Цемент и известь отличие

Обновлено: 16.05.2024

Известковые растворы применялись в строительстве задолго до появления цементных. Но, несмотря на почтенный возраст этого строительного материала, он остается востребованным и популярным и на современной стройке. И происходит это отнюдь не потому, что строители такие ретрограды и используют известковый раствор по привычке или потому что они не хотят пробовать ничего нового. Главная причина - конечно же специфические свойства смесей на основе извести. Давайте рассмотрим подробней - какие плюсы и какие минусы можно выделить при обсуждении цементно-известковых составов. В первую очередь, речь пойдет об известковом и известково-цементном растворе.

Известковый раствор

Он представляет собой гашеную известь, смешанную в определенных пропорциях с песком. Не требуется никаких добавок, пластификаторов и т.д. Известь - уникальный и самодостаточный тип вяжущего. Растворы на его основе обладают целым рядом положительных характеристик. Давайте рассмотрим основные достоинства известкового раствора:

  1. Отличная адгезия к любым видам поверхностей, начиная от каменных и бетонных и заканчивая деревянными.
  2. Высокая эластичность, благодаря которой резко снижается вероятность появления трещин на поверхностях, оштукатуренных этим раствором.
  3. Хорошо пропускает влагу, тем самым регулируя влажность в помещении, создавая благоприятный для человека микроклимат.
  4. Высокие бактерицидные свойства. Известь очень агрессивна к различного рода грибкам и плесени, не допуская их появления на поверхности. При использовании известкового раствора дополнительных мер по предотвращению плесени не требуется.
  5. Высокая обрабатываемость – раствор легко тянется за шпателем и теркой, он в течение длительного периода поддается обработке.
  6. Удобство использования – раствор долго не застывает, поэтому возможно приготовление его большими партиями.
  7. Высокая экономичность использования (по сравнению с гипсовыми растворами). К примеру, 25 кг мешок сухой известковой смеси стоит 75 руб., а гипсовой – 350 руб. Расход для создания 1 м2 штукатурного слоя толщиной 1 см соответственно составляет 16 кг и 9 кг. Таким образом, в первом случае стоимость 1м2 штукатурки составляет 48 рублей, а во втором – 126 руб.

Недостатками известкового раствора является боязнь влаги и невысокая прочность. В основном он применяется для черновой отделки стен и потолков внутри помещений нормальной и пониженной влажности. Возможно использование для оштукатуривания каменной кладки на неответственных объектах, где отсутствует контакт с грунтом и толщина стены составляет не менее 24 см.

Цементно-известковый раствор

Он представляет собой смесь в определенных пропорциях гашеной извести, цемента и песка. Такой раствор унаследовал достоинства чисто известкового раствора, лишившись его недостатков. Он имеет:

  • высокую адгезию;
  • хорошую эластичность;
  • отличные бактерицидные свойства;
  • способность поддерживать оптимальную влажность в помещении;
  • высокую обрабатываемость;
  • экономичность по сравнению с гипсовыми растворами.

Из недостатков стоит отметить более высокую стоимость по сравнению с чисто цементными растворами. Но данное сравнение не совсем корректно, так как области применения этих растворов различны. Цементно-известковые применяются для штукатурных работ, а цементные – для кладочных и создания различных стяжек. К тому же, чисто цементные растворы применяются очень редко из-за своих существенных недостатков – плохой адгезии и высокой склонности к трещинообразованию.

Одним из главных компонентов некоторых отделочных материалов являются так называемые вяжущие, которые в целом делятся на две большие группы: водные и неводные. Первая группа, в свою очередь, делится на минеральные и органические.

К минеральным относятся цемент, известь и жидкое стекло.

К органическим относятся разнообразные клеящие вещества растительного, животного и синтетического происхождения.

Он придает бетону высокую прочность. Благодаря ему бетон быстро схватывается и меньше находится в опалубке. Как правило, цемент делают из таких веществ, как глинозем или силикат кальция, которые тщательно измельчают, обжигают до спекания.

В результате обжигания получают цементный клинкер, который хорошо перемалывают. От тонкости помола и состава сырья зависит качество цемента.

Цемент служит для приготовления строительных растворов, бетонных смесей, для изготовления бетонных и железобетонных изделий. Подразделяют цементы по составу, прочности при твердении, скорости твердения и т. п.

Цемент имеет способность хорошо схватываться не только на воздухе, но и в воде, поэтому хранить его надо в сухом месте.

В строительстве чаще всего применяются портландцемент (силикатный цемент), шлакопортландцемент (портландцемент с добавлением в него шлака) и глиноземистый цемент, который получают из глинозема и извести, сплавленных при температуре 1400 °C.

Получившуюся таким образом массу дробят на куски, которые, в свою очередь, измельчают в порошок на трубных мельницах. Марочную прочность (глиноземистый цемент выпускают марок 400, 500, 600) цемент набирает через 3 дня.

Портландцемент представляет собой порошок серо-зеленого цвета. Получают его путем обжигания глины и мела при температуре 1500 °C. После этого цементный клинкер (именно так называется полученная масса) размалывают на специальных мельницах, одновременно добавляя в него различные активные и неактивные (инертные) добавки: шлаки, гипс, кварцевый песок.

Если цемент растворить водой, то спустя непродолжительное время он застывает, превращаясь в твердое вещество наподобие камня. Портландцемент выпускают марок 400, 500, 600 и 700.

По сравнению с такими вяжущими, как глина и известь, цемент схватывается гораздо быстрее.

Схватывание наступает уже спустя 35–40 мин, а окончательное схватывание – не позднее 12 ч в зависимости от марки цемента. Можно ускорить процесс твердения, если добавить в цемент теплой воды.

И наоборот, применение холодной воды отодвигает на некоторое время схватывание разведенного цемента.

Марка цемента зависит от тонкости помола. В том случае, если марка цемента неизвестна или появились какие-то сомнения, можно ориентировочно определить ее по плотности цемента. Она снижается при длительном хранении: за 6 мес – на 25 %, за 1 год – на 40 %, за 2 года – на 50 %.

Портландцемент

Это гидравлическое вяжущее вещество, продукт тонкого измельчения клинкера с добавлением гипса (от 3 до 5 %), регулирующего сроки схватывания цемента. По составу различают портландцемент без добавок, с минеральными добавками, шлакопортландцемент и др.

Начало схватывания портландцемента при температуре воды в растворе 20 °C должно наступить не ранее 45 мин с момента приготовления раствора и заканчиваться не позднее чем через 10 ч.

Если при изготовлении раствора используют воду температурой более 40 °C, схватывание может наступить слишком быстро.

Прочность портландцемента характеризуется марками 400, 500, 550 и 600. Для того чтобы приблизить российские стандарты к европейским, цемент разделен на классы: 22,5; 32,5; 42,5; 55,5 МПа.

Быстротвердеющий портландцемент

Это портландцемент с минеральными добавками, отличающийся повышенной прочностью. Он достигает более половины запланированной прочности через 3 сут твердения.

Быстротвердеющий цемент выпускают марок 400 и 500.

Особобыстротвердеющий высокопрочный портландцемент

Применяют в производстве сборных железобетонных конструкций и при зимних бетонных работах. Выпускают марки 600.

Белый портландцемент

Выпускают двух видов – белый портландцемент и белый портландцемент с минеральными добавками. По степени белизны белые цементы разделяют на 3 сорта (по убыванию). Начало схватывания белого портландцемента должно наступать не раньше чем через 45 мин, конец – не позднее чем через 12 ч после приготовления раствора.

Цветной портландцемент

Он бывает красного, желтого, зеленого, голубого, коричневого и черного цветов. Применяется для изготовления цветных бетонов и растворов, отделочных смесей и цементных красок.

Выпускают марок 300, 400 и 500.

Шлакопортландцемент

В его состав входят доменный шлак и природный гипс, добавленные для регулирования сроков схватывания раствора.

Выпускается марками 300, 400 и 500.

Быстротвердеющий шлакопортландцемент

Отличается повышенной прочностью уже через 3 суток твердения.

Выпускают марки 400.

Гипсоглиноземистый цемент

Его получают путем смешивания высокоглиноземистых шлаков и природного гипса. Начало схватывания гипсоглиноземистого цемента должно наступить не раньше чем через 10 мин, конец – не позднее чем через 4 ч после приготовления раствора.

Этот материал применяют в основном при работе с камнем и для приготовления штукатурной смеси. Известь бывает трех видов: гидравлическая, высокогидравлическая, воздушная. Различаются они по способу твердения. Воздушная известь затвердевает на воздухе. Ее главный недостаток – неводостойкость.

Гидравлическая способна затвердевать на воздухе и в воде, процесс затвердевания у нее проходит быстрее, чем у воздушной, и прочность ее гораздо выше. Высокогидравлическая известь характеризуется высокой прочностью и скоростью затвердевания.

При покупке извести необходимо обращать внимание на наличие инструкции по приготовлению и хранению раствора.

Известь гасят путем обработки водой негашеной комовой извести. В зависимости от количества воды, необходимой для гашения, получают гидратную известь (пушонку), известковое тесто и известковое молоко.

Порошковая гидратная известь получается в том случае, если объем воды составляет 60–70 %. В результате гашения объем извести увеличивается в 2–3 раза. Гашеная известь представляет собой белый порошок, состоящий из мельчайших частиц гидрата оксида кальция с плотностью от 400 кг/м3(в рыхлом состоянии) до 500–700 кг/м3(в уплотненном состоянии).

Для получения известкового теста при гашении воды берут в 3–4 раза больше, чем извести. Объем получившегося теста в 2–3 раза превышает объем извести, взятой для его приготовления.

Известковое тесто представляет собой пластическую массу белого цвета плотностью до 1400 кг/м3.

Известь, которая погасилась хорошо, увеличившись в объеме не менее чем в 3 раза, называется жирной, увеличившаяся в объеме менее чем в 2,5 раза – тощей .

По способности к затвердению делится на гидравлическую и воздушную. В первом случае известь затвердевает и в воде, и на воздухе, а во втором, как это видно из названия, только на воздухе.

Известь получают с помощью обжига известняков в шахтных печах. После обжига получается негашеная известь – известь-кипелка, или комовая. Для гашения извести ее заливают водой из расчета 35 л воды на 10 кг извести. В процессе гашения известь начинает «кипеть», рассыпаясь на мелкие части, после чего она заметно увеличивается в объеме. По времени гашения различают быстрогасящуюся (около 8 мин), среднегасящуюся (около 25 мин) и медленногасящуюся (более 30 мин) известь.

Гашеную известь называют пушонкой . Для того чтобы все частицы извести погасились, ее нужно выдержать около 2–3 нед под закрытой крышкой.

По истечении указанного срока остается тонкодисперсная масса с содержанием воды не более 50 %.

Воздушная известь бывает негашеной и гашеной (гидратной). Известь без добавок подразделяют на 3 сорта (1-й, 2-й, 3-й), известь с добавками – на два (1-й, 2-й). Гидратная порошковая известь (пушонка), с добавками и без добавок, бывает двух сортов (1-й, 2-й).

Область применения воздушной извести – приготовление известково-песчаных и смешанных строительных растворов, которые используют в каменной кладке и при оштукатуривании поверхностей, а также для побелки и в производстве силикатных изделий.

Гидравлическая известь бывает слабогидравлической и сильногидравлической. Применяют ее для приготовления кладочных и штукатурных растворов, а также бетонов низких марок, предназначенных для твердения как на воздухе, так и в условиях повышенной влажности.

Известесодержащие гидравлические вещества

Подразделяют на известково-шлаковые с добавлением гранулированных шлаков, известково-пуццолановые с добавлением осадочных или вулканических активных пород, известково-зольные с добавлением зол некоторых видов топлива. Известесодержащие вещества участвуют в приготовлении низких марок бетонов и растворов, которые применяют в подземных сооружениях.

Известесодержащие гидравлические вещества выпускают марок 50, 100, 150, 200.

Гипсовые вяжущие

Получают путем обжига и помола из осадочной горной породы, в состав которой входит двуводный гипс. Гипсовые вяжущие обладают способностью быстро схватываться и затвердевать. В зависимости от температуры тепловой обработки сырья выделяют две группы гипсовых вяжущих: низкообжиговые (формовочный строительный и высокопрочный гипс) и высокообжиговые (ангидритовый цемент, экстрих-гипс).

По прочности на сжатие различают 12 марок гипсовых вяжущих – от низкопрочного Г-2 до высокопрочного Г-25. По срокам схватывания их разделяют на быстротвердеющие (А), нормальнотвердеющие (Б) и низкотвердеющие (В).

По степени помола гипсовые вяжущие также делят на три группы: I, II, III.

Марки от Г-2 до Г-7 (группы А, Б, В и I, II, III) используют для изготовления разнообразных гипсовых строительных изделий. Марки от Г-2 до Г-7 (группы А, Б и II, III) применяют для изготовления тонкостенных строительных изделий и декоративных деталей. Марки от Г-2 до Г-25 (Б, В и II, III) применяют в штукатурных работах, для заделки швов и в специальных целях.

Для повышения прочности и ускорения сроков схватывания гипсовые вяжущие добавляют в известково-песчаные растворы. Они также придают большую гладкость и белизну штукатурному слою, их применяют в качестве основного вещества в мастиках.

Глина бывает жирной, полужирной (средней жирности) и тощей (суглинки). Это деление обусловлено степенью содержания в глине песка.

Глину используют в качестве вяжущего материала при изготовлении печных и штукатурных растворов, добавляют в цементные растворы, предназначенные для кладки конструкций в условиях нормальной влажности воздуха.

Плотная глина, не содержащая примесей, – прекрасный материал для строительства. Из нее делают кирпичи.

Если при строительстве дома будет использоваться глина, ее качество можно проверить следующим образом. Для этого в ведро кладут 1 кг материала и заливают его 4 л воды, хорошо все перемешивают и оставляют на 24 ч. Благодаря воде глина станет мягкой, а песок отделится от суглинка. Затем содержимое ведра снова тщательно перемешивают и сливают воду с содержащимся в ней пылеватым суглинком так, чтобы на дне ведра оказались только глина и песок. Взвешивают глину и песок и из 1 кг вычитают их массу – таким образом можно узнать, сколько суглинка было в исследуемом материале.

Качество глины зависит от ее пластичности, и его можно проверить на ощупь. Жирная глина напоминает кусок увлажненного мыла или ломтик сала. Качество глины можно определить и другим способом. Сделав из глины жгутик длиной 15 см и толщиной 2 см, нужно потянуть его за оба конца одновременно.

Тощая глина плохо растягивается, и в месте разрыва жгутика образуются неровные края. Жгутик из пластичной глины, плавно вытягиваясь, постепенно истончается и в конце концов разрывается, образуя в месте разрыва острые зубцы.

От того, какие примеси входят в состав глины, зависит ее цвет. В красный, желтый и бурый цвета окрашена глина с примесью оксида железа и оксида марганца, а в черный – с органическими примесями.

Пылеватый суглинок можно добавлять в глинобетон, чтобы увеличить его прочность и способность сохранять нужную форму после высыхания.

Известь использовалась в строительстве в течение тысячелетий и может использоваться в качестве прочного, долговечного раствора, который улучшает дом и уменьшает воздействие на окружающую среду. Однако цемент может понадобиться в ситуациях, когда время отверждения имеет существенное значение. Конкретные применения часто включают в себя как цемент, так и известь, чтобы воспользоваться преимуществами особых свойств каждого из них.


Состав бетона определяет его прочность.

Химический состав

Известь производится из природного известняка путем сжигания камня в печи до тех пор, пока не останется только негашеная известь - оксид кальция. Затем негашеная известь смешивается с небольшим количеством воды для создания гидратированной извести, которая может быть включена в цемент или смешана с водой для использования в качестве раствора. Известь затвердевает, медленно поглощая углекислый газ и со временем возвращаясь к известняку. Цемент состоит из высоко реактивных кремнеземсодержащих соединений - при смешивании с водой они быстро затвердевают.

Физические свойства

Известь затвердевает гораздо медленнее, чем цементосодержащие растворы, что делает ее намного более работоспособной. Известь также менее хрупкая и менее склонна к растрескиванию, и любые трещины могут поглощать углекислый газ и восстанавливаться со временем. Цемент затвердевает очень быстро, но может быть слишком прочным для некоторых применений, например, при работе со старым кирпичом. Цемент также склонен к растрескиванию при оседании конструкции и может в конечном итоге потребовать ремонта.

Пароизоляция

Известь также является воздухопроницаемой, позволяя парам проходить через нее, что может уменьшить влажность и улучшить окружающую среду в доме. Цемент создает водонепроницаемый барьер, который не позволяет парам выходить и может поглощать воду, вызывая накопление влаги - особенно в подвалах.

Экологические проблемы

Производство извести приводит к выбросу углекислого газа в атмосферу, но известковый раствор поглощает углекислый газ из атмосферы в течение всего срока службы. В результате, известковый раствор считается экологическим нейтральным. В отличие от этого, производство цемента вносит значительный вклад в глобальное потепление, так как во время его производства выделяется большое количество углекислого газа.

цементный раствор - кладочный для кладки кирпича, камня в соотношении 3 к 1 марки 50
то же - для стяжки полов марки 100
известковый раствор для штукатурки внутренних стен, для штукатурки наружных добавляют цемент.

а можно штукатурить раствором в соотношении 3 к 1 марки 50 кирпич? Слышал что при добавлении извести портятся свойства смеси но улучшается противогрибковый эффект, правда?

Олег Крымский Мудрец (19637) вообще известковый раствор не дружит с цементом,потому ,что известь вступает в реакцию с цементом и от него мало толку,в известковый раствор добавляют глину. а если вы хотите штукатурить цементным раствором ,то не нужно такой состав как для кладки, можно смело делать 4 к 1 теперь о сырости и грибках,скажу вам несколько правил : первое это вентиляция помещения, второе правильный теплорасчёт стен для вашего региона ( толщина стены и материал из которого она сделана) третье качество кладки ,если в стене будут большие поры,то стена будет промерзать внутри помещения из -за разности температур четвёртое всё вышеперечисленное относится к полам ,перекрытиям и кровлям.

Олег Крымский Мудрец (19637) для штукатурки дымохода можно применить раствор м 50,как кладочный,так как труба будет нагреваться , то всё может на слабом растворе отвалиться ,обязательно до штукатурки набейте на трубу штукатурную сетку ,она даст прочность вашей штукатурке,если сможете (в котельных)достать листовой асбест,то его можно покрошить прямо в раствор ,такая штукатурка не даст вашей трубе нагреваться и избавит от теплопотерь,ещё обязательно на конце трубы сделайте "зонт" чтоб влага не попадала в неё.

Все познавательно и доступно, а скажите что если оштукатурить дымоход под крышой раствором из красной глины и песка?

Известково-цементный раствор делают для экономии цемента. Также известь в растворе не дает садиться песку, поэтому раствор получается более пластичным и более удобным для работы.
Но зато цементно-песчанный раствор крепче и не крошится как известковый. А чтобы цементный раствор был пластичным в него достаточно добавить несколько капель любого моющего средства

По прочности. Цементно-известковый раствор как менее прочный применяется для отделочных работ. Цементный раствор обладающий большей прочностью применяется в несущих конструкциях (кирпичная кладка) . Известь в цементно-известковый раствор добавляют в качестве пластификатора.

Наиболее дешевое средство, используемое для побелки стен и заборов, является известь строительная. Она представляет собой продукт, полученный в результате обжига ниже температуры спекания кальциево-магниевых карбонатных горных пород (известняка, мела и т. д.) , состоящий преимущественно из оксида кальция. Ее делят на воздушную и гидравлическую. Воздушная вид при затворении водой схватывается, твердеет и сохраняет прочность только в сухих условиях.

Качество получаемой продукции характеризуется ее активностью, которая определяется содержанием в ней оксидов кальция и магния. Активность извести строительной, равная, например, 85%, означает, что в ней содержится 85% (по массе) СаО и МgО, способных к гидратации. Остальные 15% составляют различные примеси и неразложившийся СаС03. Чем выше активность, тем лучше ее вяжущие свойства и меньше требуется ее для приготовления строительного раствора.

В зависимости от пластичности получаемого продукта различают жирную и тощую известь строительную. Первая быстро гасится, выделяет при гашении много теплоты и дает при этом жирное на ощупь пластичное тесто. Вторая гасится медленно и дает менее «пластичное» тесто, в котором прощупываются мелкие зерна, не распавшиеся при гашении. Данные растворы - вполне воздухостойкие материалы. Во влажных условиях они размокают, и при этом снижается или совершенно теряется их прочность, т. е. эта продукция- типичное воздушное вяжущее вещество.

Прочность ее не нормируется стандартом. Прочность гидратной извести строительной - пушонки и известкового теста обычно невелика и через 28 суток составляет 0,5-1,0 МПа, а молотой негашеной извести- 1,0-5,0 МПа. Молотая продукция заметно отличается от гашеной и другими свойствами. Растворы на ней удобоукладываемы при значительно меньшем количестве воды, чем на других видах.

Строительные растворы на обычном известковом тесте схватываются в течение нескольких суток, а на молотой продукции - за 30-60 минут. Она химически связывает воду значительно быстрее и в большем количестве, чем другие вяжущие. Изделия из нее отличаются большей плотностью и поэтому более водостойки. Воздушную известь строительную используют в растворах для каменной кладки без добавки и с добавкой цемента, а также для штукатурных работ как составную часть смешанных вяжущих: известково-шлаковых, известково-гипсовых и др. , для бетонов низких марок при эксплуатации конструкций в воздушно-сухих условиях, теплоизоляционных и других материалов, для производства автоклавных строительных материалов.

Читайте также: