Как сделать фаску на бетоне

Обновлено: 08.05.2024

Швы сжатия следует устраивать между швами расширения, чтобы предупредить появление трещин, возникающих в плитах вследствие изменения температуры, усадки бетона и неоднородных деформаций земляного полотна.

Швы коробления повышают продольную устойчивость покрытия, уменьшают в плитах температурные напряжения, повышают трещиностойкость и транспортно-эксплуатационные качества покрытия. Швы коробления необходимо размещать через один шов сжатия. В плитах длиннее 6 м швы коробления устраивать не следует.

2.16. Рабочие швы следует применять в конце рабочей смены или при перерыве бетонирования покрытия более чем на 3 ч. Рабочие швы должны устраиваться по типу швов коробления.

2.17. Расстояние между швами сжатия - длину плиты - следует назначать по расчету в зависимости от толщины плиты и климата. Длину неармированных плит необходимо назначать в пределах, указанных в табл. 3.

Примечание. Континентальный климат характеризуется разницей между максимальной и минимальной температурой воздуха за сутки более 12°С при повторяемости более 50 дней в году.

Большая длина плиты соответствует надежности покрытия около 50%, меньшая - около 85% (надежность выражена через число плит без трещин в процентах от всех плит за расчетный срок эксплуатации покрытия до капитального ремонта).

В процессе строительства изменять длину плит может только проектная организация при технико-экономическом обосновании.

Длину армированных плит допускается назначать без расчета в пределах от наибольшей длины, указанной в табл. 3, до 20 м в зависимости от расхода продольной арматуры (см. табл. 7).

2.18. Расстояние между швами расширения в районах умеренного и континентального климата следует назначать, как правило, по табл. 4, в которой показаны интервалы изменения температуры воздуха в течение рабочей смены в период строительства покрытия. Расстояния между швами расширения должны быть кратными длине плит, что указано диапазонами расстояний. Например, интервал температур от +5 до +15°С характеризует преимущественно осенне-весенние месяцы, от +10 до +25°С - летние, более +25°С - жаркие дни.

При строительстве покрытий машинами со скользящими формами допускается не проектировать швы расширения, если толщина покрытий 22-24 см, а интервал температур во время бетонирования от +10 до +25°С и выше. Одновременно с этим должны быть соблюдены следующие условия: основание построено из грунтов, укрепленных неорганическими вяжущими, обочины - из монолитных материалов или бетонных полос. В период эксплуатации дороги должна проводиться своевременная герметизация (перезаливка мастиками) всех поперечных швов. Если покрытие проектируется без швов расширения, то перед мостами и путепроводами должно быть сделано не менее трех швов расширения шириной 6 см через 15-30 м, заполненных сильно сжимаемым материалом.

В армированных плитах короче 7 м расстояние между швами расширения следует назначать по табл. 4 как для неармированных покрытий.

Ширину швов расширения (толщину доски) следует принимать равной 30 мм. Пазы для швов расширения должны быть на 3-5 мм шире толщины доски, т.е. от 33 до 35 мм.

2.19. С целью исключения образования ступенек между плитами и частично для передачи нагрузки с одной плиты на другую края плит вдоль швов следует, как правило, соединять стальными штырями. В зависимости от материала основания штыри в поперечных и продольных швах необходимо размещать согласно рис. 2 и 3 (кроме швов коробления). При строительстве машинами со скользящими формами покрытий толщиной 22-24 см на основаниях из цементогрунта толщиной не менее 16 см допускается в швах сжатия не применять штыревые соединения. При этом штыревые соединения необходимы только в контрольных поперечных швах сжатия, нарезаемых в первую очередь для обеспечения трещиностойкости покрытия до нарезки всех швов сжатия в затвердевшем бетоне. В континентальном климате при суточном перепаде температуры на поверхности покрытия более 20°С допускается не применять штыревые соединения в контрольных швах, так как все швы сжатия будут работать в течение одного-двух месяцев (образуется сквозная трещина в бетоне под пазом шва).

Наличие швов сжатия без штыревых соединений не исключает появления уступов между плитами в период эксплуатации дороги. Размеры штырей из гладкой арматуры даны в табл. 5.

Один из таких методов - снятие напряжения в конструкциях, реализуется с помощью фаски. Железобетонные колонны (в сравнении с несущими конструкциями из кирпича) при равной площади сечения выдерживают большие нагрузки. Однако, как известно опытным проектировщикам, «железобетону без трещин не бывать» - поэтому для равномерного распределения нагрузок предусматривают скошенные углы в колоннах еще на этапе расчетов. К сожалению, сейчас далеко не все строители и проектировщики заботятся о долговечности заданий и помнят, что для снижения напряжения в конструкциях нужны дополнительные углы. Работы по устройству железобетонных конструкций регламентируются СНиП II-21-75* и СНиП 2.03.01-84.

предполагающие резкое изменение направления граней (как внутренние углы), тоже требуют смягчения очертаний в виде скруглений. Обычно их делают небольшими (до 50 мм), чтобы избежать армирования.

Нужно упомянуть не только о конструктивных особенностях,но и свойствах материалов. Бетон – довольно пористый и может крошиться при ударах после застывания. Фаска помогает избежать повреждений в интерьере и экстерьере.
Проектирование скруглений – полдела, правильное формирование скошенного угла во время строительства сохранит инструмент подрядчика и поможет отсрочить образование трещин в ЖБИ.
Какие методы устройства скруглений наиболее эффективны?

Не самым профессиональным, но часто используемым методом снятия фаски внешних углов колонн является спиливание болгаркой. Такой «варварский» способ портит инструмент, но является технологически более простым для строителей по сравнению с опалубочными работами. Механизированная обработка не подходит для внутренних углов по очевидным причинам, а при спиливании фаски болгаркой с внешнего угла колонны образуются дополнительные зоны напряжения, что может в дальнейшем повлиять на долговечность конструкции — будут образовываться трещины.

Адрес: 127 591, г.Москва, ул. Дубнинская, д. 81А, стр.3

Время работы: ПН-ПТ - с 9:00 до 18:00 (без обеда);

Наше производственное предприятие осуществляет доставку по Москве (Зеленоград, Щербинка, Новая Москва), Московской области (Красногорск, Дзержинский, Звенигород, Лыткарино, Мытищи, Солнечногорск, Пушкино, Климовск, Дедовск, Троицк, Апрелевка, Подольск, Домодедово, Ногинск, Электроугли, Железнодорожный, Кубинка, Видное, Королев, Снегири, Балашиха, Одинцово, Внуково, Раменское, Люберцы, Щелково, Химки, Сходня, Чехов, Серпухов, Наро-Фоминск, Электросталь, Реутов, Лобня), а также по всей России (Рязань, Владимир, Ярославль, Киров, Екатеринбург, Краснодар, Новосибирск, Новороссийск, Челябинск, Оренбург, Уфа, Казань, Тюмень)

Без бетона не обходится ни одно строительство. Его используют для сооружения фундаментов и самих зданий: как частных, так и многоэтажных. Без него невозможно строительство дорог, взлетных полос аэродромов, тоннелей, мостов, дамб. Благодаря востребованности и универсальности раствора придумано множество видов смеси, у каждой из них свое предназначение. Архитектурный бетон активно применяют не только в строительстве, но и в ландшафтном дизайне. В последнем случае из него создают различные декоративные элементы: например, садовые скульптуры, необычную мебель, ажурные решетки. Чтобы сделать качественный архитектурный бетон своими руками, надо знать его состав, уметь правильно подобрать пропорции. Так как этот материал стали использовать относительно недавно, с ним нужно сначала познакомиться.

Архитектурный бетон: что это?

Для декоративного оформления этот материал стал использоваться не так давно, однако, в отличие от серого и «унылого» (традиционного) коллеги, новый вид получил большое количество разных названий — скульптурный, художественный, декоративный, акрилбетон, полимербетон, архи- или арт-бетон. Это пластичная смесь, с помощью которой довольно легко создавать различные украшения, как плоские, так и объемные, удачно имитировать натуральное покрытие.

Отличие от простого материала

Архитектурный бетон, как стройматериал, был запатентован в Америке: произошло это в 60-х годах минувшего века. Основой этой смеси также является цемент, в нее добавляют наполнители и пигменты. Если говорить о составах — обычном и новом, то оба вида относятся к бетону. Однако архитектурный вид отличается от стандартного состава:

он имеет мелкозернистую структуру, позволяющую отшлифовать застывший материал до идеального, гладкого состояния поверхности;
у него низкая гигроскопичность (сорбционная влажность), поэтому разрушение ему не угрожает: скульптуры, находящиеся под открытым небом, прослужат долго;
материал совершенно не боится перепадов температур.

Главное отличие архитектурного бетона от обычного цементного раствора — невероятно широкая цветовая гамма. По желанию заказчика в смесь могут добавлять другие необычные компоненты. Пример интересного ингредиента — ракушки.

Виды архитектурного бетона

Прежде чем узнавать, как создать архитектурный бетон своими руками, нужно познакомиться с его разновидности. Применение материала многогранно, поэтому для каждого вида работ уже существует своя смесь.

Геометрический бетон. Его используют для сооружения конструкций-монолитов. Их изготавливают при помощи опалубки, поэтому метод ничем не отличается от работы с обычным цементным раствором для фундамента или пола.
Декоративный вид. Этот раствор предназначается для украшения готовых поверхностей строений — наружных и внутренних стен. Мастера используют различные разборные формы, в которые сырье заливают, а потом сушат. Готовые элементы монтируют (приклеивают) на стены.
Скульптурный бетон. Из него отливают художественные, объемные декорации. Для лепки вручную материал используют по-другому. Сначала делают каркас, повторяющий форму изделия. Его обтягивают сеткой, а уже на нее наносят небольшой слой раствора. После того как он чуть-чуть схватится, лепку продолжают руками либо специальным инструментом.

Существует и еще одно разделение материала, его декоративного вида. Он бывает белым декоративным и белым легким. Первый предназначается для отделочных работ внутри и снаружи здания. Второй нередко используют и для отливки объемных фигур.

Где используют архитектурный бетон?

Его применяют как снаружи, так и внутри помещений, а также на территории участков. Области применения «новичка»:

отделка фасада и внутренних помещений;
изготовление балюстрад, барельефов;
строительство террас;
сооружение лестниц;
отливка скульптур.

В последнем случае архитектурный бетон заливают в матрицы, получая фигуры любой формы. Если говорить о материале, то это обычный бетон, в который добавляют разные примеси для увеличения его стойкости, пластичности, изменения фактуры, цвета и т. д.

Интерьер

При отделке помещений из декоративного бетона создают:

Панно с объемным рисунком. Такой декор располагают вертикально либо горизонтально.
Колонны, карнизы. Их изготавливают в мастерских или прямо на объекте, если хозяева хотят сделать эксклюзивное украшение.
Декоративные решетки, имитирующие каменные изделия. Их устанавливают на лестничных пролетах, которые украшают такими же балясинами.

Фасад

Украшение фигурками животных очень популярно в западной Европе, постепенно эта мода «перебирается» и в Россию. У нас архитектурный бетон используют, чтобы:

получить креативный вид дома с помощью барельефов;
создать имитацию стен, построенных из натурального камня;
выделить дверные или оконные проемы, используя контрастные краски;
задать классический стиль с помощью массивных колонн — атлантов, кариатид.

Придомовая территория

Для оформления участка у дома из архибетона нередко изготавливают:

вазоны и клумбы для цветов или декоративных кустарников;
небольшие мостики через ручьи, отделанные бетоном;
скульптуры животных, сказочных персонажей;
бордюры, светильники, фонтаны;
камни для альпийских горок;
садовые столы, скамейки;
кубы, пирамиды, шары;
заборы, столбы.

Чаще всего вопрос о том, как сделать архитектурный бетон своими руками, волнует тех хозяев, которые хотят украсить территорию участка. Необычные фигурки можно создать самостоятельно, однако скульптуру или целую группу можно заказать и в мастерских.

Знакомство с плюсами и минусами

Художественная смесь похожа на пластилин. Состав ингредиентов ее не фиксирован, поэтому его трансформируют в зависимости от специфики работ. Она универсальна, поэтому применяется достаточно широко, но тоже не лишена недостатков. Если начать с ее достоинств, то в список плюсов архибетона войдет:

высокая прочность, способность противостоять серьезным механическим воздействиям;
стойкость к истиранию, что делает его пригодным для напольных покрытий;
отсутствие боязни перепадов температур, влаги и агрессивных сред;
долгий срок службы благодаря полимерным волокнам в ее составе;
медленное затвердевание, дающее шанс внести коррективы;
возможность отливать фигуры на месте;
невосприимчивость к ультрафиолету;
пожаробезопасность;
простота ухода.

Главный плюс архитектурного бетона — вполне доступная цена. Это его самое большое преимущество перед дорогими натуральными материалами: например, природными камнями.

К недостаткам материала относится:

возможная экологическая опасность, так как при изготовлении полимербетона все же используются активные химические вещества;
если запланирован оригинальный декор, то сложная укладка бетонной смеси, она требует от мастера высокой квалификации;
необходимость привлечения специальной техники для установки крупных декоративных элементов;
невозможность отделки художественным бетоном легких деревянных, каркасных зданий;
дополнительная нагрузка на несущие конструкции при облицовке фасадов;
небольшая скорость работ: прочность бетон набирает 2 суток;
невозможность самостоятельного создания мелких деталей;
трудоемкость работ.

Достоинства в этом случае немного выигрывают у недостатков, однако архитектурный бетон все-таки остается популярной альтернативой, заменяющей многие натуральные материалы, обходящиеся слишком дорого.

Характеристики, состав, технология изготовления

Чтобы получить качественный архитектурный бетон своими руками, надо знать требования, которым он должен соответствовать. Его характеристики зависят от технологии и от компонентов, использованных для производства. Для этого материала свойственна:

белизна, она должна находиться в определенных пределах: от 68 до 85%;
время схватывания смеси — максимум 15 часов до набора номинальной прочности;
прочность на сжатие: после трех суток 39 МПа, через 4 недели — 59 МПа;
морозостойкость: минимальная — F100.

Интересная особенность архитектурного бетона — большая прочность и скорость схватывания белых или цветных растворов.

Состав архитектурного бетона

Его состав от компонентов простой цементно-песчаной смеси отличается не слишком сильно.

Главный вяжущий ингредиент любого бетона — портландцемент. Для изготовления этой его разновидности используют белый либо светло-серый материал, но последний — гораздо реже. Марки — М400 либо М500. Серый цемент приобретать нежелательно: изделие получится блеклым. Примеси, комки не допускаются. В исключительных случаях используют белый цемент М600 либо М700.
Чаще в качестве наполнителя выступает кварцевый песок, иногда — мраморная, гранитная крошка или стеклянный порошок (5%). В самых крайних случаях добавляют мелкофракционный щебень определенного цвета, гальку, гравий, ракушки. Задача наполнителей — обеспечение нужного оттенка, фактуры, прочности.
Модификаторы. В роли присадок используют пластификаторы (0,5%), гидрофобизаторы, противоморозные добавки, замедлители/ускорители затвердевания.
Пигменты дают возможность получить изделие любого цвета. Их обычно вводят в состав бетона на этапе замешивания раствора.
Армирующие добавки, обычно фиброволокна (600 г на 1м 3 ). Они значительно повышают прочность конструкций.
Вода, очищенная, без примесей.

На соотношение всех компонентов влияет вид будущих изделий, их требуемые качества, условия эксплуатации (помещение, улица), марка цемента, а также тип формовки. Пропорции, использующиеся чаще всего, таковы:

цемент (М500) — 1 часть;
вода — 2;
песок — 3.

Процент содержания красителя — 2-5. Для получения насыщенного цвета добавляют максимальное количество (5%). Иногда пигменты вовсе не добавляют, а окрашивают уже готовые бетонные конструкции. Так делают, когда хотят обеспечить их максимальную прочность.

Различные модификаторы вводят в таком количестве, которое рекомендовано производителем используемого материала. Специальные сухие смеси для изготовления архитектурного вида бетона можно купить готовыми.

Соотношение всех компонентов тщательно рассчитывается в лабораториях, а точный рецепт производителями никогда не разглашается, так как пропорция составляющих является коммерческой тайной.

Архитектурный бетон своими руками

Если запланировано изготовление малых форм, которые не потребуют значительного количества смеси, то сделать архитектурный бетон своими руками можно без особых проблем. Технология изготовления этого строительного материала мало отличается от приготовления обычного серого раствора.

Сухие ингредиенты просеивают через сито с мелкими ячейками (1,5х1,5 мм). Цемент (в сухом виде) тщательно смешивают с песком.
Затем добавляют другой наполнитель, пигмент, модификатор, фиброволокно. Сухой состав перемешивают до получения абсолютной однородности.
В центре емкости делают углубление, в которое небольшими порциями вливают воду. Смесь доводят до требуемой консистенции.

Качество полученного раствора проверяют простым способом: берут немного раствора, затем сжимают его в кулаке. Если между пальцами появилась вода, то досыпают небольшое количество песка. Когда после разжимания кулака раствор кажется слишком рыхлым, или вовсе старается рассыпаться, маленькими порциями добавляют воду.

Приготовленный раствор заливают в формы. Чтобы предотвратить образование пустот, его уплотняют. Дальнейшие работы можно продолжать спустя 48 часов, однако для полного набора прочности бетону требуется не менее 28 суток.

Как придают форму изделиям?

Чтобы получить гладкую поверхность, ее шлифуют и полируют. Неровности или выемки делают пескоструйным оборудованием. Способ формовки зависит от самого «архибетонного» изделия и его размеров.

Тиснение. Его выполняют специальным рельефным валиком либо штампом по слою свеженанесенного раствора, однако поверхность сначала грунтуют. Благодаря такой работе на ней появляется орнамент, барельеф или фон, подготовленный для монтажа других частей конструкции.
Вибропрессование. Этот метод используют для изготовления небольших изделий, которым необходима максимальная прочность. Например, при производстве тротуарной плитки.
Простое прессование — способ, применяемый для получения лепнины, элементов фасадного декора.

Самый простой метод — тиснение. Его можно использовать тем, кто занимается изготовлением изделий для своего участка. Самый сложный способ — прессование, любителям оно недоступно, так как требует высококачественных ингредиентов раствора, большого количества времени, дорогого оборудования.

Варианты оформления белых элементов

Иногда, заботясь о прочности изделий, такие бетонные элементы не окрашивают в процессе приготовления раствора, а оставляют белыми. В этом случае для придания цвета пользуются другими способами.

Напыление. Это единственный вариант, идеально подходящий для преображения вертикальных поверхностей. В этом случае кислотный краситель наносят на стены распылителем. Делают операция последовательно, послойно.
Окрашивание с помощью трафаретов. Это самый популярный способ. Шаблоны можно приобрести в магазине, либо вырезать своими руками из любого листового материала. Чаще делают узоры или орнамент, имитирующий кирпичную краску.
Штамповка. Матрицы для работы изготавливают из резины или силикона. Сначала их защищают от влаги влагостойкими добавками, потом наносят пигмент. Штампы вдавливают в бетон, а после обработки всей поверхности ее покрывают защитными пропитками.

Чтобы окрашенные стены были долговечными, нужно соблюдать все пропорции. Однако добавление красителей еще на этапе приготовления раствора — лучший вариант, который обеспечит идеальное качество покрытия — его однородность.

Надежные производители архибетона

Так как спрос на новый вид бетона постоянно растет, все больше компаний решает заняться его производством. Такая ситуация несколько усложняет выбор для покупателей. Однако есть несколько фирм, заслуживающих доверие.

Арбет — московская компания, предлагающая покупателям широкий ассортимент изделий из архитектурного бетона. Она тщательно следит за качеством материалов, использует новейшие технологии и оборудование, гарантирует выгодные цены.
Декострой — вторая столичная фирма, которая знаменита мощнейшей производственной базой. Производитель имеет «на вооружении» новое сертифицированное оборудование, при изготовлении изделий строго соблюдает нормы ГОСТ.
Этот завод находится на юге России — в Крыму. Там выпускают архитектурный бетон, предназначенный для ландшафтного дизайна. В ассортименте есть штучная продукция, возможна ее доставка в любой регион страны.

Архитектурный бетон своими руками — операция, практически ничем не отличающаяся от самостоятельного изготовления обычного раствора. Однако его использование дает шанс при минимальных затратах преобразить стены дома, создать уникальные скульптурные декоративные элементы, а потом украсить ими ландшафт участка.

Пример использования этого бетона можно увидеть в ролике:

5.42. Размеры сборных бетонных и железобетонных элементов следует назначать с учетом грузоподъемности и габаритных ограничений технологического, транспортного и монтажного оборудования на заводах-изготовителях и на строительных площадках. В необходимых случаях следует учитывать возможность подъема железобетонного изделия вместе с формой.

5.43. Во избежание повреждений от местных концентраций напряжений при резком изменении направлений граней элемента (например, во внутренних углах) рекомендуется предусматривать смягчение очертания в виде уклонов, фасок или закруглений по возможности небольшой величины (до 50 мм), чтобы не требовалось местное армирование (черт.5.7, а, б, в).

Во внешних острых углах во избежание откалывания бетона следует устраивать скосы или закругления (черт.5.7, г).

Черт.5.7. Закругления и фаски

а - закругления в ребристой плите; б - фаска между полкой и стенкой в тавровой балке; в - сочетание фаски и закругления в узле фермы; г - смягчение острого угла в ригеле; д - закругление в отверстии для пропуска коммуникаций, строповки и т.п.

5.44. Отверстия в железобетонных элементах для пропуска коммуникаций, строповки и т.п. следует принимать по возможности небольшими и располагать в пределах ячеек арматурных сеток и каркасов так, чтобы не нужно было перерезать арматуру и армировать по месту. Углы отверстий желательно делать плавными (черт.5.7, д).

5.45. При проектировании бетонных и железобетонных конструкций их очертание следует принимать с учетом устройства и способа использования форм (опалубки).

При применении форм с откидными бортами очертание изделия не должно препятствовать повороту борта (черт.5.8, а) при распалубке.

При применении неразъемных форм для возможности извлечения изделия из них должны предусматриваться технологические уклоны не менее 1:10 (черт.5.8, б, в). В случае применения неразъемных форм с использованием выпрессовывания уклон должен быть не менее 1:15 (черт.5.8, г).

При немедленной распалубке с обеспечением фиксированного (во избежание нарушения бетона) вертикального перемещения формующего элемента оснастки (черт.5.8, д, е) уклон должен быть не менее 1:50.

Черт.5.8. Технологические уклоны

а - в форме с откидными бортами; б и в - в неразъемной форме; г - то же, с применением выпрессовщика;

д и e - при немедленной распалубке; ж - в форме с глухим бортом; з - то же, с выпрессовщиком

1 - изделие; 2 - форма; 3 - откидной борт; 4 - выпрессовщик; 5 - вкладыш; 6 - формующая рамка

При использовании форм с одним неподвижным и одним откидным бортом для возможности вертикального подъема конструкции при распалубке следует переход от большей ширины изделий к меньшей [например, от нижней полки к стенке (черт.5.8, ж)] принимать плавным под углом не менее 45°. Это требование можно не учитывать, если форма снабжена выпрессовывающим устройством (черт.5.8, з).

Применение выпрессовывания и немедленной распалубки должно согласовываться с изготовителем изделия.

5.46. При проектировании сборных железобетонных изделий следует предусматривать удобные способы захвата их грузозахватными приспособлениями при снятии с формы (распалубке), а также при погрузочно-разгрузочных и монтажных работах.

Способы и места захвата следует назначать с учетом технологии изготовления и монтажа изделия, а также его конструктивных особенностей.

Изделие должно быть проверено расчетом на условия работы при принятом способе и размещении мест захвата.

5.47. В бетонных и железобетонных изделиях следует предусматривать устройства для их строповки: строповочные отверстия (в том числе для инвентарных петель), пазы, уступы и т.п. или стационарные стальные строповочные петли, которые должны быть выполнены из горячекатаной стали согласно п.2.16.

Захват изделий рекомендуется предусматривать по возможности без применения устройств, требующих расхода стали, путем создания углублений, пазов, отверстий, уступов и др. (черт.5.9).

Черт.5.9. Примеры строповочных устройств без петель

а - при строповке блока; б - строповочные отверстия в колонне; в - сочетание двух разных строповочных устройств в одном изделии

1 - грузовые стропы; 2 - вырез для захвата; 3 - отверстия для захвата; 4 - петли для захвата при извлечении из формы

5.48. При проектировании изделий со строповочными петлями следует применять унифицированные петли. При отсутствии унифицированных петель с требуемыми характеристиками рекомендуется конструировать петли типов, приведенных на черт.5.10.

Черт.5.10. Типы строповочных петель

а - свободно размещаемые в изделии из стали классов А 240 и А 300; б - размещаемые в стесненных условиях из стали класса А 240; в - то же, из стали А 300

Минимальные параметры для петель с прямыми и отогнутыми ветвями типов П1,1 и П2,1 (см. черт.5.10) приведены в табл.5.3.

5.49. Диаметр стержня петли рекомендуется принимать согласно табл.5.4 в зависимости от массы изделия, приходящейся на петлю. Масса изделия определяется согласно указаниям п.2.12. При подъеме плоских изделий за четыре петли масса изделия считается распределенной на три петли.

Диаметр стержня петли, мм	Масса изделия , кг, приходящаяся при подъеме на одну петлю из стали классов
А 240	А 300
-
-
Примечания: 1. Значения соответствуют углу между стропами и горизонтом, равному 45° и более; меньший угол наклона не допускается. Если гарантируется строповка изделия с помощью вертикальных стропов, допускается при подборе диаметра петли уменьшать массу изделия, приходящуюся на петлю, в 1,4 раза. 2. При диаметре стержня петли от 8 до 22 мм включ. допускается увеличивать при специальном обосновании приведенные значения на 25%.

При подъеме за три петли и более, расположенных на одном торце изделия (например, на стеновой панели), масса изделия принимается распределенной только на две петли, поэтому в этом случае установка более двух петель не рекомендуется.

При применении приспособлений (самобалансирующихся траверс), обеспечивающих самобалансирование усилий между стропами, допускается массу изделия распределять между петлями в соответствии с конструкцией приспособления.

5.50. Высоту проушины петли (черт.5.10), соответствующую размерам чалочных крюков грузовых стропов, следует принимать равной, мм:

60.	при	диаметре	стержня	петли	от 6 до 16 мм;
80.	"	" "	" "	"	18 и 22 " ;
150…	"	" "	" "	"	от 25 до 32 " .

Длину и глубину запуска концов ветвей петли в бетон изделия (см. черт.5.10) рекомендуется принимать согласно табл.5.5.

Нормативная кубиковая прочность бетона в момент первого подъема изделия, МПа	Длина запуска в бетон	Глубина запуска в бетон
От 3 до 7	45 (50 )	35 (40 )
Св. 5 до 10	35 (40 )	25 (30 )
" 10 " 20	30 (35 )	20 (25 )
" 20 " 30	25 (30 )	15 (20 )
Св. 30	20 (25 )	15 (20 )
Примечание. Значения, приведенные в скобках, относятся к случаям подъема в вертикальном положении однослойных тонкостенных элементов (типа стеновых панелей из тяжелого бетона) толщиной не более 220 мм.

При расположении строповочных петель в стандартных углублениях (черт.5.11, а) значение можно отсчитывать от верхней поверхности бетонного элемента.

Черт.5.11. Размеры лунок для заглубленного расположения проушин строповочных петель

Во всех случаях значение следует принимать не менее 200 мм.

Для петель, выполняемых из арматурной стали 25А240 и 28А300 и более, значения и следует увеличивать на 20%.

Ветви петли из стали класса А240, а также прямые (без отгибов) ветви петель из стали класса А300 должны заканчиваться крюками.

В необходимых случаях допускается располагать ветви под углом одна к другой не более 45°.

Расстояние между боковой поверхностью хвостового участка крюка петли и поверхностью изделия, измеряемое в плоскости крюка, следует принимать не менее 4 (черт.5.10, а).

В том случае, если невозможно произвести на необходимую длину запуск концов петли, анкеровку петли необходимо осуществлять различными способами, например приваркой к закладным деталям, заведением за рабочую продольную арматуру и т.д. Надежность принятой анкеровки петли следует подтвердить расчетом или испытаниями.

5.51. Допускается располагать строповочные петли в углублениях так, чтобы их проушины располагались ниже грани бетонного или железобетонного изделия. Это расположение особенно рекомендуется при механизированной отделке поверхности бетона, когда выступающие петли мешают такой отделке. Углубления для петель могут быть замкнутыми (см. черт.5.11, а) или разомкнутыми (черт.5.11, б). В последнем случае в них не скопляется вода, которая может замерзнуть, а также улучшаются условия фиксации петель. Из условия заведения в проушину чалочного крюка стропа лунку следует располагать со смещением к середине изделия относительно плоскости проушины.

Часто в процессе изготовления деталей возникает необходимость провести дополнительную обработку внутренних и внешних краёв. Она проводится под заданным углом. Поверхность, которая получается в результате такой обработки, называется фаска.

Снятие фаски используется для решения следующих задач:

технологических (обеспечение наилучшего соединения двух деталей);
технических (придание изделию требуемой формы);
эргономических (обеспечение наиболее удобного и безопасного использования изделия);
улучшение декоративных и эстетических свойств готового изделия.

Такая обработка применяется во многих областях: машиностроении, при подготовке к сварочным работам, при изготовлении мебели и декоративных изделий интерьера. Выбор методов зависит от поставленных задач и всегда соответствует конструкторской документации.

Почему необходимо выполнять снятие фаски

Финишная обработка торцов деталей, края отверстий, внешней стороны втулок, болтов необходимо для решения задач определяемых в отдельных видах обработки индивидуально.

При изготовлении изделий из металла:

устраняются с помощью фаски сбеги недорезы;
уменьшение времени на монтаж конструкции;
увеличение надёжности элементов крепления (объясняется необходимость снятия фаски болтового соединения);
снижает травмоопасность при проведении сборочных работ;
повышается скорость и точность сборки отдельных элементов конструкции узлов и механизмов.

Перед проведением сварочных работ:

получения надёжного сварного соединения (происходит лучший прогрев швов и прилегания припоя);
соблюдение правил техники безопасности и снижение травматизма;
снижается время на проведение сварочной операции.

Снятие фаски в мебельном производстве позволяет:

устранить последствия распила элементов мебельных изделий при проведении деревообработки;
придать необходимый эстетический внешний вид каждому элементу мебели (изделию из дерева);
подготовить поверхность и края детали для декоративной обработки;
создать отверстия для потайного крепления отдельных мебельных элементов с последующим применением декоративных заглушек и вставок.

Для выбора необходимых параметров разработана специальная таблица, которая позволяет производить необходимую обработку.

Угол снятия фаски

Этот параметр определяется особенностями конструкции изготавливаемой детали, узла или агрегата в целом. Угол снятия фаски определяется принятыми стандартами и техническими условиями. Значения этого показателя зависит от выбранного материала и назначения конкретного элемента конструкции. Для изделий из металла государственным стандартом установлены следующие значения:

металлических листов — 45°;
труб и цилиндрических изделий 37,5°.

В соответствии с требованиями ГОСТ определяется возможное значение размера катета фаски. Величина того параметра изменяется от 0,1 мм до 250 мм в зависимости от формы и размеров детали.

Для конструкций из дерева или синтетических материалов значения угла определяется требованиями, предъявляемыми к конкретному изделию. Они прописаны в конструкторской документации, где устанавливается минимальное и максимальное значение угла и размер катета.

Виды фасок

Под видом такой обработки понимают получаемую форму поверхности. Её срезают несколькими способами. Эти способы обозначаются латинскими буквами «Y», « X» и «J». В некоторой литературе и справочниках по металлообработке можно встретить другое обозначение «V», «K», и «U». Эти обозначения указывают на метод получения необходимого среза.

Наиболее распространённым является первые два метода. Такие виды фасок получают с помощью стандартного металлорежущего инструмента на различных обрабатывающих станках: токарных, фрезерных, комбинированных, станках с ЧПУ.

Так же получают фаски под резьбу по ГОСТ. В настоящее время разработанные методы и оборудование позволяют получать стандартные размеры фасок.

В большинстве случаев порядок и правила получения фасок, геометрические размеры, правила нанесения на чертежах определяется установленным ГОСТ 10549-80.

Он устанавливает допустимые значения следующих параметров:

параметры сбега резьбы;
допустимые размеры недореза;
величину разрешённых проточек на выходе применяемого инструмента для нарезания резьбы;
размеры фасок в зависимости от диаметра и вида наносимой резьбы (метрической или дюймовой, трубной, конической, трапециевидной);
для наружной резьбы установлены величины размеров сбега и недореза.

Для получения более сложного вида фаски «J» применяются специальные фаскосниматели. Этот вид чаще используется при подготовительных работах перед проведением сварки. Благодаря такой форме получается сварочная ванна большего объёма, что способствует получению более крепкого и качественного шва.

В некоторых случаях применяются другие индивидуальные формы разделки кромок. В этом случае порядок их выполнения приводится в других стандартах или технических условиях. Например, в стандарте №5264 от 1980 года приведены правила для изготовления стыка со сломанным скосом кромки.

Способы изготовления

Методы, применяемые для изготовления кромок, зависят от следующих условий:

назначения подготавливаемой фаски;
материала, из которого изготовлен элемент конструкции;
применяемого оборудования.

По применяемому методу различают следующие виды подготовки кромок:

механическая нарезка;
газокислородная;
воздушно-плазменная.

Для нарезания скоса на металлических изделиях применяют различное металлообрабатывающее оборудование, оснащённое специальным инструментом. С его помощью можно получить требуемый размер фаски под резьбу. Применение специальных резцов, фрезерного инструмента позволяет провести снятие фасок в отверстиях.

Особое внимание уделяется подготовке кромок перехода от одного диаметра вала к другому. Этот переход называется галтелем. Он достаточно распространён в машиностроении. Оформление галтелей валами производится различными способами с соблюдением установленных стандартов.

Как уже отмечалось, для более точного снятия кромки применяются специальные фаскосниматели. Они позволяют получить заданный угол и длину катета.

Обозначение на чертежах

Графическое изображение будущей конструкции, узла или агрегата изображается на чертежах в соответствие с Единой Системой Конструкторской Документации. Она определяет порядок и правила нанесения графических изображений, символов и обозначений для каждого элемента. Именно грамотный чертёж позволяет изготовителю понять, как и каким инструментом должна производиться обработка.

Для фасок на чертеже обозначают:

ширину скоса;
значение угла скоса (его величина измеряется относительно главной оси детали или всего агрегата)

Обозначение этих параметров производится в метрической системе измерений. Все линейные размеры обозначаются в миллиметрах, а угловые значения в градусах. В соответствии с требованиями ЕСКД нанесение размеров наносится в определённых местах с указанием, к какому элементу детали или механизма он относится.

Если для указания параметров внутренней фаски не достаточно места внутри детали, значения выносятся вне изделия, с отметкой, к какой поверхности относится размер. Такая отметка выполняется стрелкой, направленной на требуемую сторону детали.

На полке, которая графически соединена со стрелкой обозначается значение угла снимаемой фаски (например, 45°).

При изображении симметричной выборки (под одинаковым углом или одинаковым катетом) допускается указание одного значения. Часто на чертежах указываются два линейных размера, которые характеризуют параметры снимаемой фаски.

Читайте также: