Кевлар бетон своими руками

Обновлено: 28.04.2024

Технология производства Кевларобетон позволяет получить прочные и красивые бетонные изделия, имитирующие гранитный камень. В этой статье мы расскажем об особенностях отливки бетона под гранит, о возможностях обучения и открытия собственного дела.

Примеры бетонных изделий по технологии Кевларобетон: фасадный сайдинг, уличный вазон, декоративные пни

Изготовление бетонных изделий по окатышной технологии Кевларобетон широко распространено среди других способов вибролитья. Данный метод используется для создания тротуарной, облицовочной, ограждающей или декоративной продукции. К специфике технологии Кевларобетона относят способность имитировать натуральный камень: гранит, мрамор и т.д. Необычный рисунок, высокие эксплуатационные качества материала, доступная цена – все перечисленные достоинства позволяют Кевларобетону быть конкурентноспособным на рынке продаж.

Кевларобетон: описание технологии

Кевларобетон – одна из передовых технологий литьевого мрамора, предназначенная для изготовления бетонной продукции с высокими физико-техническими показателями и оригинальным внешним видом.

Процесс вибролитья данным способом включает в себя следующие этапы:

замес бетонного раствора – соединение необходимых компонентов, их перемешивание и колерование для получения бетона;
заливка форм – последовательная укладка окрашенных окатышей и бетонной консистенции в формы;
вибрирование продукции – уплотнение бетона на вибростоле или на ином виброоборудовании;
армирование (по необходимости) – затапливание арматурного каркаса в рабочий раствор;
помещение уплотнённой продукции на стеллажи для последующего затвердевания – набор изделиями необходимой прочности для расформовки ;
распалубка – извлечение готовых изделий из форм.

Более полную инструкцию с указаниями точных пропорций для бетона и последовательностью выполнения работы вы можете посмотреть тут .

Состав

Для приготовления качественного бетонного раствора используют следующие ингредиенты:

мытый речной песок;
просеянный гранитный отсев;
цемент марки не ниже М500;
пластифицирующие добавки;
армирующее фиброволокно;
железоокисные красящие пигменты;
воду.

Оборудование для производства

Оборудование для производства Кевлар бетона включает в себя следующие механические установки:

Особенности процесса

При замешивании бетона следует добавлять сначала сухие компоненты, а потом воду, чтобы добиться более однородного перемешивания.
Сначала производится укладка окатышей в пластиковую форму для создания рисунка на поверхности изделия и включается вибростол, а следующим этапом загружается основной раствор.
В процессе вибрирования используют вибрационные столы горизонтальной и вертикальной вибраций; при первом варианте рисунок получается более расплывчатым – схожим с мрамором, а при втором – более пёстрым, с однородными пятнами по всей поверхности – похожим на гранитный камень.
Качественное уплотнение бетонного раствора на виброоборудовании помогает избавиться от воздушных включений в структуре материала, тем самым способствуя увеличению прочностных и морозостойких характеристик.
Если производится армирование, то арматурная сетка погружается в бетон так, чтобы стержни находились на расстоянии не менее 20 мм от края раствора.
Сформированные изделия находятся в опалубке и набирают минимальную прочность за 18 часов, после чего допускается производить распалубку продукции.

Отличие от ультрабетона и гранилита

Область применения: для каких изделий подходит?

Технология производства Кевларобетон применяется для изготовления абсолютно любого типа бетонной продукции: тротуарной и фасадной плитки, МАФ (малых архитектурных форм – вазонов, каминов, декоративных статуэток), бордюров, наверший, заборных секций, памятников, крестов, ритуальных плит мощения и т.п. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся экземпляры.

Памятники и кресты

Атрибуты ритуальной тематики – постаменты, стелы, кресты, плиты мощения, могильные цветники – изготавливают по технологии Кевларобетон, чаще всего с добавлением неярких красящих пигментов: чёрного и белого, коричневого и серого.

Тротуарная плитка

При отливке тротуарной плитки окатышным методом Кевларбетон используют более яркие сочетания цветов: красно-жёлтые, бело-голубые, зелёно-бежевые и т.д.

Заборы

Заборные секции часто окрашиваются под Янтарь, Гранит, Песчаник или Малахит.

Формы для кевларобетона: какие выбрать?

Для создания бетонных изделий по технологии Кевларобетон не обойтись без пластиковых форм для отливки. Они изготавливаются из износостойких полимерных материалов, таких как АБС- и ПВХ-пластики, реже – из стеклопластика и полипропилена. Для выбора форм наилучшего качества необходимо рассмотреть характеристики материалов подробнее.

Из АБС-пластика

Формы из АБС-пластика изготавливаются на профессиональном термовакуумном оборудовании из полимерных листов толщиной от 2 до 4 мм. На АБС-пластике идеально отпечатывается текстура, а сам материал обладает следующими эксплуатационными характеристиками:

повышенной жёсткостью. За счёт неё форма не теряет своей геометрии при заливке.
износостойкостью и ударопрочностью. Благодаря этим параметрам у АБС-форм увеличивается продолжительность срока службы.
ремонтопригодностью. Этот показатель позволяет осуществлять ремонт изношенных форм, тем самым увеличивая количество циклов формования (до 300 раз).

Из стеклопластика и полипропилена

Стеклопластиковые и полипропиленовые формы участвуют в отливке небольших бетонных изделий как по стандартной технологии заливки, так и способом быстрого съёма – когда изделие после вибрования застывает на поддоне в перевёрнутом виде.

В процессе использования стеклопластиковых форм приходится иметь дело со следующими недостатками.

На окрашенных в процессе вибролитья изделиях часто появляются сколы и трещины при распалубке, поскольку красящий пигмент негативно воздействует на конструкцию.
На лицевой поверхности появляются раковины (крупные включения, относимые к дефектным) что отрицательно сказывается на презентабельности изделий и приводит изготовителя к необходимости их дополнительной обработки и покраски.
Нанесение специального красящего пигмента по бетону производится уже на готовое изделие ежесезонно, тем самым увеличивая денежные затраты на продукцию.

Использование полипропилена характеризуется следующими недостатками:

недостаточной жёсткостью при отливке бетонных изделий;
высокой стоимостью материала.

Следует отметить, что стеклопластиковые и полипропиленовые формы в большей степени предназначены для отливки сборочных частей автомобилей, промышленного оборудования и различных элементов бытовой сферы обслуживания.

Как открыть собственное производство?

Отливка бетонной продукции своими руками предполагает понимание основных принципов методики вибролитья и умение применить их на практике. Если вы хотите открыть собственный бизнес по изготовлению бетонных изделий, следует пройти обучение технологии Гранилит или Кевларобетон на действующем производстве.

Компания ЛОБАС занимается изготовлением продукции из бетона более 15 лет, а также обучением методу отливки Кевларобетона с нуля специалистами с большим опытом работы.

Программа курса состоит из следующих этапов:

обязательной теории по подробному изучению ключевых аспектов технологии с изложением основных тонкостей по организации производства и продаж;
практики, на которой ученик самостоятельно отливает всевозможные бетонные изделия, а также узнаёт о правилах подбора цвета, колеровки и других «подводных камнях» производства.

В конце прохождения курса вам передаются материалы и фотографии готовых изделий для рекламных целей. На протяжении всего обучения мы предоставляем уникальную информацию по маркетингу продаж и открытию собственного бизнеса, а после окончания курса осуществляем техническую поддержку по любым возникающим вопросам.

Для получения информации об обучении свяжитесь с менеджерами компании ЛОБАС по телефону 8 (800) 333-16-86, и наши сотрудники расскажут вам о программе курса подробнее.

Отзывы обучения в компании ЛОБАС: видео

Обучение технологии Кевларобетона на заводе-изготовителе ЛОБАС проходят люди со всех регионов России, ближнего зарубежья (Казахстан, Беларусь) и даже из Европы (Сербия).

Видео об обучении специалистов из Омска и Красноярска.

Новое решение в области производства архитектурного бетона — технология кевларобетон. Такой материал имеет глянцевую поверхность, имитирующую покрытие искусственных или природных камней либо мраморного узора. Он изготавливается методом гравитационного смешивания в специальном бетоносмесителе. Изделие имеет жесткий каркас из зерен с фракциями до 5 мм, которые обеспечивают дополнительную прочность, предотвращают растрескивание и способствуют избавлению смеси от пузырьков воздуха.

Кевларобетон называют еще ультрабетон, гранилит или окатышный бетон.

Состав стройматериала

Набор исходных компонентов и форм между тяжелым бетоном с мраморной крошкой и кевларобетоном одинаковый. Отличие состоит в подготовительном этапе перед заливкой в формы. В процессе производства получают бетонные окатыши, которые налипают на гранитный отсев. Это шарики, внутри которых плотно сцеплены крупинки песка, разные фракции отсева и портландцемента с ядром посредине. После выгрузки окатышей в формы из пластика под действием резонатора все микрочастицы стекаются в единую смесь — монолит нужного вида. А крупные частицы кевларобетона сливаются в жесткий решетчатый скелет, который влияет на свойства бетона, увеличивая показатели на излом и сжатие. Окатыш состоит из следующих элементов:

зерно отсева с размерами до 5 мм (ядро);
мелкие включения зерен;
плотный конгломерат — песок, цемент, различные микрочастицы небольшого размера до 3 мм.

Как в любом бетонном тесте, в составе кевларобетона находится:

минеральный крупный наполнитель с глинистыми включениями до 3%;
гранитный отсев различной фракции, щебень или отсевы доломита, базальта;
мелкозернистый песок;
портландцемент марки не ниже М400 и без добавок;
пластификатор для ускорения отвердевания окатышей (С-3 или CП-1);
пигменты для окрашивания;
вода затворения (массовая доля воды 17%).

Обзор характеристик и свойств кевларобетона

Данный вид материала гораздо более морозоустойчив, чем все остальные смеси.

Кевлар имеет марку по прочности минимум М600 (клacc B45), это означает то, что материал способен вынести нагрузку на сжатие 600 кгс/см2. Класс морозоустойчивости кевларобетона F700, где числовое значение — это циклы попеременной заморозки и оттаивания без снижения предела его прочности больше, чем на 5%. Для сравнения большинство простых бетонов имеют морозостойкость F50-F150.

Поверхность кевлара глянцевая и гладкая на ощупь, ее секрет заключен в водоцементном соотношении материалов. Водонасыщение кевралобетона составляет 0,5% при возможно допустимом уровне 5%. При попадании воды и снега стройматериал обладает почти нулевым скольжением. Светостойкими железооксидными пигментами окрашивают изделие в любой нужный цвет и их расход как минимум в 2 раза меньше, чем при окрашивании обычных марок бетона. С помощью таких красок полностью весь раствор не закрашивается, создавая разводы с имитацией натурального камня.

В сравнении с обычными бетонными изделиями, получаемыми при помощи процесса вибролитья, изделия из окатышного бетона лучше по качеству, с высокой декоративностью и физико-химическими показателями.

Технология производства стройматериала методом гравитационного комкования

При изготовлении такого материала нужно пользоваться вибростолом.

Изготовить бетон с кевларом можно своими руками, зная технологию и инструменты. Помимо изготовления бетона для своих нужд, вполне можно заняться и производством кевралобетона в качестве бизнеса. Основное оборудование — бетономешалка и вибростанок. Канализация и слив не нужны. Вложения окупятся уже за месяц производства. Для этого потребуется следующее оборудование:

бетономешалка гравитационного типа;
компоненты смеси;
весы;
совковая лопата;
вибростол;
пленка из полиэтилена;
формы.

Технология производства кевларобетона выполняется по следующей схеме:

Замес смеси. Сухие компоненты засыпают и перемешивают в бетоносмесителе не более 1 минуты.
Добавление цемента. Добавляют портландцемент и вымешивают еще 1 минуту.
Соблюдение пропорций, добавления пластификатора. В цементном тесте в некоторых местах движение частей замедлено, поэтому для равномерного замеса добавляют пластификатор. Его разводят в горячей воде постоянно перемешивая, чтобы он не кристаллизовался.
Осмотр окатышей. Выборочно выбирают шарики и разбивают для оценки их внутреннего состава. Вывод о готовности смеси делают по диаметру и плотности тела окатыша.
Ввод пигментов. После того как окончательная форма окатышей принята, добавляют краску, которую наносят только на верхний слой кевлара, уменьшая тем самым расход пигментов. Краску добавляются сухими и небольшими частями и перемешивают не более 10 секунд.
Загрузка сырья в пластиковые формы. При заполнении формочек до 80% включают вибростолы, после чего досыпают до полного заполнения формы и накрывают плотной полиэтиленовой пленкой. Сушка происходит в течение 24 часов. После распалубки изделия должны вылежаться 5 суток.

Область использования кевларобетона с гладкой поверхностью

Основное применение — облицовка и отделка. Окатышный бетон используется для изготовления таких элементов, предметов и конструкций:

плитка для укладки тротуара;
заборы и элементы изгородей;
бордюры при дорожках;
камины;
клумбы;
фасадный камень;
элементы садово-парковой архитектуры;
ступеньки.

Характеристики кевларобетона по морозостойкости, истираемости и влагонепроницаемости, сопротивляемости проникновению хлоридов и газонепроницаемости делают его востребованным и популярным при оформлении фасадов, площадок для детей, архитектурных и декоративных элементов зданий и сооружений. Самое главное достоинство этой технологии — это применение обычных недорогих компонентов.

Сегодня проверим, можно ли изготовить Мрамор из бетона или Кевларобетон без применения бетоносмесителя в домашних условиях.

При этом попытаемся получить у искусственного мрамора из бетона более четкие границы цвета и мелкий рисунок.

Существует несколько технологий изготовления такого камня. К ним относятся: мрамор из бетона Систром, Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон.

Далее рассмотрим, в чем их схожесть и различия. А также проведем эксперименты по получению искусственного камня с учетом этих технологий, но в домашних условиях.

Результаты могут пригодиться самоделкиным при изготовлении небольшого количества камня и декора для сада.

На фото бетонные плитки, полученные при этих экспериментах.

Мрамор из бетона

Надо отметить, что сегодня у большинства предлагаемых на рынке изделий из искусственного мрамора рисунок сильно размыт. Но многим потребителям такой камень нравится. Это дело вкуса. Есть и противоположные мнения.

С О Д Е Р Ж А Н И Е

Технология Мрамор из бетона, Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон.
Состав смеси.
Достоинства и недостатки.
Домашняя технология искусственный Мрамор из бетона.
Выводы: можно ли изготавливать искусственный мрамор в домашних условиях без применения специальной техники.

Технология Мрамор из бетона, Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон

Технология Мрамор из бетона в отличие от других требует наличия турбулентного смесителя принудительного действия. Например, такого, как на фотографии.

Бетономешалка принудительного действия

Таких смесителей большое количество. Они отличаются объемом и мощностью. Про варианты смесителей и о их особенностях применения достаточно подробно изложено в статье о типах бетоносмесителей.

Частично такая технология (по-другому она называется Систром) уже применялась при изготовлении оригинальных декоративных плиток (и короткое видео).

Но тогда бетоносмеситель не использовался, так как нужно было сделать всего несколько камней.

По этой технологии готовятся два цементных раствора (но может быть и больше) разного цвета и количества.

Заранее, отдельно смешиваются пластификатор, ускоритель и вода. Соотношение вода-цемент равно 0,28.

Раствор меньшего объема добавляют в смеситель с раствором большего количества.

Делается несколько оборотов смесителя.

Смесь выкладывают в формы на вибростоле. Вибрирование занимает примерно полминуты.

Готовые плитки вынимаются из форм, когда их поверхность не царапается ногтем.

Чтобы изделия оставались глянцевыми, их укладывают в полиэтиленовые мешки лицевой стороной друг к другу.

Технология Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон

Это одна и та же технология, но с разными названиями.

Для нее требуется гравитационный бетоносмеситель типа «груша» только без лопастей.

Если кратко, то процедура заключается в следующем.

При перемешивании и вращении цементной смеси, она превращается в окатыши (шарики) различного диаметра. Их размер зависит от многих причин. В среднем они бывают от 1 до нескольких сантиметров.

В качестве красителя используют железо окисные пигменты. Их добавляют в смесь на различных этапах.

Но чаще всего, для экономии материалов, за 7…10 секунд до окончания окатывания.

Шарики насыпают в формы на вибростоле.

Состав цементной смеси

Состав цементной смеси, которую используют мастера.

Серый цемент М500 Д0 — 5 кг

Гранитный отсев (0…5 мм) — 8 кг

2 пигмента по 50 г

Пластификатор С3 — 40 г на 1 л (6% от цемента)

Шарики получаются от 0,5 до 5 см. Для того, чтобы не было отходов, обычно используют не более 20% объема смесителя.

Во время приготовления смеси ее необходимо отгребать от задней стенки смесителя. Воду с пластификатором желательно подавать через распылитель, а не лить в смеситель. Угол наклона бетономешалки надо подбирать. Обычно он составляет 15 градусов. Обороты — около 25 об./мин.

Время вибрирования зависит от количества введенного пластификатора и значения В/Ц.

Поскольку это время не малое, то и рисунок получается расплывчатый.

На фото один из примеров таких плиток.

Плитки под мрамор

Размытый рисунок менее заметен на близких по тону цветах. На фото такой пример.

Плитки под мрамор

Невысокая производительность — недостаток этого метода.

Поэтому в основном им пользуются для производства крупных изделий: памятников и бетонных заборов.

При этом неровность окраски на больших поверхностях не так заметна.

Искусственный мрамор из бетона — домашняя технология

В статье об оригинальных бетонных плитках приведены примеры камней, сделанных по технологии искусственный Мрамор из бетона без применения смесителя принудительного действия. Его роль выполняли руки.

Аналогичное предложение было дано в статье о 3d принтере, где его также заменяют руки с использованием самого простого инструмента.

При изготовлении небольшого количества изделий или малогабаритных объектов вполне применимы простые и дешевые способы.

Это очень важно для начинающих самоделкиных. Со временем будут видны положительные результаты своего труда и появится опыт. Тогда обязательно захочется использовать в работе производительные инструменты и дополнительную технику.

Но вернемся к домашней технологии. Сегодня проводим ряд экспериментов, используя основы технологии искусственный Мрамор из бетона. Но не по методике Систром (как делали ранее), а по технологии Кевларобетон или бетонных окатышей. Для камня используются те же пластиковые формы.

Роль бетономешалки гравитационного типа без лопастей выполняет небольшой пластмассовый тазик.

Состав смеси

В основе экспериментов (их было около 20-ти) используются следующие ингредиенты цементной смеси.

Серый цемент М500 Д0 (1 часть), кварцевый песок (1 часть), мраморная крошка 0…0,5 (1 часть), различные пластификаторы (использовались ранее), белый пигмент TiO2 (2…4%), коричневый и черный ЖО пигменты (1…5%), вода (В/Ц=0,25…0,3). Варьируются только количество пигмента, пластификатора и воды.

В чем отличие этой технологии от приведенной ранее.

Готовятся отдельно две смеси — темная и светлая. Для каждой используется своя «бетономешалка» в виде тазика.

В него засыпается заранее хорошо размешанная сухая цементная смесь вместе с пигментом. Из пулика на смесь понемногу распыляется вода с пластификатором. В промежутках вращаем тазик. Ловится момент, когда воды достаточно. Это видно по образующимся шарикам на фото.

Окатыши из бетона

Если перелить воды, то шарики начинают слипаться. В этом случае приходится разбивать комки и немного подсыпать цемента.

Полученные бетонные шарики засыпаем в формы из разных тазиков.. В зависимости от очередности и количества цвета можно получить различный рисунок. Затем немного вибрируем домашним электрическим массажером.

В зависимости от размера шариков и длительности вибрирования получаем различные результаты.

Рисунок камня может иметь более четкие или размытые контуры, как на фото.

Мрамор из бетона — сравнение

Разница в контрасте заметна и в работе мастеров. Получить малое время вибрирования не каждому под силу. К тому же при длительном вибрировании быстрее изнашивается глянцевая поверхность формы. Полировать ее или покупать новую — дополнительные затраты. Идеально уйти от вибрирования. Но для этого нужны гиперпластификаторы.

Примеры искусственных камней

Одной из задач экспериментов (кроме получения различных рисунков) было желание изготовить камень не как искусственный мрамор из бетона, а похожий на искусственный гранит.

Для этого необходимо иметь очень мелкие шарики. Но пока, к сожалению, этого получить не удалось.

Результат этой попытки можно видеть на фотографии камня.

Искусственный мрамор из бетона или гранит

Если вибрирование длительное, то наблюдается размывание границ рисунка.

Мрамор из бетона с размытым рисунком

При недостатке воды (слева) и не контрастном красителе (справа) получаем такие результаты.

Мрамор из бетона с дефектами

Почти все камни присутствуют на фото вначале статьи. Можно убедиться в разнообразии полученных результатов.

Выводы по результатам экспериментов с домашней технологией искусственный Мрамор из бетона

Для изготовления небольшого количества искусственного камня такая техника вполне приемлема.
При незначительных затратах можно разработать свои методы получения оригинальных рисунков поверхности камня.
Полученные базовые знания могут помочь в дальнейшем совершенствовании и уникализации.
Для получения окатышей из бетона вполне подходит пластификатор на основе моющего средства.
Пластификаторы последнего поколения требуют особой аккуратности в дозировке при использовании технологии искусственный Мрамор из бетона. Но при этом получаются интересные результаты. При мелкосерийном производстве они скорее всего мало применимы. Но могут быть востребованы для самоделкиных.
По возможности эксперименты будут продолжены и результаты опубликованы.

Кевларобетон является видом бетона, который отличается от своих «коллег» высокой прочностью. Название строительного материала происходит от сверхпрочной ткани кевлар, которая в 5 раз превышает по крепости сталь. Но на этом их сходства заканчиваются. Кевларобетон по технологической марке является окатышным, а по эксплуатации — гладким материалом.

Технологический процесс

Технология производства кевларобетона берёт своё начало в чёрной металлургии и на сегодняшний день широко используется в небольших, мелко-бытовых и даже бытовых производствах.

Специфика производства заключается в формировании гранул из смеси под воздействием гравитации в смесителе. После обкатывания гранулы высыпаются в форму на вибростанке, в котором они под воздействием высокочастотных колебаний приобретают монолитную форму. Использование пластификатора позволяет в короткие сроки добиваться необходимого результата.

После этого на поверхность монолита наносятся красители, затем формируется текстура продукта. Использование красителей только на поверхностном слое позволяет сэкономить на краске и сделать бетон более крепким. Из кевларобетона можно делать:

Однако не все виды изделий будут рентабельными. Например, тротуарная плитка выходит дорогой, а количество производимых единиц за один замес небольшим.

Ингредиенты строительного материала

В состав кевларобетона входит цемент марки 400 или 500 без добавления минеральных смесей. В качестве минеральных заполнителей используют речной или карьерный песок с добавлением глины либо ила с процентным содержанием не более трёх единиц, гранотсев или гранитный щебень с фракцией от 0 до 5. Также в составе смеси используются пластификаторы, которые помогают раствору быстрее застывать и улучшать формирование необходимых форм. Если изделие предусматривается цветным, то необходимо применять железооксидные красительные пигменты. Использующиеся пропорции в составе смеси кевларобетона являются следующими:

песок замешивается три к одному с цементом;
вода добавляется мелкой струйкой и составляет от 0,28 до 0,32% от массы цемента;
пластификатор добавляется в количестве 1% от массы цемента.

Количество воды может варьироваться в зависимости от содержания влаги в минеральном заполнителе.

Процесс изготовления смеси

Приготовление смеси не является особо трудоёмким и заключается в наличии необходимых материалов и приспособлений. В состав обязательного оборудования входят:

Технология кевларобетона бесплатно представлена в строительной литературе и на специализированных сайтах, поэтому она не является секретной. Любому, кто желает приготовить смесь для кевларобетона своими руками, необходимо знать правильную последовательность действий:

Площадь, занимаемая под производство, должна быть не менее 100 квадратных метров. Причём 80% этого места необходимо выделить для сушки и хранения готовой продукции. Всё необходимое оборудование может поместиться на площади 20 квадратных метров.

В области современного строительства применяются самые различные материалы. И одним из наиболее востребованных является бетон. Сегодня он имеет массу разновидностей с отличительными достоинствами и характеристиками. В их числе уникальный прозрачный бетон, который способен пропускать свет и буквально преображать интерьер помещения.

История происхождения

За счёт превосходных эксплуатационных качеств, конструкции из бетонной смеси широко распространены в самых различных направлениях строительства. Однако традиционный бетон имеет довольно неприглядный вид, поэтому высокой декоративности от него ждать не стоит.

В связи с этим производители стройматериалов стали искать новые революционные решения и изобретать красивое сырьё с дизайнерской внешностью. Светопроводящий (прозрачный) бетон никак не уступает по качеству и прочности обычным смесям, но при этом он выглядит по-особому красиво и привлекательно.

За короткий промежуток времени инновационный материал стал пользоваться большим спросом и нашёл отклик в сердцах многих дизайнеров и архитекторов. В настоящее время у него практически нет конкурентов, способных похвастаться аналогичной прочностью, надежностью и красотой.

Создателем новой технологии «Litracon», которая позволяет материалу пропускать свет, стал архитектор из Венгрии Арон Лосконши.

Перед умелым мастером возникла задача сделать стенные конструкции светопропускающими, и при этом никак не навредить их прочности. При поиске оптимальных решений архитектор решил изменить внутреннюю структуру бетона, добавив в состав светопроводящее оптическое волокно.

В результате Арону удалось изобрести весьма оригинальные бетонные блоки, которые по всем параметрам подходят для возведения построек различного назначения.

Преимущества и особенности

В составе светопропускающего бетона находятся только безопасные компоненты, которые предварительно проходят экологическую экспертизу и не содержат вредных примесей. Это значит, что использование материала не несет вреда окружающей среде и здоровью жильцов.

Из недостатков выделяется лишь тот факт, что литракон практически невозможно получить в опалубке на строительной площадке. Поэтому в большинстве случаев его покупают в специальных строительных гипермаркетах, а изготовляют на промышленных предприятиях, имеющих соответствующее оборудование.

Для изготовления волокна нужно применять метод послойного наложения стекловолокна и мелкозернистой бетонной смеси. Как только раствор окончательно схватится и наберет нужную прочность, поверхность блока обрабатывается еще раз. Это требуется для получения отличных светопроводящих характеристик.

Первое применение светопроводящего бетона выглядит слегка странно. Дизайнеры попытались изготовить на основе материала причудливый светильник в виде куба, вес которого составил около 10 килограмм. Вскоре сферы применения литракона стали расширяться, и он стал активно захватывать рынок стройматериалов.

Сегодня из прозрачного бетона выполняют самые различные декоративные задумки и воплощают любые дизайнерские решения в строительстве помещений и оформлении интерьера. Фантазии творческих людей могут ограничиваться только довольно высокой стоимостью материала.

Что касается самостоятельного изготовления, то сложности в выполнении такой задачи связаны с необходимостью включать в структуру около 4 процентов оптоволокна от общей массы. При этом все его нити должны размещаться в одном конкретном направлении, что усложняет производство.

Обзор технологии

Производство светопроводящего бетона осуществляется по сложной запатентованной технологии, которая постоянно модернизируется и обретает массу изменений. Однако из прозрачного бетонного состава по-прежнему нельзя создавать монолитные конструкции, т. к. идеальные прочностные параметры отсутствуют.

Особенности технологии выглядят следующим образом:

Следует отметить, что технология вибролитья характеризуется особой простотой, поэтому при желании можно изготовить прозрачный бетон своими руками.

Компоненты и оборудование для производства

Чтобы изготовить светопропускающий бетон с помощью технологии вибролитья, важно позаботиться о некоторых рабочих инструментах и оборудовании. В их числе:

Контейнер для замешивания раствора.
Форма опалубки.
Вибростол.

В выборе компонентов нужно руководствоваться классическим составом для мелкозернистого бетона. В него входит:

Портландцемент.
Мелкозернистый песок без примесей и комочков.
Дополнительные пластификаторы, обеспечивающие лучшую текучей малоподвижного раствора.
Вода без всевозможных химических примесей.

А также необходимо найти оптоволокно с подходящей длиной, которая определяется с учетом толщины блока. Оптимальный диаметр равен 0,5−2,5 миллиметров. Уровень содержания стекловолокна не должен превышать 5 процентов.

Специалисты рекомендуют использовать малоподвижные растворы. Они обеспечивают моментальное схватывание слоев заливки и сохранение формы после уплотнения.

Состав и приготовление

Для успешного создания литракона, нужно смешать вышеперечисленные компоненты в пропорции 1:3 или 1:2,5. Объем жидкости в составе не должен превышать 50% от общего количества цемента.

Начинающему строителю можно руководствоваться таким расчетом, из которого создается один кубический метр светопроводящего бетона:

Портландцемент — 500 килограмм.
Чистый песок — 1500 килограмм.
Вода — 250 литров.

Перед тем как внести в консистенцию примеси в виде пластификаторов, важно внимательно ознакомиться с пошаговым руководством, которое предоставлено на упаковке. Изначально размешиваются сыпучие компоненты до образования однородной массы. Затем вносится жидкость и раствор тщательно мешается еще пять минут. Если вносится пластификатор, то время замешивания может быть увеличено.

Эксплуатационные свойства и сферы применения

Светящий бетон является полноценным композитным материалом, который получается в результате применения технологии вибролитья или прессования. В результате он получает ряд технических характеристик, включая следующие:

Прочность на сжатие — до 35 МПа.
Прочность на изгиб — более 2 МПа.
Водонепроницаемость — не меньше W4.
Морозостойкость — не меньше 75 циклов.
Поглощение влаги — не больше шести процентов.

Как известно, при создании светопроницаемого материала не принято использовать крупный наполнитель. В результате оптоволокно играет роль армирующей добавки.

Что касается сфер применения столь инновационного стройматериала, то они довольно обширные. И хоть через стеновые конструкции из прозрачного бетона пропускается свет, а человек, находящийся внутри помещения, может увидеть контуры, более подробно рассмотреть детали предметов за стеной все-таки невозможно.

Однако из-за высоких прочностных характеристик из композитных светопропускающих блоков сооружают всевозможные внутренние перегородки и составляющие несущих стен. При этом высокая стоимость материала делает его востребованным только для декоративных отделочных работ.

В плиточном исполнении светопропускающий бетон задействуется для отделки:

Стеновых конструкций.
Полов.
Лестниц.
Элементов интерьера.
Мебели.

Кроме этого, такой бетон нередко используется и в качестве основного материала для возведения зданий. И хоть стоимость таких построек бывает чрезмерно высокой, они все чаще появляются в европейских странах.

Стоимость и марки

В настоящее время на российском рынке предлагается прозрачный бетон от двух основных фирм — Litracon и Lucem. Но важно понимать, что обе торговые марки не производят материал, а являются дистрибьюторами ведущих европейских компаний, занимающихся изготовлением. В результате стоимость продукции растет из-за необходимости доставки на российское пространство.

В любом случае в продаже предлагаются самые различные декоративные плиты с любыми размерами, формами и цветами. При желании можно купить полотно, в котором волокна выкладываются в форме логотипа или изделия, а блоки оснащены светодиодной подсветкой. Конечно же, в таком случае цена материала существенно вырастет.

Что касается цен на популярные модели панелей, то сборная конструкция Litracon Classic с размерами 1200 х 400 мм и толщиной 25 миллиметров обойдется покупателю по цене 90 тысяч рублей. При увеличении толщины до 200 миллиметров придется отдать около 320 тысяч рублей.

Стоимость блоков Litracube Lamp с размерами 221 х 175 х 175 мм и толщиной 25 миллиметров равна 54 500 рублей за единицу.

Создание своими руками

Как известно, промышленный прозрачный бетон, технология производства которого была описана выше, стоит довольно дорого, поэтому позволить себе покупку такого материала может не каждый. К счастью, при проявлении определенных усилий литракон можно создать самостоятельно. Для этого нужно выполнить несколько действий:

Подготовить опалубку с подходящим размером прямоугольной формы.
Выполнить первый слой раствора и слегка уплотнить его.
Выложить оптоволокно и вдавить в раствор.
Подождать, пока консистенция не затвердеет.

Заполняют форму в несколько этапов, повторяя слои до полного заполнения опалубки. Следует отметить, что при изготовлении бетона своими руками, периодичность слоев волокна станет в несколько раз меньше, чем у заводских аналогов. При этом декоративность материала останется идентичной.

Если при работе используются подвижные смеси, это позволит достичь эффекта неравномерности распределения. И хоть такой подход слегка ухудшит пропускание света, это даст уникальный поверхностный узор.

Независимо от состава раствора, закладку следующего слоя осуществляют только после схватывания предыдущего.

Завершающий этап

Снимать опалубку нужно не раньше, чем через два дня после окончательной фиксации последнего слоя заливки. Затем блок нужно оставить на пять дней для выдерживания при 20-градусной температуре и относительной влажности в 95 процентов.

За этот промежуток времени материал должен набрать около 80 процентов своей максимальной прочности, поэтому дальнейшая обработка никак не ухудшит его качества. После доставания блока из опалубки, его нужно тщательно отшлифовать. Такая необходимость обусловлена тем фактом, что при производстве концы пучков оптоволокна затягиваются бетонным молочком, это препятствует свободному прохождению источника света. Для шлифовки рабочей стороны блоков, которая находится перпендикулярно направлению укладки волокна, нужно применить алмазные диски.

Без сомнений, светопрозрачный бетон — это настоящее произведение строительного искусства. Этот материал обладает многими уникальными свойствами и характеристиками, включая отличную прочность, надежность и декоративную привлекательность. С его помощью можно обустраивать стеновые перегородки, придавая зданиям уникальные свойства и добавляя солнечный свет.

При отсутствии финансовой возможности купить материал в магазине, можно попытаться создать его самостоятельно. Главное, следовать за пошаговым руководством и правильно рассчитывать пропорции.

Читайте также: