Можно ли наносить гелькоут на бетон

Обновлено: 07.05.2024

Доброго всем времени суток!

Прорыскал немало времени по этому действительно замечательному форуму, информации правда много и радует, что люди в основном общаются по делу, без лишней лирики. Но к сожалению не нашел темы, которая описывала бы технологию, интересующую меня в полной мере. Я хочу заняться изготовлением каменных столешниц из искусственного камня из бетона. Я уже успел изучить основные этапы и пункты самого изготовления, но остается очень много вопросов по нюансам, ради которых я и хочу открыть эту тему.

Начнем с основ и с простого:

как выставить опалубку для заливки - это не сложно и можно придумать множество способов, поэтому этот этап опустим.
форма сделана - и первый вопрос, что в нее заливать? (Остальные вопросы буду озвучивать по мере продвижения и полного понимания предыдущего пункта) - Цемент, песок, щебень, добавка-пластификатор, краситель, вода. Как это всё мешать, какие компоненты лучше использовать, в каких пропорциях? Приветствуются любые мысли, но только по теме! :)

Неужели никто ничего не знает в вопросе о смеси бетона? У меня есть конкретный вопрос, что нужно добавить в Бетон, чтобы он был более тягучий и не трескался при твердении. и чтобы воду не впитывал. Читал про пластификатор С-3, достаточно его для решения этих задач, или нужно ещё отдельно гидрофобную добавку?

Какую лучше щебёнку применять и песок тоже? кубированный щебень (фракция я так предполагаю 5-10) горных пород, или подойдет дроблёный гравий той же фракции? и какой песок нужен - понятно что он должен быть мытым, без пыли, подойдет мытый речной, или нужен кварцевый и вообще какая разница будет если применять тот или другой? Есть у кого-то опыт?

XIII Apostol, Добрый вечер. Какая Вас интересует технология? В бетон необходимо добавлять качественный хороший пластификатор, качественный щебень, качественный речной песок. Если применять хороший супер пластификатор больше ничего не нужно добавлять в бетон. Состав качественного бетона на форуме описавал уже неоднократно посмотрите внимательно найдете, будут вопросы поможем пишите. Щебень лучше всего применять с фракцией 5 - 10 или 2 - 5. Песок речной мытый без глины.

Окэй, с песком я поэкспериментирую, как будут первые результаты, появятся и первые конкретные вопросы.
Пока есть следующий вопрос: почему в разных источниках состав смеси считают по разному - где-то по массе ингредиентов, где-то по объёму. и как правильно стоит считать? Ещё вопрос: сильно принципиально делать замесы в принудительном смесителе и реально ли такой бетон будет отличаться от замешанного в гравитационном?

XIII Apostol
А Вы может показать фото Вашей формы, очень интересно как Вы ее сделали, я бы то же хотел сделать для себя столешницу

Здравствуйте! выскажу свое мнение о изготовлении столешницы:бетон натуральный камень не заменит! есть еще технологии полимербетона, но помоему в сарайно-гаражных условиях не стоит и пробывать! Согласен что подоконик бетоный эт нормально, а столешница уже перебор:) надеюсь не кого не обидел!

HusH, дерево не что незаменит. этож дерево! :)

Ах если бы это было настоящее дерево.

HusH, Сначала делается трафарет по размерам столешницы (допустим на кухню), затем по этому трафарету изготавливается форма из ламинированного ДСП, затем в неё заливается бетонная смесь (состав которой я и пытаюсь тут выяснить), после застывания всё это полируется и получается что-то подобное:You can see links before reply

petrovich, Бетон - это и есть камень, только с заранее заданными свойствами (в этом его преимущество перед камнем!), а столешницы из полимербетона мне не нравятся, потому что они выглядят как пластиковые. и кстати при желании и то и другое можно сделать в гаражных условиях. бесспорно это сложнее, нежели на специализированном производстве, но ничего высокотехнологичного в процессе нет.

XIII Apostol, заливал я цемент + щебень 1,1 к 2 с последующей полировкой, но нет того вида как на фото, все выглядит намного хуже , на подоконик потянет ,а как столешница врятли:( правда заливал на сером, на белом не пробывал!

petrovich, Вы пытаетесь меня отговорить? для этого я и открыл эту ветку, чтобы попробовать, понять и добиться именно такого эффекта от бетона. либо лучше.

XIII Apostol, ни в коем разе. я ток высказываю своё мнение, и говорю о том что сам пробывал! сама тема мне тож очень интересна! Но при разборной опалубке обязательно напрашивается механическая обработка, значит шлифофка и полировка, тоесть вскрываеш отдельно цемент, отдельно щебень. Значит для разводов нужна цельная форма с глянцем, и подбирать окрас! эт чисто мои мысли вслух:)

petrovich, Тогда давайте вместе разбираться и добиваться такого результата, как на картинке! скажите, почему при шлифовке и полировке придется вскрывать отдельно цемент, а отдельно щебень? Расскажите, как Вы шлифовали и полировали полученное изделие, чем и на какой день после заливки, какие компоненты использовались для приготовления бетона?

Ещё один вопрос, как приготовить жаропрочный бетон, чтобы можно было сделать облицовку для камина? и чем можно армировать такой бетон?

Доброго всем дня! вчера поздно вечером сделал первый замес, залил в форму. Через пару дней уже будет виден какой-то результат. По мере приготовления смеси становятся ясны многие нюансы, делал по расчётам, взятым с какого-то сайта (уже не помню), всё получилось вполне так, как ожидал, но после добавления суперпласта смесь стала просто мега жидкая, хотя воды добавлял по расчёту (с вычетом 15%, как указано в описании С-3). Сделал вывод, что воду нужно на глаз лить и сначала немного смочить перемешанную сухую смесь, потом добавить раствор с пластификатором, а только потом добавлять воду, если будет необходимо. Подскажите, правильная ли последовательность: сначала песок с цементом в сухом виде, затем добавляю к ним щебень, тоже в сухом виде, затем добавляю краситель, после получения однородной сухой массы добавляю воду, в конце пластификатор (раствор 30%).?

XIII Apostol,548
белое это мраморная крошка ток шлифованая, остальное гранитный щебень полированый, как видиш цемент не пляшет:(

petrovich, Ну наконец-то какое-то оживление в ветке :) Расскажи, какой использовал цемент, и вообще какой состав смеси делал? ещё интересует вопрос как полировал, может просто полировка неправильная, может недополировал? Я сегодня вскрываю свою форму, правда у меня пока нет полировальной машинки, так что свой результат конечный пока не смогу показать, надо машинку заказывать, у нас в городе таких нет, какая нужна :(

XIII Apostol, сам цемент не полируется:( а гранитный щебень отполирован полностью! состав цемент +щебень: 1,1 +2 по обьему ,можно и пластификатор. По инструменту: есть шлифмашинки с подводом воды и обороты до 3000 похожа на болгарку, можеш поискать в просторах нета:) плюс набор полировавльных алмазных кругов на липучке для гранита + войлок с пастой гои, ох и дорогой эксперемент:) да есть куча инструмента для обработки гранита и граниты очень красивые, мож нестоит под него подстраиватся а работать с натуральным?

petrovich, Привет! вчера вскрыл первый свой замес. мягко говоря: он не получился. а по-простому - вышла полная шняга! Но с него я сделал много выводов - во первых, щебень тут не нужен. следующий раз буду заливать наверное завтра, буду использовать только 2 вида песка в качестве заполнителя - совсем мелкий - до 1-1.5 мм фракцию и крупный - до 5 мм. Щебень стоит добавлять только в верхний слой в качестве декоративного элемента. Какой у тебя был цемент? я использую 500-тый, Слой, в котором был щебень, получился хрупкий и ломался как раз по камушкам (так и должно было быть, так как замес получился ооочень жидкий), а верхний слой (примерно 1 см) в котором был только цемент и песок, даже не смотря на чрезмерное количество воды, получился достаточно твёрдым, монолитным, каким и должен был быть весь замет, даже с лёгким глянцем, так что я думаю, что его можно отполировать до блеска.
Про машинки я знаю, и уже всё изрыскал, у нас такие не продаются, буду заказывать в инете, рассчитывал тысяч на 16 по деньгам, но не могу найти по такой цене, придется раскошелиться ещё тысяч на 6, плюс диски - набор в районе 5 т.р.
Ещё понял, что обязательно нужно чем-то смазывать форму, так как прилипает изделие ко дну, и при вскрытии часть верхнего слоя осталась на форме :(. Чем можно смазывать?

Петрович (как кстати тебя зовут? Я Денис), ты только не теряйся, потому что в одного - сложновато, нужно с кем-то советоваться, обсуждать и делиться опытом. Раз есть на картинке - значит это кто-то сделал, а если сделал кто-то, значит любой может это повторить!

XIII Apostol, Юра меня зовут, я пользуюсь ток 500 цементом, смазку использую: растительное масло или отработку, смотря что заливаю, на плитку смазку не применяю! �? помоему на картинке полимербетон!

petrovich, Приятно познакомиться :) Нет, на картинке точно декоративный бетон! You can see links before reply - зарегистрируйся на сайте чтобы скачать видео, там рассказана технология (не сочтите за рекламу). Только мужик там использует готовую смесь, естественно её состав не раскрывается, поэтому придется его опытным путём находить. а смазываешь как, просто растительным маслом саму поверхность фирмы, а потом туда заливаешь бетон? масло не сделает поверхность более ломкой?

От смазки маслом растительным будут поры и раковины, для изготовления столешниц лучше применять полимерные смазки ими формы не смазываются а полируются и не будет пор.

Всем привет, делаю искусственный камень из бетона, проблема что он очень тяжелый, подскажите чемто можно его облегчить, может кто знает что можно добавить в бетон чтобы камень был хоть немного легче. Слышал что можно добавлять керамзит, только мне кажется что керамзит может современем пострелять в бетоне. Может у кого есть опыт работы по изготовлению искусственного камня с керамзитом поделитесь пожалуйста информацией как он ведет себя в камне из бетона, не стреляет? Может кто знает что можно еще добавить в бетон чтобы облегчить камень из бетона.

Подскажите что нибудь об упрочнителях поверхности бетона, речь о штампованном бетоне. Насколько я видел сразу после заливки бетон посыпают упрочнителем с красящим пигментом, потом штампуют полиуретановой формой, под камень например. Где упрочнитель можно взять? Он в виде порошка , а не жидкость как пластификатор. Может можно его заменить чем нибудь порошкообразным для наружных работ. Мелкозернистой смесью , шпаклевкой , клеем для плитки напр. или другим. Если оставить бетон без него, то проступает песчаная структура на поверхности, не тот вид что нужно.

Здравствуйте. Бетон имеет свойство давать высослы. Уменьшить их можно связыванием извести например метакаолином, Уменьшить водопоглощение хорошим уплотнением и жёсткой смесью с гидрофобными или гидрофобизирующими добавками, ну про пластификаторы и так понятно. Ещё есть такое немаловажное понятие истераемость и противодействие царапанию, что можно отнести одному и тому же недостатку бетона.
Вопрос к тем кто работает с бетоном на портландцементном вяжушем. Какая агдезия (сцепление) гелькоута на сухой бетон? �? какая агдезия свежего бетона на сухой гелькоут? Какой метод лучше применить для столешницы?

Пеномонолитбетон, интересуюсь данной темой, поскольку часто спрашивают цену на вскрытую пропиткой плитку. Не уверен можно ли такую смолу отнести к гелькоуту, но стоимость 1м2 такой плитки по моему расчету увеличивается на 20грн. Зато результат необыкновенный - цвет плитки становится насыщеннее, вода собирается в капельках и не впитывается

Однако есть один нюанс.
У меня распалубка плитки производится через термованную. Когда плитка извлекается, на нее попадает вода из ванной, в результате чего на ней появляется белесый налет. Вот когда вскрывается плитка, то желательно, чтобы налета не было, а то он влияет на равномерность вскрытой структуры.
Вот так вот

Эта пропитка , кремнеорганическая с добавлением акрила скорее всего. Есть полимерные пропитки которыми обычно пропитывают промышленные полы. Но я хотел попробовать нанести на бетон гелькоут, интересно как он себя поведёт. температура разширения и тд.

�?звините пожалуйста, может не сильно по теме, но хорошо-бы для начинающих продавали пластификатор и другую химию в небольших упаковках для пробы и экспериментов.Долго работал на хозяев по этому профилю, а теперь хочу сам.

Условия хранения
Срок хранения стандартных полиэфирных гелькоутов не менее 6 месяцев с момента выпуска при условии, что:
• Температура хранения не выше 23°С.
• Гелькоут хранится в закрытом, запечатанном в фабричных условия и непрозрачном ведре.
• Гелькоут хранится в месте, где на него не попадает прямой солнечный свет
Если условия хранения гелькоутов не соответствуют этим рекомендациям, то срок использования уменьшится.

В данной инструкции сделана попытка собрать воедино характерные дефекты и методы их устранения, а также их недопущения. Но собрать все дефекты в одной инструкции практически невозможно. Поэтому рекомендую перед началом очередной операции внимательно повторить саму технологию этой операции и потом ознакомиться с возможными дефектами, возникающими из-за ее нарушения.

Внимательно ознакомьтесь с рекомендациями по подбору и хранению материалов.

В данной же главе ограничимся освещением проблем, часто возникающих при изготовлении обычного полиэфирного стеклоламината.

Часто задаваемые вопросы по производству изделий из стеклопластика

1. Причины возникновения неполного отверждения смолы и гелькоута.

o Неправильная дозировка катализатора/ускорителя.
o Неравномерное и не полное перемешивание.
o Низкая температура.
o Большое влагосодержание (макс.70%).
o Истечение срока годности катализатора. (Необходимо всегда проверять активность катализатора до начала ламинирования с небольшим количеством полиэфирной смолы.
o Мокрый армирующий материал (Проверяйте, он должен быть сухим).

2. Причины возникновения неотвержденных участков в гелькоуте и смоле.

o Недостаточное перемешивание катализатора и ускорителя.
o Мокрый армирующий материал или влага в форме (удалите влагу).
o В сложных, глубоких формах (например, носовые части байдарок) из за скопления паров стирола. Рекомендуется повернуть форму так, чтобы обеспечить вытекание тяжелых паров из формы.

3. Причины возникновения липкой поверхности стеклопластика из полиэфирной смолы.

o Направленный к поверхности сильный воздушный поток испаряет стирол в чрезмерном количестве (рекомендуем устранить сквозняки). Помните, что отсутствие липкости у смол объясняется не добавкой парафина (как у топкоатов), а наличием большого количества ускорителя (октоата кобольта)!
o Большое влагосодержание.

4. Причина скопления полиэфирной смолы в углах.

o Полиэфирная cмола стекает по вертикальным поверхностям. Применять тиксотропную полиэфирную смолу (с добавкой аэросила), тщательно перемешав ее предварительно. Если смола не тиксотропна, добавьте аэросил не более 5%. При этом помните, что добавка аэросила влияет на реакционную способность смолы и момент начала гелеобразования.

5. Причины возникновения трещин в стеклопластике из полиэфирной смолы. стеклопластик

o Последний слой стеклопластика чрезмерно толстый (рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по толщинам слоев)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве)
o Чрезмерное разбавление полиэфирной смолы стиролом приводит к охрупчиванию стеклопластика
o Неосторожное отделение изделия из формы.
o Нагрузка на поверхность Гелькоута в результате изгиба, удара или избыточной силы, приложенной к вынутой из формы части.
o Тонкий слой ламината.

6. Причины изменения цвета изделия из стеклопластика.

o Неравномерное распределение отвердителя/ускорителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро и приводит к высокой экзотермической температуре (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве).
o Чрезмерно толстое разовое ламинирование стеклопластика(рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по ламинированию)
o Неравномерное распределение наполнителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Сухой ламинат (применять полиэфирную смолу в правильном количестве).
o Плохо отвердел слой Гелькоута
o Повторное покрытие нижнюю поверхность гелькоута.

7. Причина неровной, волокнистой поверхностной структуры на изделии из стеклопластика.

o Отсутствует противоусадочный слой стекловуали.
o Чрезмерно тонкий слой гелькоута (толщина слоя гелькоута должна соответствовать рекомендациям производителя).
o Чрезмерно большое содержание стекловлокна (увеличьте количество полиэфирной смолы в ламинате)
o Неподходящий сорт стекла (применять стекло, подходящее для применения с полиэфирными смолами) Структура стекловолокна слишком грубая.
o Мокрый армирующий материал (соблюдайте технологию, применяйте сухой армирующий материал)
o Слишком короткое время на пропитку полиэфирной смолой (тщательно пропитать стеклянный материал валиком и применять полиэфирную смолу с длинным временем гелеобразования)
o Изделие снято из формы преждевременно (снять изделие из формы только после явного спада экзотермической температуры).
o Рисунок перешел с поверхности формы.
o Продукт недостаточно отвержден.

8. Образование неровной поверхности.

o Слишком высокая вязкость.
o Пистолет держали слишком близко к поверхности или под неправильным углом.
o Давление распыления слишком низкое (система воздухоподачи).
o Низкое давление подачи гелькоута (безвоздушные системы).

9. Причины образования пузырей в изделии из стеклопластика.

o Воздух между слоями ламината в стеклопластике (тщательно удаляйте воздух валиком, от центра к краям.
o Применяйте оба типа роликов: с концентрическими проточками — для удаления воздуха, и с продольными — для мягкого прижатия и выравнивания.
o Чрезмерно тяжелый и грубый стекломат. Соблюдайте последовательность наложения стекломатериалов. Сначала стекловуаль, а потом стекломаты от 300 до 1200 г/м2 и стеклорогожи.
o Слишком высокая вязкость полиэфирной смолы (проверить вязкость и температуру полиэфирной смолы)
o Слишком короткое время гелеобразования полиэфирной смолы (применять полиэфирную смолу с более длительным временем гелеобразования, достаточным для обработки)
o Чрезмерно холодная полиэфирная смола (проверить температуру полиэфирной смолы).

10. Морщинистость () на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Недостаточное отверждение слоя гелькоута перед нанесением смолы.
o Слишком низкая температура гелькоута, формы или рабочей зоны.
o Слишком раннее начало ламинирования стеклопластика.
o Недостаточная толщина слоя геля, чтобы противостоять воздействию стирола покрывающей смолы.
o Неравномерная толщины слоя смолы и гелькоута (например, нанесение кистью).
o Травмирование гелькоута прикаточным роликом или кистью (избыточное усилие).
o Слишком длительное время гелеобразования у гелькоута (больше, чем у смолы). Внимательнее подбирайте смолу для данного типа гелькоута.
o на рабочем месте (рано включена вентиляция).

11. Причина рябой поверхности изделия из стеклопластика.

o Пигмент отделяется (проверить качество гелькоута)
o Неправильный способ нанесения гелькоута. Избегайте напыления гелькоута на уже нанесенный слой, проверьте давление напыления гелькоута и состояние форсунки распылительного пистолета. При напылении, избегайте брызг на чистую поверхность формы и уже нанесенную пленку гелькоута. При нанесении гелькоута на внутренние углы и узкие места, держите распылитель на достаточно большом расстоянии от них чтобы избежать завихрений.

12. Причина отделения гелькоута с формы

o Большая усадка гелькоута (проверьте дозировку отвердителя), слишком высокое содержание пероксида
o Неравномерная толщина пленки гелькоута (измерить толщину слоя гелькоута при нанесении), вызывающая неравномерное отверждение и сморщивание.
o Чрезмерно длинное время отверждения гелькоута (ламинирование стеклопластика необходимо осуществить в течении 6 часов после нанесения гелькоута). Слой Гелькоута слишком долго ждал ламинирования
o Чрезмерно большое содержание стирола в гелькоуте (не добавляйте стирол произвольно
o Неравномерное отверждение гелькоута (проверить смешение отвердителя)
o Неправильно подобран антиадгезивный материал (применять правильный тип разделительного агента надлежащим образом)
o Слой гелькоута слишком толстый
o Неравномерное отверждение, вызванное парами стирола в глубоких частях формы
o Загрязнение на поверхности формы
o В ламинате слишком высокое содержание смолы

13. Причина разделения цветов. Пожелтение при попадании солнца.

o Обычно из-за большой толщины слоя Гелькоута в уголках/углубленных местах
o Недостаточно отвердевший гелькоут
o Неравномерная толщина слоя гелькоута
o Отверждение слоя замедлено парами стирола
o Неверный тип гелькоута (при выборе гелькоута обращайте внимание на стойкость его к ультрафиолету).
o Пигменты отделяются друг от друга (повышенное содержание воды при длительном хранении во влажном месте или чрезмерное разбавление стиролом)
o Применяйте чистый инструмент, избегайте нанесения одного слоя гелькоута на другой при напылении гелькоута из разных партий.

14. Эффект на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Статическое электричество на поверхности формы.
o Неправильный разделительный агент.
o Пыль и грязь на матрице.
o Пленка гелькоута слишком тонкая.
o Загрязнение водой, маслом, жиром или силиконом (включить в линию воздуха осушитель и маслоуловитель, проверить, что антиадгезивный материал подходит для данной цели,
o Проверить, что используемые при смазке распылителя и компрессора вещества не попадают в гелькоут (проверить износ компрессора и эффективность работы водо- масло- отделителей.
o Слишком низкая вязкость гелькоута.
o Низкое давление распыления.

15. Причины появления дренажа (подтёков).гелькоут

o избыток гелькоута, нанесён слишком толстый слой гелькоута
o устройство для напыления распыляет слишком много гелькоута
o неравномерный износ сопла распылителя гелькоута
o слишком высокое давление при напылении гелькоута
o плохая адгезия формы
o медленное гелеобразование гелькоута.
o Слишком низкая вязкость гелькоута
o Слишком большое время до начала гелеобразования.

16. Пористость на поверхности изделия из стеклопластика.гелькоут

o Неправильно работающая установка для напыления — слишком высокое давление при напылении. Слишком большая производительность распылителя (слишком большое сопло) по сравнению с размерами формы. При правильно отрегулированном распылителе не должно быть аэрозольного
o Слишком толстый слой гелькоута за один проход (особенно для матричного гелькоута не более 0,15-0,25 мм за проход).
o Слишком энергичное перемешивание после добавления катализатора.
o Разная температура гелькоута и матрицы (холодный гелькоут).
o Пистолет держали слишком близко к форме.
o Слишком высокая вязкость гелькоута.
o Пероксид неверно выбран или загрязнен.
o слишком высокое содержание катализатора.
o Очень малое временя гелеобразования (в стандартных гелькоутах 10-15 мин.).
o Загрязнение водой или растворителем.

17. Слабая адгезия гелькоута к ламинату из стеклопластика.стеклопластик

o Слишком позднее ламинирование стеклопластика (гелькоут высыхал больше суток при 20 гр.С и выше)
o Загрязнение пылью и влагой
o Неправильное ламинирование стеклопластика (например, образование воздушных пузырьков в первом слое ламината при недостаточном прикатывании роликами).
o Неравномерное нанесение или неверно выбран тип антиадгезива, который перешел на поверхность гелькоута
o Пересушенный гелькоут. Уровень пероксида слишком высок, либо прошло слишком много времени до ламинирования.

18. Слабый глянец (матовая поверхность) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Плохо подготовлена форма (матовые пятна в форме).
o Пыль и грязь на поверхности формы
o Недоотверждённый гелькоут (слишком раннее начало ламинирования стеклопластика).
o Самопроизвольный отрыв от формы (будет матовый в области, где произошел отрыв).
o Преждевременное извлечение из формы.

19. Копир-эффект.

o Под гелькоутом просвечивается ламинат из-за плохой укрывистости, связанной с неравномерным нанесением или слишком тонким слоем гелькоута. Особенно характерно для желтого гелькоута и производных от него цветов (оранжевого, светлосалатового). Рекомендуется наносить на желтый гелькоут фон из белого гелькоута. Но в любом случае закладывать в расходную ведомость большее количество, чем для других цветов.

20. Пыль в форме.

o Пыль и грязь на поверхности формы до нанесения гелькоута, иногда из-за статического электричества. Усилить контроль за техперсоналом и уборкой помещения.

Гелькоут — гелеобразный состав, используемый для создания декоративно-защитного покрытия композитных изделий.
Как правило, гелькоут представляет собой эпоксидную смолу с добавлением красителя. Гелькоут наносится первым слоем на матрицу, и, после его отверждения, поверх него наносятся армирующие слои (стеклоткани или углеткани), пропитанные связующим (эпоксидной смолой). Таким образом, после извлечения изделия из матрицы лицевая поверхность изделия покрыта именно гелькоутом. Специализированные гелькоуты могут также придавать поверхности изделий стойкость к механическим воздействиям и к агрессивным средам.
Так же, гелькоутами называются пигментированные смолы, обычно эластичного и полуэластичного типа, которые наносятся на внутреннюю поверхность матрицы и являются первым шагом в постройке стеклопластикового изделия. Гелькоуты могут быть на основе орто-, изофталевой или неопентигликолевой смолы, однако в силу своей прочности и долговечности предпочтение отдается двум последним. Гелькоуты на базе эпоксидных смол в судостроении встречаются редко — полиэфирный стеклопластик, уложенный поверх отвержденного эпоксидного гелькоута, образует с ним непрочные связи.
Существует огромное многообразие расцветок гелькоутов, но не следует путать их с красками. Гелькоуты предназначены для профессионального применения в условиях промышленного производства с применением матриц. Они совершенно не рассчитаны на начинающих, потому что изначально предполагают аэрозольное нанесение при помощи специального оборудования и методов. Тем не менее, если вы собираетесь строить корпус в матрице, то можете планировать и использование гелькоута. При этом можно либо раздобыть необходимое оборудование для его нанесения и обучиться работе с ним, либо нанести гелькоут при помощи кисти, что не очень рекомендуется делать. В любом случае человеку, решившему встать на этот путь, мы советуем во время работы держать связь с поставщиком гелькоута, который может предоставить необходимую техническую информацию. Эта информация слишком обширна, чтобы быть полностью изложенной в данной книге (хотя в одной из следующих глав предмет будет рассмотрен более подробно). Достаточно будет сказать, что гелькоут — это НЕ КРАСКА и даже если его и наносят краскопультом или кистью, он ведет себя совсем не как краска и требует особых методов; даже при идеальных условиях гелькоут подвержен множеству проблем, которые лучше всего разрешать в контакте с его производителем.
Большинство смол, на основе которых производятся гелькоуты, плохо отверждается в контакте с воздухом и нуждается в "изоляторе" в виде матрицы. При этом сторона гелькоута, обращенная к поверхности матрицы, имеет возможность отверждения, в то время как обращенная внутрь корпуса сохраняет липкость и способствует повышению межслойной адгезии с последующими слоями стеклопластика. И хотя в подобной ситуации (формование на болване) возможно применение гелькоутов, содержащих воск или покрытие гелькоута поливиниловым спиртом или пленкой (целлофан, майлар), данная практика обычно ограничивается небольшими участками и встречается только при ремонте.
Впридачу к многочисленным гелькоутам для наружного применения существует также множество и других специализированных гелькоутов. Например, существуют гелькоуты для внутреннего применения, их же называют полиэфирными эмалями и иногда "флокоутами". Они используются для покрытия внутренней поверхности стеклопластикового корпуса для придания ему более законченного и привлекательного вида. Данный тип покрытия содержит воск (т.к. в этом случае матрица-изолятор отсутствует) и полимеризуется до твердого состояния. Внутренние гелькоуты часто обладают низким глянцем или его отсутствием и обычно наносятся распылением (хотя большинство может наноситься и валиком, кисть не рекомендуется). При этом может иметь место эффект "шагрени", который маскирует дефекты внутренней поверхности. Вид внутренней поверхности корпуса имеет не такое важное значение как наружной, поэтому внутренние гелькоуты более подходят для непрофессионального применения. Однако в данном случае целью является исключительно косметика и жесткой необходимости в этом нет.
Еще один тип гелькоутов — самозатухающие. Как ранее уже говорилось, данный тип келькоута не даст большого эффекта, если для изготовления основного ламината будет применяться обычная, а не самозатухающая смола. Скорость горения ламината, выполненного на самозатухающих смолах, практически не зависит от того, обычный гелькоут или огнестойкий. Главная причина, почему такие гелькоуты производятся — необходимость соответствия изделий военным и прочим государственным нормам.
Существует также специальный тип гелькоутов, применяемых при изготовлении оснастки типа болванов или матриц. Это особые составы, обладающие необходимыми характеристиками именно для такой сферы применения и в любительской практике с использованием болвана им вряд ли найдется место.
Как видите, выбор гелькоутов широк и многообразен.

Обычно разбавление смолы (как впрочем, и обратный процесс) при формовании стеклопластика не рекомендуется. Совершенно недопустимо разбавлять смолу с целью увеличения ее "объема" в надежде сэкономить денег. Подобные действия наносят серьезный удар по характеристикам смолы и приводят к получению стеклопластика с неопределенными свойствами и долговечностью. В случае самой крайней необходимости, смолу можно разбавить введением до 5% ацетона (по весу) для нанесения краскопультом. Введение в смолу ацетона с какими-либо другими целями категорически запрещается. Но даже при распылении смолы применение ацетона является весьма спорной практикой. Ацетон не принимает участия в ходе отверждения смолы, и более того - за счет своего интенсивного испарения понижает температуру смолы и тем самым увеличивает сроки ее отверждения. При нанесении смолы краскопультом ацетон оказывается закупорен внутри смолы, как в ловушке, и при быстром его испарении вся поверхность смолы оказывается пористой. При дальнейшем отверждении смолы улетучивание ацетона может приводить к образованию трещин, усадке и дефектам поверхности.

Лучшим разбавителем в данной ситуации является жидкий мономер стирол , потому что он изначально содержится в смоле и поэтому совместим с ней. При распылении смолы количество добавляемого стирола зависит от ее вязкости. В некоторых случаях допускается добавлять до 15% стирола по весу , однако обычно пропорции составляют порядка 5%. Низковязкие смолы меньше нуждаются в разбавлении, нежели более вязкие и более тиксотропные. Смола наносится краскопультом обычно на заключительных и отделочных слоях, таким же методом наносится гелькоут при формовании в матрице. Для любителя распыление смолы при обычной укладке ламината имеет мало практического смысла и не рекомендуется. При постройке стеклопластикового корпуса на болване вряд ли вообще существует необходимость в распылении смолы и соответствующем оборудовании. Излагаемая здесь информация предназначена исключительно для тех, кому это интересно и у кого на определенном этапе может возникнуть такая необходимость.

Для работы со смолой вместо обычных краскопультов с сифонной подачей применяются краскопульты с принудительной подачей смолы, это связано с ее повышенной вязкостью. Не забывайте чистить краскопульт ацетоном ДО того как смола встанет, иначе инструмент будет загублен. Одна приготовленная партия смолы наносится краскопультом приблизительно за три минуты, однако катализатор следует вводить в смолу из расчета ее жизнеспособности от 15 до 20 минут. Если при распылении образуются наплывы и подтеки, их следует разровнять при помощи кисти до того как смола желатинизируется.

Приемы, используемые при нанесении смолы краскопультом, схожи с приемами нанесения краски, поэтому, если вам приходилось с этим сталкиваться, никаких проблем при переходе на смолу вы не встретите. Практика тем не менее необходима. Повторные слои отделочной смолы можно наносить, пока смола не встала. Если произошла задержка или смола полимеризовалась, перед нанесением дополнительных слоев поверхность последнего должна быть обработана шкуркой.

При нанесении смолы краскопультом огромное количество ее брызг и паров оказывается в воздухе и представляет серьезную опасность. Работать краскопультом можно только при хорошо работающей вентиляции, в респираторе, избегая применения источников открытого огня, нагрева и курения вблизи рабочей зоны. При использовании стирола в качестве разбавителя следует соблюдать КРАЙНЮЮ осторожность и обязательно использовать защиту органов зрения. Если во время работы со стиролом в непосредственной близости располагаются покрытые гелькоутом матрицы , следите за тем чтобы капли стирола не попали на его поверхность - стирол размягчает гелькоут и оставляет на нем отметины.

Многие поставщики смолы продают пигменты, которые можно добавлять в смолу с целью придания ей цвета, однако делать это в стеклопластиковом судостроении (по крайней мере при ламинировании) не рекомендуется. Основная причина, почему этого делать не следует, заключается в том, что пигменты снижают прозрачность смолы и затрудняют визуальный контроль качества укладки и обнаружение локальных дефектов, типа обедненных и перенасыщенных участков, воздушных пузырей и т.п. Вторая причина заключается в том, что в применении пигментов нет никакой необходимости и соответственно незачем тратить на это деньги. Введение в смолу пигментов - это лишняя работа и контролировать их пропорции сложно.

Тем не менее, пигментированные смолы находят ограниченное применение в стеклопластиковом судостроении. Стеклопластиковый ламинат в своем естественном состоянии, как правило, полупрозрачен и хорошо пропускает свет. При серийной постройке с использованием матриц гелькоут наносится на их внутреннюю поверхность не только с косметическими целями, но и с целью сделать корпус светонепроницаемым.

Пигментированная смола иногда также применяется и при формовании корпуса на болване. Вместо того чтобы полагаться лишь на наружное лакокрасочное покрытие, некоторые предпочитают добавить пигмент в смолу заключительного слоя или в шпатлевку, чтобы она близко соответствовала цвету нанесенной поверх позже краски. При этом, если основное лакокрасочное покрытие будет поцарапано или ободрано, дефект не будет сильно бросаться в глаза.

Если вы планируете использование пигментов, их следует вводить ДО катализатора. Если при этом используется раствор воска, он добавляется ДО пигмента, чтобы воск было хорошо видно во время перемешивания. Пигменты бывают разные и иногда на их упаковке не содержится никаких указаний по использованию. В большинстве случаев, если отсутствуют конкретные указания, жидкие пигменты смешиваются в соотношении 4 унц. (110 г) пигмента на 1 галлон (3.8 л) смолы. Пастообразные пигменты смашиваются в соответствии с инструкцией. Чтобы добиться хорошей насыщенности цвета, часто во все заключительные слои требуется добавлять больше пигмента, чем кажется необходимым. Излишняя пигментация, однако, замедляет желатинизацию смолы, ее отверждение и приводит к образованию липкой внешней поверхности, поэтому не надо этим злоупотреблять. Не удивляйтесь, если яркий насыщенный пигмент при смешивании со смолой вдруг темнеет и становится мутным, а получившийся цвет не дает ожидаемого блеска - это всего лишь одна из проблем придания смоле окраски и причина того, что они редко применяются при самостоятельной постройке, за исключением гелькоутов.

Гелькоут ( гелькоат, gelcoat) – состав, по своей консистенции напоминающий гель. Сфера применения гелькоутов обширна, но в целом сводится к созданию защитно-декоративных покрытий на композитных изделиях.

Администратор ICS

Что такое гелькоут?

матричные гелькоуты (используемые для создания матриц);
венилэфирные гелькоуты;
NPG-гелькоуты;
ортофталевые и изофталевые гелькоуты;
ISO-NPG-гелькоуты и пр.
различные ремонтные составы.

Каждый вид гелькоута обладает своими определёнными свойствами, которые подходят для конкретной сферы производства композитных изделий. Так же, каждый из видов гелькоута используется на различных этапах процессананесения при создании декоративно-защитного покрытия (например, матричный гелькоут – для создания матрицы, топкоут – для создания верхнего слоя покрытия и т.д.

В сравнении с классическими материалами (различные грунты, эмали) гелькоуты позволяют добиться еще более прочного покрытия с повышенными характеристиками, что в итоге сказывается на сохранении внешнего вида поверхности изделия в долгосрочной перспективе.

Гелькоуты наиболее часто встречают свою сферу применения в производстве композитных емкостей, бассейнов, различных изделий сложной формы, в судостроении и яхтинге.

Покрытия на основе полиэфирной или эпоксидной смолы (а именно гелькоуты) лучше всего защищают корпус лодок и катеров от воздействия УФ-излучения и морской воды.

Основные характеристики гелькоутов:

гелькоуты (а именно, топкоуты – финишный слой) после полимеризации обеспечивают наиболее высокий и чистый глянец готового покрытия;
гелькоуты имеют высочайшие адгезионные свойства;
гелькоуты крайне устойчивы к механическим и химическим воздействиям на готовое отвержденное покрытие;
многие из видов гелькоутов не чувствительны к воздействиям УФ-излучения, что в последствии исключает возможность пожелтения готового покрытия.

Процесс нанесения гелькоута

В самом распространённом варианте применения гелькоут наносится на матрицу, поэтому первым этапом создания покрытия гелькоут - будет формовка матрицы гелем.

После отверждения геля и образования полимера с поперечной сшивкой, поверх формованной матрицы наносится армирующий слой (обычно из стеклоткани или стеклопластика), который в дальнейшем пропитывается каким-либо связующим (топкоутом).Затем из матричной формы извлекается готовое изделие. В результате данного процесса получается, что лицевая сторона и будет являться покрытием гелькоут со всеми заявленными характеристиками данного материала.

Заготовки из гелькоута могут быть представлены в различных цветах. Самые распространённые оттенки:

белый;
серый;
зеленый;
красный (однако по просьбе заказчика гелькоут может быть заколерован в любой цвет по каталогу RAL).

Цветные (колерованные) гелькоуты с добавлением парафина можно использовать как ремонтное финишное покрытие или материал для изменения цвета композитного изделия. Данный материал принято называть топкоут.

Гелькоуты на каждом этапе процесса создания покрытия могут быть нанесены кистью, валиком, безвоздушным или стандартным распылением. Обычно для нанесения покрытия типа гелькоут используют специализированные краскораспылители с улучшенными характеристиками, разработанные именно под эти покрытия (для материалов с повышенной густотой и вязкостью).

Так как гелькоуты содержат в своем составе различные токсичные материалы, то использование данных покрытий рекомендуется только на профессиональных производствах или в помещениях с отличной вентиляционной системой и строго с использованием средств индивидуальной защиты (комбинезоны, защитные маски и перчатки).

После полимеризации (отверждения) покрытия из гелькоут становятся абсолютно безвредны для здоровья человека и окружающей среды.

Где купить качественный гелькоут в Санкт-Петербурге?

Итальянская компания LAVESAN Srl является ведущим производителем композиционных материалов на рынке с сорокалетним опытом производства и богатой исследовательской базой в области различных смол, стеклопластиков и гелькоутов.

Одним из ведущих направлений компании LAVESAN Srl является производство эпоксидных и полиэфирных смол, связующих составов, адгезивов и гелькоутов для различных индустриальных отраслей рынка по всему миру.

Благодаря инновационным разработкам компании:

именно гелькоуты от LAVESANSrl могут наноситься кистью, валиком, стандартным и безвоздушным напылением;
именно гелькоуты от LAVESANSrl могут быть представлены в различных цветовых оттенках каталога RAL или в любом другом цвете, подобранном по образцу заказчика;
именно гелькоуты от LAVESANSrl могут быть поставлены производителю с улучшенными характеристиками, например, с содержанием парафина в составе (для ремонтных работ), с внутренними наполнителями или любыми другими дополнительными характеристиками в зависимости от потребностей и нужд под определённые задачи производства.

Читайте также: