заводских смесей для легкой стяжки получается выравнивающее покрытие с прочностью на сжатие в пределах от 1 до 15 МПа. При таких показателях в дальнейшем необходимо будет формировать более надежную финишную прослойку. Она нужна для распределения локализованной нагрузки по всему полу, чтобы избежать разрушительных процессов.

Снижение плотности стяжки влечет за собой улучшение свойств стяжки касательно акустики и теплопроводности. Также наблюдается положительное воздействие облегчающего наполнителя на:

водопоглощение, а значит и морозостойкость;
расход материалов за счет объемности, например, керамзитового гравия;
производительность (ограничение по толщине прослойки составляет 300 мм, что позволяет, как правило, за один заход выровнять черновое основание).

В толще покрытия можно свободно протягивать трубные инженерные коммуникации и электропроводку, укладывать системы «теплого пола» любого типа. В случае с последними здесь имеется дополнительное преимущество. В отличие от традиционного бетона легкая стяжка пола обладает большей теплоемкостью, а значит уменьшается уровень теплопотерь через перекрытия.

Выбор материалов

Мнение мастеров относительно оптимального выбора материалов расходятся. Одни считают, что практичнее будет делать стяжку пола из заводских смесей. Главное обоснование – проведенные производителем технический расчет и лабораторные исследования касательно состава и пропорций используемых ингредиентов.

От таких растворов заведомо известно, каких показателей можно ожидать в конечном итоге. Другие строители отдают предпочтение самостоятельному подбору компонентов, что позволяет контролировать расходную смету, безопасность материалов. Также несложно найти информацию о рекомендованных рецептах, которые уже проверены временем. В любом случае конечный выбор – это решение владельца дома.

Готовые смеси для заливки стяжки

На строительном рынке готовых смеси для стяжки представлены в широком ассортименте. Они различаются по составу, качеству и техническим характеристикам. Рассмотрим свойства наиболее востребованных образцов, которые используются для устройства облегченных видов стяжек для пола по «мокрой» технологии.

Ветонит Легкий пол

Базовыми компонентами материала являются цемент и керамзитовый наполнитель после дробления (фракция в среднем равна 8 мм). Материал проявляет хорошую адгезию и прочность при выравнивании бетонных и деревянных полов. Заявленная производителем плотность стяжки после высыхания составляет 700-900 кг/куб.м, что зависит от степени уплотнения рабочей массы. Прочность покрытия на сжатие при этом находится в пределах от 3 до 5 МПа.

При работе с таким составом важно соблюдать ряд технических требований:

эксплуатация допустима только внутри помещения независимо от его типа;
заливать стяжку можно при показаниях термометра выше +10 градусов по Цельсию, но оптимальными считаются +15-+20 градусов (это касается состояния воздуха в комнате и основания);
для равномерного высыхания сформированного покрытия черновой пол должен иметь влажность не ниже 90%.

Из технических свойств «Ветонит Легкий пол» выделяются:

усадка раствора по мере водоотведения не превышает 0,5 на метр;
показатели теплопроводности позволяют использовать материал для утепления плоской кровли;
толщина формируемой стяжки может находиться в пределах от 30 до 300 мм.

Для приготовления раствора на смесь из упаковки весом 12,5 кг понадобится 3-3,5 литра чистой воды. Ее температура не должна превышать + 35 градусов по Цельсию. Рабочее время смеси, в течение которого можно корректировать ровность стяжки составляет 30 минут. Ходить по полу допустимо спустя 12 часов. Расход сухой смеси при минимальной толщине равен примерно 24 кг 1 кв.м. Срок годности материала для стяжки пола после расфасовки ограничен 6 месяцами.

Основит Иннолайн Т-34

Смесь на основе цемента и гравийного керамзита характеризуется как хороший теплоизолятор с высокой прочностью.

Этот материал по своим характеристикам незначительно отличается от аналога типа «Ветонит Легкий пол». Здесь также формируется слой толщиной 30-300 мм. Только здесь допускается поверх стяжки без упрочняющего полы укладка ламината, массивной и паркетной доски, облицовочной плитки. Это обосновано большей прочностью на сжатие (15 МПа).

Другие характеристики смеси «Основит Иннолайн Т-34» выглядят следующим образом:

расход смеси на кв.м пола при слое в 10 мм составляет 10-12 кг;
температура основания и воздуха во время работы должна быть в пределах от +5 до 30 градусов по Цельсию;
рабочее время раствора ограничено 30-40 минутами;
на мешок смеси весом 30 кг требуется для приготовления раствора 9,6-10,8 литров чистой воды комнатной температуры;
срок годности упакованного материала составляет 6 месяцев.

Ходить по легкой стяжке можно спустя 24 часа после заливки. Материал применяется для выравнивания пола, его звукоизоляции, утепления. Так как состав обладает стойкостью к повышенной влажности, допускается проведение работ внутри, снаружи помещений и на плоской кровле.

Старатели Эколайт

Экологичный материал для внутренних и наружных работ также изготавливается на основе цемента и керамзита.

Но благодаря комплексу модифицирующих добавок отличается по базовым характеристикам. Выглядит это следующим образом:

расход сухой смеси на минимальный слой в 30 мм составляет 30-33 кг/кв.м;
Воды на мешок смеси в 30 кг требуется 5,4-6 литров;
рабочее время раствора достигает 90 минут;
прочность стяжки на сжатие после затвердевания приближается к 10 МПа;
срок годности смеси в герметичной заводской упаковке составляет 12 месяцев.

Облегченную стяжку пола после полного высыхания (28 дней) необходимо дополнительно укрывать самовыравнивающимися ревнителями с большими показателями прочности на сжатие. В качестве чернового основания могут выступать перекрытия из бетона, железобетона и цементных растворов. Хождение по покрытию допускается через 1 сутки.

Видео описание

В этом видео показано как сделать стяжку с использованием готовой смеси с керамзитовым наполнителем:

Глимс ЛС

Здесь в качестве наполнителя используются пенополистирольные гранулы.

Толщина ровнителя может быть равной 40-300 мм. При выравнивании крупных площадей деформационные швы формировать не требуется. Хождение по такому виду стяжки допускается через 36-48 часов. Прочность на сжатие приближена к 4,5 МПа (бетон марки М50).

В продажу материал поступает в мешках по 28 кг. Расход сухой смеси на кв. метр стяжки с минимальным слоем составляет в среднем 32 кг. Воды на упаковку состава требуется около 8 литров. Рабочее время раствора не превышает 120 минут.

Легкая стяжка Knauf UBO

Смесь из модифицированного цемента наполняется гранулированным пенополистиролом.

В продажу материал поступает в мешках по 25 кг. Для приготовления раствора требуется 9 литров воды. Применяется состав только для внутренних работ. При этом нанесение допускается как вручную, так с использованием специального оборудования.

Характерными для легкой стяжки от Knauf свойствами являются:

отсутствие усадки;
прочность на сжатие – 1 МПа (на изгиб – 0,5 МПа);
коэффициент теплопроводности – 0,1 Вт/м*К;
расход сухой смеси при минимальном слое в 30 мм – 21-22,5 кг/кв.м;
период застывания до возможного хождения по стяжке – 48 часов.

Для покрытия с содержанием гранул пенополистирола свойственно даже после затвердевания цементного вяжущего оставаться относительно мягким. Поэтому перед монтажом декоративной напольной отделки необходимо дополнительно нанести слой прочного самовыравнивающегося ровнителя. Его толщина должна быть минимум 35 мм. Иное решение – настил из гипсоволокнистых плит.

Unis Горизонт легкий

Такая смесь от отечественного производителя практически по всем показателям является аналогом материала от Knauf.

Главным отличием здесь считается возможность устройства стяжек снаружи здания. Главное соблюсти одно условие – площадка должна быть огорожена навесом от прямого попадания осадком и солнечных лучей. Также здесь минимальный слой ниже – всего 10 мм.

Видео описание

В этом видео показан процесс приготовления раствора для стяжки из полистиролбетона:

Ivsil Termolite

Этот состав отличается от выше перечисленных типом наполнителя. Здесь производитель использует гранулированное пеностекло. Таким образом достигается плотность цементного ровнителя почти 500 кг/куб.м. Поэтому материал позиционируется как вид сверхлегкой стяжки пола.

Прочность на сжатие образца достигает 7 МПа. При этом минимально допустимый слой составляет всего 7 мм. Но при использовании эластичных финишных материалов предел нужно увеличивать минимум на 3 мм.

Область применения материала распространяется как на минеральное черновое основание, так и на деревянное. Относительно условий эксплуатации рассматриваются помещения с любым уровнем влажности. Допускается проведение работ на крытых балконах и лоджиях, верандах и террасах.

Paladium Palafloor-307

Варианты для самостоятельного приготовления

Одна из причин отказа от заводских смесей в пользу «самодельных» заключается в большой стоимости первых. Также нередко приходится выбирать второй вариант из-за отсутствия нужных смесей на торговых площадках в конкретной местности и дорогостоящей доставки. Рассмотрим, какие решения могут быть актуальными и практичными при устройстве облегченной стяжки для пола в доме.

Керамзит

Материал используется фракцией до 5 мм. Можно использовать в качестве альтернативы смесь для устройства сухой стяжки. Обожженная глина имеет пористую структуру, поэтому обладает хорошими звукоизоляционными и теплопроводными свойствами.

Для материала характерны стойкость к перепадам влажности, но от длительного контакта с водой гранулы разрушаются. Также наблюдается устойчивость ко многим химическим реагентам и плесени с грибками. Раствор по мере высыхания дает небольшую усадку при формировании любого слоя.

Вермикулит

Для материала характерно высокое водопоглощение, поэтому область применения ограничена только сухими помещениями. Гравий получается путем обжига слюдяных горных пород без допущения плавления сырья. На выходе образцы имеют слоистую структуру с воздушным заполнением. При этом плотность находится в пределах от 60 до 130 кг/куб.м.

В качестве наполнителя для приготовления раствора под легкую утепляющую стяжку вермикулит выбирается фракцией от 0,6 до 2 мм). Стяжка в результате получается плотностью 1000-1500 кг/куб.м. Воды в рабочей состав важно достаточное количество для удобства выполнения выравнивания пола.

Перлит

Получается материал путем обжига вулканического стекла. Готовый наполнитель имеет фракцию не более 0,5 мм, поэтому иначе называется перлитовым песком. Его главным недостатком считается пыльность, что ощутимо для мастера при любом дуновении ветра.

Использование перлита для устройства облегченной стяжки положительно сказывается на ее конечной прочности. Это обосновано результатами активной химической реакции наполнителя с известью, что образуется в процессе гидратации цемента. Для перлитобетона характерны хорошие показатели звукопоглощения, теплоизоляции и жаростойкости. Плотность стяжки достигает 150 кг/куб.м.

Гранулированный пенополистирол

Такой наполнитель считается наиболее востребованным несмотря на небольшую прочность готового результата. Без дополнительного упрочнения на стяжку нельзя устанавливать габаритную и массивную мебель или монтировать перегородки. Это обосновано вспененной структурой гранул, которые на 90% заполнены воздухом. Актуальная фракция находится в пределах от 3 до 5 мм. Плотность стяжки может составлять в среднем 250 или 450 кг/куб.м, что зависит от объема добавляемого песка и пенополистирола.

Опилки

Такое решение относится к разряду народного. Здесь полностью заменять песок нельзя. Мастера рекомендуют выполнять устройство легкой стяжки в два слоя. Пропорции цемента, песка и опилок для каждого из них выглядят так: 1/2/6 и 1/2/3 соответственно. Первый заход – это утепление основания, второй – упрочнение. Но стоит отметить, что придется ожидать полного высыхания ровнителя не 28, а 56 дней. Чтобы грызуны не устраивали норы в таком полу, в раствор можно добавить медный купорос или борную кислоту.

Видео описание

В этом видео показан процесс подготовки дощатого чернового основания и его выравнивания с помощью раствора из опилок и клея ПВА:

Видео описание

В этом видео показан процесс устройства сухой стяжки:

Коротко о главном

Легкая стяжка пола – это слой цементосодержащего ровнителя, в состав которого входят наполнители с меньшей плотностью, чем песок или традиционный гравий.

Среди достоинств облегченной стяжки выделяется небольшой вес, хорошая звукоизоляция и невысокие показатели теплопроводности.

В качестве альтернативы песку и гравию для производства заводских смесей используются керамзит, гранулы пенополистирола и пеностекла.

Для частичной или полной замены песка с гравием при самостоятельном приготовлении растворов для легкой стяжки можно использовать также вермикулит, перлит и опилки.

Важно при использовании любого материала учитывать небольшую механическую прочность стяжки.

Читайте также: