Установка станков на фундамент методы монтажа и выверки станка

Обновлено: 27.03.2024

Подготовительные работы перед монтажом токарного станка

Токарный станок, как правило, поставляется в единой целостной упаковке или коробке. В зависимости от вида станка, его назначения, а, следовательно, веса и размера работы по монтажу также могут быть различными. После получения станка в производственный цех следует:

  • произвести расчеты по величине и плотности опоры для станка;
  • подготовить место для установки станка;
  • правильно распаковать станок, используя чалки или другой гидравлический инструмент.

Основная задача токарного станка – это ровная, прочная устойчивая опора, необходимая для обработки металлов. Поэтому все работы по установке сводятся к обеспечению максимальной степени устойчивости, прочности и надежности. Очень важно погасить все возможные вибрационные эффекты, возможные в ходе выполнения работ.

Фундамент, описание технологии подготовки фундамента для токарных станок с ЧПУ

Общие требования к фундаменту. Фундамент служит основанием станка, обеспечивающим максимальное использование его возможностей по производительности и точности в течении длительного срока, исключающим влияние станка на работу соседнего оборудования. Для этого необходимо чтобы фундамент при удобном размещении и прочном закреплении станка отвечал требованиям обеспечения уровня колебаний, передаваемых от станка. Жесткость закрепления станка на фундаменте оказывает существенное влияние на точность станка при резании. Основное требование, предъявляемое к установке на фундамент высокоточного станка, является обеспечение надежной защиты от колебаний по полу на фундамент, то есть устройство виброизоляции. Фундамент для станка должен быть изготовлен в соответствии со строй заданием на фундамент, указанном в документации на станок. Крепёжные детали (анкерные болты) для установки станка на фундамент поставляются со станком или должны быть изготовлены покупателем станка согласно прилагаемой документации.

Процедура правильной установки токарного станка

В зависимости от размера станка – небольшого, бытового, средней мощности или массивного промышленного, установку можно производить как на столе в первом случае, так и на заранее созданном бетонном фундаменте во втором случае. В каждом из вариантов главное вымерять уровнем все возможные отклонения от плоскости и максимально устранить их. При установке станка на пол, на бетонный фундамент, он крепится дополнительным слоем раствора в местах ножек и башмаков.

Кроме того, необходимо заранее побеспокоится о наличии специальных прорезиненных прокладок, дополнительно амортизирующих станок. Как правило, в большинстве комплектаций, они идут от производителя в упаковке, но по опыту отмечено, что наличие дополнительных никогда не помешает.

УСТАНОВКА СТАНКА

Правильность установки и закрепления станков на фундаменте во многом определяет качество их работы и технико-экономические показатели. Станки в цехе устанавливают или на общем бетонном полу толщиной 150…200 мм, или на специально проектируемых фундаментах. Жесткий фундамент, рациональная конструкция, целесообразная расстановка и тщательная регулировка станочных опор уменьшает деформации недостаточно жестких станин, особенно при их большой протяженности и перемещении по ним тяжелых исполнительных органов.
Фундамент и опоры станка должны обладать виброизоляционными свойствами, чтобы на станок не передавались колебания извне и чтобы был минимальным уровень колебаний от внутренних возмущений.

Согласно рисунку 2.1, показаны основные виды фундаментов.

станок металлообрабатывающий упаковка транспортировка


Рисунок 2.1 — Виды фундаментов под станки

Фундаменты выполняют из кирпича, бетона, бутобетона, железобетона (бетона, армированного стальной сеткой). Фундаменты на естественном основании обладают виброизоляционными свойствами, особенно если боковые грани выполнены свободными (без засыпки). Станок размещают на фундаменте по чертежу, который имеется в руководстве по эксплуатации станка. Фундамент предварительно рассчитывают, определяя его высоту и площадь основания, в соответствии с рисунком 2.2.


Рисунок 2.2 — План изготовления фундамента для токарного станка

Различают следующие виды:

  • Станки нормальной точности
    массой до 2 т и достаточно жесткой станиной (при отношении ее длины к высоте не более 2) устанавливают непосредственно на бетонный пол или бетонные плиты площадью 4 x 4 м и толщиной до 300 мм и закрепляют фундаментными болтами.
  • Прецизионные станки
    устанавливают на отдельных фундаментах которые выполняют в виде монолитных бетонных блоков высотой 0,5. 0,6 м для станков массой до 10 т и 1. 1,5 м для станков свыше 10 т. В этом случае выполняют проверку фундамента по среднему давлению

где — вес фундамента и станка с обрабатываемой заготовкой, Н; — площадь фундамента, м2; -допускаемое давление на грунт, Па. Специальные станки

, объединенные в линию, можно устанавливать на бетонных плитах шириной 1,5…3 м и длиной до 6 м. На бетонный пол толщиной не менее 150 мм можно устанавливать станки массой до 10. 15 т с жесткими станинами.

  • – Одиночный фундамент выполняют с размерами в плане, соответствующими габариту опорной поверхности станины. Высоту бетонного фундамента выбирают по формуле , где — длина фундамента; для токарных и горизонтально-протяжных станков; для продольно-строгальных, продольно-фрезерных и расточных ; для шлифовальных ; для зуборезных, карусельных станков .
  • Для многоцелевых станков и станков с ЧПУ
    величину следует увеличивать на 20 %. Для прецизионных станков высота фундаментного блока должна быть не менее 1 м, причем масса фундаментного блока в 2…3 раза и более должна превосходить массу станка. Среднее статическое давление фундамента на естественное основание должно соответствовать строительным нормам и правилам.

Резонансную частоту собственных колебаний фундамента со станком определяют по формулам: в вертикальной плоскости , в горизонтальной плоскости , где — коэффициент упругого равномерного сжатия грунта Н/м3, — ускорение свободного падения, м/с2. Если частота собственных колебаний фундамента превышает собственные колебания станка более чем на 40 %, то происходит ослабление колебаний; в противном случае колебания усиливаются, а при их равенстве наступает явление резонанса.

При установке станка его положение регулируют с помощью подкладок, клиньев, опор и проверяют по уровню в продольном и поперечном направлениях.

Точность установки регламентируется стандартом на соответствующие станки. Обычно допуск на горизонтальность составляет 0,01…0,02 мм на 1 м длины. После установки станки, как правило, закрепляют с помощью фундаментных (анкерных) болтов или посредством подливания цементного раствора под опорную поверхность станины.

Конструкция опор должна обеспечивать удобство регулирования положения станка при его перемещении вверх или вниз, неизменность установки станка по горизонтали при регулировании в вертикальной плоскости, стопорение регулируемых элементов, самоустановку элементов опоры относительно станины, совпадение осей фундаментного болта и элемента, перемещающего станину.

Станину перемещают не только с помощью прокладок и клиньев, но также с помощью винта или клинового механизма, в соответствии с рисунком 2.3


Рисунок 2.3 — Виды опорных конструкций и фундаментальных болтов

Клиновая опора упрощенной конструкции (рис.2.3,г

) не соответствует перечисленным требованиям.

Клиновая опора повышенной жесткости и сложности (рис.2.3,д

) удовлетворяет всем указанным требованиям благодаря: двустороннему креплению винта в корпусной части; отсутствию соприкосновения между станиной и горизонтально движущимся клином; надежному самоторможению клинового соединения; наличию сферической шайбы, а также паза в середине опоры, через который можно пропустить фундаментный болт.

Винтовые домкраты (рис.2.3 г,д

) подводят под станины, не требующие крепления, виброизолирующие опоры (рис.2.3,
б
) прикреплены к станине, но свободно стоят на фундаменте.

Винтовая пара (рис.2.3,в

) имеет высокую жесткость благодаря соосному расположению полого застопоренного регулировочного винта и фундаментного болта.

Последний может быть съемным, чаще он имеет отгибы и заливается раствором (рис.2.3,в

), или связан с анкерной плитой (рис.2.3,
д,в
).

Установка станков бывает жесткой (без упругих элементов) и упругой (с виброизолирующими опорами или фундаментами).

Упругие опоры (рис.2.3,б

) допустимы для станков средних размеров с жесткими станинами , не имеющих мощных внутренних источников возмущений. Такие опоры служат единственным средством виброизоляции станков, устанавливаемых на перекрытиях; они достаточно дешевы, их применение сокращает время установки станков.

Финальные моменты монтажа токарного станка

После осуществления сборки станка (при необходимости) и установке станка на фундамент либо стол, затягивать анкерные болты. Важно также оценить паспортные характеристики, заданные на вырывание анкерных болтов из фундамента. Как правило, из этого значения нужно отбросить около 25% для максимально гарантированной прочности установки. Современные производители станков изготавливают крепежные болты из нержавеющих металлов, либо используя специальные оцинкованные покрытия. Не помешает также дополнительно обработать анкеры антикоррозийным материалом, особенно в местах возможного появления влаги.

После установки, последовательного затягивания анкеров следует ещё раз дополнительно вымерять все поверхности станка уровнем на момент отсутствия неровностей и перекосов. Если у Вас возникли вопросы по монтажу и требуются дополнительные пояснения на месте работ, то мы всегда рады предоставить услугу шефмонтажа. Наши специалисты выедут к Вам и дадут подробные консультации по вопросу правильной установки станка на каждом этапе работ.

§ 43. Монтаж токарного станка

Распаковку станка начинают с разборки верхней части ящика.

Практически все токарные станки имеют чалочное отверстие. Для транспортировки станка в распакованном виде необходимо в чалочное отверстие вставить стальную штангу (ее диаметр для различных станков разный, но не менее 65 мм) и подвести к станку подъемно-транспортное устройство. Необходимо предохранять при помощи деревянных брусков размером 130Х200Х500 мм выступающие части и поверхность станка от повреждений.

Левая и правая каретки должны быть смещены в сторону оси шпинделя и установлены по середине станины станка, а средний подвижный кожух ограждения— зафиксирован на левой каретке с помощью фиксатора. Суппорт на левой и правой каретках должен быть отведен от планшайбы в крайнее положение.

Транспортировку гидростанций, электрошкафа, пульта управления станков с ЧПУ, в том числе и многоинструментальных, необходимо производить при помощи стропов, заводимых через рым-болты.

Устройство программного управления рекомендуется транспортировать только на пеньковых стропах с минимальным диаметром 30 мм (стропы заводятся под днище пульта у ножек).

Перед монтажом станка следует проверить соответствие фундамента паспортным данным станка, особое внимание обратив на общее состояние поверхностей фундамента, особенно в местах, где должны располагаться клиновые опоры или прокладки; правильное расположение фундаментных болтов, их длину и состояние резьбы; наличие и правильность обозначения продольных и поперечных осей, высотных отметок и нумерации реперов.

Фундамент сдается под монтаж оборудования полностью готовым и в очищенном состоянии (без замасленных мест). Все опалубки, которые в дальнейшем не потребуются для подливки или для каких-либо других целей, должны быть удалены.

После приемки монтажники размечают фундамент по габаритным размерам (в плане) станка, гидростанции, силового электрошкафа (рис. 51), а для станков с ЧПУ — и пульта программного управления.

Рис. 51. Установочный чертеж станка модели 1Б732:

1—подвод сжатого воздуха (на высоте 1380 мм), 2—подвод электропитания (на высоте 1640 мм), 3—винт заземления, 4 — транспортер стружки, 5 — гидростанция, 6—желоб (на высоте 2080 мм), 7 — электрошкаф

Из-за неровности опорной поверхности фундамента для установки станка используют подкладки — металлические брусы толщиной 9—10 мм или установочные башмаки (рис. 52), количество и расположение которых указывается на чертеже.

Рис. 52. Башмак для установки станка:

1 — корпус, 2 — винт, 3 — клин

Как правило, клинья, установочные башмаки или подкладки устанавливают по периметру станка через 500—700 мм друг от друга. При установке станка необходимо проследить, чтобы фундамент выступал одинаково со всех сторон станка, а затем выверить станок по уровням.

Положение станины в продольном направлении проверяют установкой уровней на передней и задней направляющих станины (рис. 53), а в поперечном — в двух местах на мостиках. Перемещением клина установочного башмака при помощи винта добиваются горизонтальности установки станка во всех направлениях с точностью, предусмотренной техническими условиями на монтаж станка (0,04 мм на 1000 мм длины станины).

Рис. 53. Установка уровней для выверки положения станка

После выверки станка на фундаменте равномерно затягивают анкерные болты, не нарушая при этом точности установки станка.

Перейти вверх к навигации

Ремонт шлифованием

Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.

Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.




Как установить токарный станок на бетонный пол?

Высота фундамента, м

Токарные, горизонтально-протяжные, продольно-строгальные, продольно-фрезерные


Зуборезные, карусельные, вертикальные полуавтоматы и автоматы, консольно- и бесконсольно-фрезерные, горизонтально-расточные


Вертикально- и радиально-сверлильные*

.
L
– длина фундамента в м; бóльшие значения принимают для станков бóльших размеров

Точность установки станков на фундаменте обеспечивается регулированием положения станка с помощью подкладок, клиньев или регулируемых клиновых или винтовых опор. Станки можно устанавливать без закрепления на фундаменте и с закреплением с помощью фундаментных болтов или подливки опорной поверхности станины цементным раствором. Иногда станки, закрепленные с помощью болтов, кроме того, подливают. Для особо точной и жесткой установки станков применяют специальные чугунные фундаментные плиты, снабженные регулировочными приспособлениями, жестко заделываемые в фундамент.

На общей бетонной плите цеха с креплением фундаментными болтами станки устанавливают: а) когда это диктуется требованиями техники безопасности (станки, предрасположенные к опрокидыванию, – радиально-сверлильные и высокие вертикально-сверлильные; станки других типов при обработке на них тяжелых деталей, устанавливаемых с помощью кранов); б) при необходимости обеспечить совместную работу станины и фундаментной плиты (станки с относительно длинными нежесткими станинами – при


); в) при значительных динамических воздействиях от возвратно-поступательно перемещающихся масс (строгальные станки), от вращающихся неуравновешенных масс, при работе со скоростными режимами (токарные, фрезерные станки).

Установка с креплением болтами (на клиньях с подливкой опорной поверхности станины или на регулируемых опорных элементах без подливки) является наиболее жесткой и может применяться для всех станков нормальной точности, для которых допустима установка на полу. При необходимости частой выверки и установки станка на регулируемых опорах подливают только основание опоры. Для повышения жесткости рекомендуется затяжка болтов со значительными силами.

Фундаментные болты для крепления технологического оборудования различают по условиям эксплуатации и назначению, конструкции, способам установки и закреплению в фундаменте. Конструктивные (малонагруженные) болты служат для фиксации машин на фундаментах, повышения жесткости корпусных деталей и для предотвращения их смещения под действием случайных нагрузок. Расчетные (силовые) болты воспринимают нагрузки, которые возникают при работе оборудования.

Применяют следующие типы конструкций фундаментных болтов (ГОСТ 24379.0–80; 24379.1–80; 28778–90): изогнутые, с анкерной плитой, составные, съемные (рис. 2), прямые, распорные (рис. 3) и с коническим концом распорные (рис. 4).

К основным установочным и конструктивным параметрам болтов относятся: глубина заложения H, длина L болта, диаметр d резьбы, длина l0 резьбы, диаметр стержня d1, длина l изогнутой части, диаметр или сторона А анкерной плиты, размер S под ключ, диаметр d0 отверстия в фундаменте, высота h конуса.

В зависимости от конструкции болты устанавливают на кондукторах до бетонирования фундаментов (см. рис. 2, а, в–д); в колодцах, оставляемых при бетонировании (см. рис. 2, б), и в скважинах (отверстиях), пробуриваемых в готовых фундаментах, перекрытиях или полу цеха (см. рис. 3 и 4).

Наиболее перспективно применение болтов, устанавливаемых в пробуриваемых скважинах (отверстиях). Этим способом устанавливают прямые болты, закрепляемые в фундаменте с применением клея различного типа и цементной зачеканки, а также болты распорного типа. Прямые болты не имеют специальных анкерующих устройств, поэтому менее надежны в эксплуатации по сравнению с другими и требуют тщательного соблюдения технологии установки. Болты распорного типа (см. рис. 3, б и 4, в, г) обладают более высокой надежностью и простотой установки, хотя и сложнее по конструкции. Применение болтов распорного типа с малой глубиной заложения в случаях, когда размеры фундаментов определяются длиной болтов, позволяет устанавливать оборудование без фундаментов с креплением непосредственно на перекрытиях или полу цеха.

Установку болтов осуществляют в соответствии со специально разработанным планом их расположения, в котором болты «привязаны» к разбивочным осям оборудования.

Фундаментные болты изогнутые и с анкерной плитой

Фундаментные болты составные и съемные

Рис. 2. Фундаментные болты: а и б — изогнутые; в — с анкерной плитой; г — составные; д — съемные; l1 — ширина загнутой части болта; l2 — расстояние от оси болта до конца загнутой части

Фундаментные прямые и распорные болты

Рис. 3. Фундаментные прямые (а) и распорные (б) болты

Установка на кондукторах. Глухие болты: изогнутые, с анкерными плитами и составные (см. рис. 2, а, б и г), а также анкерную арматуру съемных болтов (см. рис. 2, д) — устанавливают в монолитные фундаменты до их бетонирования с помощью специальных монтажных приспособлений, обеспечивающих надежную фиксацию болтов и арматуры в проектном положении на период укладки и твердения бетона фундамента. Поддерживающие устройства служат для фиксации кондукторов в требуемом положении, а кондукторы — для размещения болтов в соответствии с осями отверстий в корпусных деталях машин, закрепляемых на данном фундаменте.

Поддерживающие устройства (каркас) собирают из типовых стоек и прогонов (продольных и поперечных балок), которые имеют одинаковую конструкцию для всех фундаментов цеха. Стойки различаются только высотой, а прогоны — длиной. Высоту стоек назначают на 200…300 мм меньше разницы высотных отметок бетонной подготовки фундамента и его поверхности. Длину продольных и поперечных балок каркаса

определяют исходя из размеров опорного контура монтируемого оборудования. Стойки крепят к закладным пластинам, залитым в специальные опоры, которые изготовляют одновременно с бетонной подготовкой фундамента (рис. 5). На стойках предусматривают узлы крепления балок каркаса, опалубки и настила.

К стойкам на проектной высоте приваривают балки каркаса. Для повышения жесткости каркас скрепляют диагональными связями. На верхних балках каркаса располагают кондукторы (рис. 6). Конструкция кондуктора определяется числом и расположением устанавливаемых фундаментных болтов. Отверстия в кондукторах изготовляют с такими же допусками расположения, как и в корпусных деталях. Диаметр отверстий в кондукторе должен быть больше диаметра болтов с резьбой до М48 на 1 мм, а для болтов с резьбой М56 и более — на 2 мм. Аналогично изготовляют кондукторы для фиксации анкерной арматуры, коробок и пробок для образования колодцев под болты или шанцев.

Положение кондуктора в плане на балках каркаса выверяют геодезическими методами и фиксируют сваркой. После этого в кондукторе устанавливают и закрепляют болты, пробки и анкерную арматуру.

Фундаментальные болты распорного типа
Фундаментальные болты распорного типа

Рис. 4. Фундаментальные болты распорного типа: а — конические с цементной зачеканкой; б — конические, устанавливаемые вибропогружением; в — конические с разжимными цангами (самоанкерующиеся); г — составные с распорными конусом; д — дюбель-втулки; е — анкерные распорные дюбели

Стойка каркаса поддерживающего устройства

Рис. 5. Стойка каркаса поддерживающего устройства

Кондукторы для фундаментных болтов

Рис. 6. Кондукторы для фундаментных болтов: а — листовой; б — из сортовой стали; в — комбинированный

При расположении глухих болтов с отгибами у края фундамента отогнутый конец болта необходимо ориентировать в сторону массива, а при расположении в углах — по их биссектрисе.

Нижние концы болтов, расположенные в местах пустот фундаментов (проемов, тоннелей и др.), допускается выполнять с отгибом.

Для глухих болтов в фундаментах предусматривают специальные шанцы, предназначенные для исправления положения болтов в плане после бетонирования фундамента путем их изгиба.

Детали, установленные в кондукторе, с целью предотвращения их отклонений от вертикального положения, при бетонировании соединяют поперечными связями из мелкосортного проката. На изготовление поддерживающих устройств и кондукторов расходуется значительное количество сортового проката — в среднем до 30 кгна один болт. Для уменьшения расхода металла применяют метод установки фундаментных болтов на поддерживающих устройствах с укороченными стойками и съемные кондукторы. При установке болтов в простые фундаменты поддерживающие устройства не изготовляют, а кондукторы прикрепляют к опалубке или арматуре.

При монтаже оборудования, опорные части которого стандартизованы, например химических аппаратов колонного типа, рекомендуется применять групповую установку болтов с помощью унифицированных кондукторов. Диаметр отверстий d0 под болты назначают на 2 мм больше диаметра болтов.

Плазово-блочный метод применяют при большом числе фундаментных болтов (свыше 500), устанавливаемых в цехе, с целью индустриализации их изготовления и монтажа блоками. Применение такого метода позволяет перенести изготовление блоков фундаментных болтов со строительной площадки в заготовительные мастерские или на заводы монтажных заготовок. Блоки собирают на специальных стендах, оборудованных плазом, т.е. дощатым щитом с наклеенным на него чертежом плана расположения болтов, выполненным в натуральную величину.

Блоки (рис. 7) состоят из группы болтов 1, приваренных к базовой опорной балке 2 и связанных между собой продольными и поперечными связями 3 в жесткий каркас. Продольные и поперечные стороны блока образуют ферму. Размеры а, l, l1, l2 называют исходя из расположения болтов, а размер b — из условия закрепления блока на опорных конструкциях, k — расстояние от оси основания каркаса до верхнего конца болта. При длине блока L до 1 м высоту фермы т принимают равной 300 мм и диагональную связь не ставят; при длине блока до 2 м высоту m принимают равной 400 мм и ставят одну диагональную связь, а при длине блока до 3 м высоту т принимают равной 450…500 мм и ставят две диагональные связи. При длине болтов L = 2 м высоту m назначают равной 1 м. Перепад высотных отметок торцов фундаментных бортов Δz = z2 – z1 в одном блоке не должен превышать 500 мм.

Блок фундаментных болтов

Рис. 7. Блок фундаментных болтов

На чертежах блоков указывают высотные отметки торцов фундаментных болтов, которые назначают в соответствии с планом расположения болтов. Верхняя балка продольной стороны блока является базовой. На чертежах указывают высотную отметку h ее нижней стороны, а остальные размеры дают от этой отметки. Базовые балки выступают за габаритные размеры блока на 150…800 мм. Все элементы обвязки болтов в блоки выполняют из круглого стального проката диаметром 8…10 мм, а базовые балки из труб.

Опорные конструкции блоков изготовляют в виде П-образных стоек, связанных вверху опорными балками, а внизу стержнями.

При разработке плазового чертежа (рис. 8) на полотнище миллиметровой бумаги, размер которого соответствует самому большому блоку болтов, наносят оси X и Y, а также намечают все места расположения болтов (центры отверстий под них) с допуском ±1 мм относительно рабочих осей. Затем на этом же чертеже отмечают места размещения болтов в следующем блоке и т.д. в пределах одной монтажной схемы.

Стенд для сборки блоков состоит из металлической рамы, установленной на стойках высотой 2…2,5 мм, на которую уложен плаз с просверленными отверстиями под болты. Болты каждого блока подают под стенд, заводят в отверстия и крепят сверху гайками. У болтов с одинаковыми высотными отметками гайки навинчивают в уровень с их торцом. При разности высотных отметок под гайки устанавливают соответствующие им дистанционные трубки. Болты балками и связями соединяют в блок сваркой. После этого отвинчивают гайки и опускают блок под щит.

Опорные конструкции блоков доставляют на место монтажа и устанавливают на бетонную подготовку фундамента. Соответствие положения опорных конструкций монтажной схеме тщательно проверяют. Блоки устанавливают на опорные конструкции базовыми опорными балками. Положение блока контролируется по двум диагонально расположенным и наиболее удаленным болтам, после чего блок приваривают к опорным балкам.

Плазовый чертеж

Рис. 8. Плазовый чертеж

Установку в скважины, пробуренные в готовых фундаментах, применяют для болтов: прямых; конических с цементной зачеканкой и с вибропогружением; с разрезными и разжимными цангами, а также составных с распорным конусом и дюбелей-втулок. Применение таких болтов, обладающих небольшой глубиной заложения Н = (4…8)d, позволяет не только устанавливать и закреплять оборудование на железобетонных перекрытиях промышленных зданий или непосредственно на полу цеха, но и дает возможность избежать изготовления металлоемких дорогостоящих кондукторов и поддерживающих устройств. При этом повышается точность установки болтов, что упрощает выверку оборудования.

Скважины под болты изготовляют на станках для сверления, оснащенных алмазными кольцевыми сверлами. При небольших диаметрах (до 60 мм) более эффективно применять перфораторы и машины ударно-вращательного бурения со специальным рабочим инструментом: буровыми коронками, шнековыми бурами и спиральными сверлами с твердосплавными вставками (табл. 16–22).

Таблица 16. Технические характеристики механизированного инструмента для сверления бетона и железобетона

Таблица 17. Технические характеристики электроперфораторов для бурения скважин под болты

Таблица 18. Технические характеристики перфораторов для бурения скважин под болты

Таблица 19. Алмазные кольцевые сверла

[s равно 4 или 8 мм; L = (350 ± 5) мм]

Таблица 20. Буровые штанги

Таблица 21. Спиральные сверла

1 — конус Морзе; 2 — конус, расточенный для электро перфоратора; D — диаметр сверла по ГОСТ 22736–77; D1 — диаметр сверла для строительных работ

Таблица 22. Буровые коронки

Буровые коронки и буры могут перетачиваться до диаметра на 4…6 мм меньше номинального. Диаметры скважин под болты различных конструкций приведены в табл. 23. При жестких допусках на диаметр отверстия преимущественно применяют сверление алмазными сверлами.

Таблица 23. Диаметры (мм) скважин для установки фундаментных болтов

Примечание. Фактические отклонения при бурении перфораторами с применением рабочего инструмента номинального диаметра не превышают указанных допускаемых величин.

Места установки болтов различают:

  • методами геодезической разбивки; при этом рекомендуется оси оборудования и оси отверстий намечать керном по масляной краске;
  • по шаблону (снятому с анкерплана) или опорной части оборудования с использованием его в качестве кондуктора;
  • путем предварительной установки оборудования с кернением мест расположения болтов через отверстия в станине.

Разметка отверстий должна проводиться в соответствии с размерами на чертежах.

При ударно-вращательном бурении электроперфораторами с применением спиральных сверл их хвостовики должны быть переточены под патрон механизированного инструмента (см. табл. 22). При этом рекомендуется применять сверла с пластинами из твердого сплава типа ВК6 и ВК15.

Для образования скважин диаметром более 60 мм пневмоперфораторами бурение может проводиться в два этапа. Сначала просверливается скважина диаметром 20…40 мм, а затем скважина требуемого диаметра. Ударно-вращательное бурение скважин в железобетоне с верхним армированием при необходимости может осуществляться с перерезкой арматуры с помощью кислородно-ацетиленовых резаков.

Установку болтов на клею, на цементных и цементно-песчаных смесях проводит строительная организация.

Конические болты с вибропогружением устанавливают в скважины, заполненные цементной или цементнопесчаной смесью, внедряя их механизированным инструментом ударно-вращательного действия, оснащенным специальным переходником для захвата резьбы болта, или вручную легким постукиванием молотком.

Конические болты с распорными втулками или разрезными цангами закрепляют в скважинах с помощью монтажных оправок, легким ударом слегка осаживая втулки или цанги на конусе (рис. 9). Так как эти болты являются самоанкерующимися и их расклинивание происходит в процессе затяжки, то при установке требуется обеспечить лишь первоначальное зацепление цанг.

Иногда болты этого типа устанавливают посредством дистанционных монтажных трубок 1, расклинивая втулки или цанги завинчиванием гаек (рис. 10). Применение дистанционных трубок обеспечивает извлекаемость болтов. После расклинивания цанг болтов, установленных до монтажа оборудования (рис. 10, а), трубки снимают. Если станину оборудования подливают раствором, то трубки оставляют (рис. 10, б).

Болты с распорным конусом закрепляют в скважинах путем осаживания разрезной втулки на распорный конус механизированным инструментом ударного действия (рис. 11). При этом и верх втулки не должен выступать над поверхностью бетона.

Дюбель-втулку устанавливают в скважину в два этапа. Вначале опускают в нее распорную втулку, при необходимости осаживая ее с применением специальной оправки до тех пор, пока верх втулки не будет заподлицо с поверхностью фундамента. После этого во втулку монтируют конический элемент и расклинивают дюбель в скважине той же оправкой (рис. 12).

Установку анкерных распорных дюбелей осуществляют, как показано на рис. 13.

Глухие изогнутые болты (см. рис. 2, б) устанавливают в колодцы после предварительной выверки оборудования.

Схемы установки конических болтов с расклиниванием цанг

Рис. 9. Схемы установки конических болтов с расклиниванием цанг: а — бурение скважин; б — установка болта; в — расклинивание болта монтажной оправкой; г — установленный болт

Схема установки конических болтов с помощью монтажных трубок

Рис. 10. Схема установки конических болтов с помощью монтажных трубок: 1 — монтажная трубка; 2 — станина оборудования

Схемы установки болтов с распорным конусом

Рис. 11. Схемы установки болтов с распорным конусом: а — бурение скважины; б — начало расклинивания; в — окончание расклинивания; г — закрепление оборудования; 1 — патрон механизированного инструмента; 2 — переходной конус

Схемы установки дюбель-втулок

Рис. 12. Схемы установки дюбель-втулок: а — бурение скважины; б — забивка втулки; в — расклинивание втулки конусом с применением оправки; г — установка болта

Схемы установки анкерных распорных дюбелей

Рис. 13. Схемы установки анкерных распорных дюбелей: а — бурение скважины; б — забивка дюбеля; в — установленный дюбель; г — расклинивание дюбеля при затяжке гайки

Основы монтажа технологического оборудования. Виды фундаментов, расчеты и требования к ним. Особенности слесарно-сборочных и контрольно-измерительных инструментов и используемых материалов. Принципы установки, подключения, наладки и испытания станков.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 28.02.2010
Размер файла 60,7 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Положение станины в поперечном направлении проверяют уровнями, также установленными в двух местах на мостиках. Подбивкой клиньев в соответствующих местах (см. рис. 108, а) добиваются горизонтальности установки станка во всех направлениях с точностью, предусмотренной техническими условиями на установку (0,04 мм на 1000 мм длины станины).

После выверки станка на клиньях под подошву станины подливают цементный раствор, имеющий состав 1:3 (цемент к песку).

4.2 Размерная наладка станков

Размерная наладка - установление требуемой точности относительно движения и положения исполнительных поверхностей инструмента, оборудования и приспособлений с целью получить требуемую точность обрабатываемых деталей.

Статическая наладка “на размер” станка, работающего регулируемым режущим инструментом (резцами, фрезами и т.д.), производится следующими типовыми методами: по пробным деталям, по эталону, шаблону или первой готовой детали.

При наладке по пробным деталям инструмент устанавливают на станке по лимбу на предварительно рассчитанный размер, затем обрабатывают партию из 3-5 деталей: обработанные детали измеряют и при необходимости корректируют положение режущего элемента на станке.

При наладке по эталону первой готовой детали или по шаблону инструмент устанавливают на неработающем станке до касания с поверхностью эталона, готовой детали или шаблона. По конструктивным формам эталон имитирует обрабатываемую деталь при её базировании в приспособлении в среднем положении. При конструировании массу эталона выбирают близкой к массе обрабатываемой детали.

4.3 Техническая документация для наладки

Техническая документация (конструкторская и технологическая), используемая при наладке и сдаче оборудования в эксплуатацию, регламентируется ГОСТами.

К конструкторской документации относятся сборочные чертежи, оборудования и его узлов, деталировочные чертежи, а также паспорт и руководство по эксплуатации. В паспорте содержатся: техническая характеристика; сборочный чертеж; кинематическая схема оборудования; увязочный чертеж узлов; документация на входящие узлы; ведомости покупных изделий, запасных частей, инструмента и приспособлений. В руководстве по эксплуатации содержатся: сведения по распаковке и транспортировании оборудования; чертеж фундамента с установочными размерами; сведения по подготовке оборудования к пуску; схема смазки; электрическая и гидравлическая схемы; сборочные чертежи узлов описанием их работы и методов регулирования; особенности ремонта узлов; характерные возможные неисправности; нормы точности оборудования.

Технологическая документация в зависимости от назначения подразделяется на основную и вспомогательную. К документации общего назначения относятся карта эскизов (представляющая собой графическое изображение технологического процесса обработки изделий) и технологическая инструкция (являющаяся описанием технологического процесса). К документам вспомогательного назначения относятся: маршрутная карта технологического процесса изготовления изделия; карта технологического процесса (с указанием переходов, режимов, обработки, данных о технологической оснастке, материальных и трудовых затратах); карта наладки (с дополнительной информацией к описаниям технологических процессов, касающейся наладки оборудования); ведомости оборудования и оснастки; ведомость расхода материалов; сведения о заготовках и др.

Основными документами, необходимым, для наладки технологического оборудования, являются следующие: чертежи заготовки и обработанной детали; карта технологического процесса и карта наладки.

5. Обкатка и испытания смонтированного оборудования

Смонтированную машину подвергают обкатке. Обкаткой называют период работы машины сразу после монтажа на месте эксплуатации или после сборки на заводе-изготовителе с целью контроля качества монтажа или сборки.

В период обкатки происходит также так называемая приработка некоторых деталей друг к другу, например, вкладышей подшипников к валу.

При заводских испытаниях стремятся создать условия, близкие к условиям эксплуатации. Такого рода испытания производят, на специальных обкаточных стендах, оборудованных вблизи сборочного цеха.

При обкатке машин на испытательных стендах либо на месте эксплуатации проверяют качество сборки и монтажа. Эти качества в значительной мере определяют работоспособность и долговечность машины.

Начинать испытание станка на холостом ходу нужно с самых малых скоростей и затем последовательно повышать скорость.

При проверке следует обращать внимание на следующие факторы:

а) на вибрации машины и балансировку тяжелых вращающихся деталей;

б) на легкость хода, бесшумность в работе;

в) на величину мертвых ходов основных деталей и узлов;

г) на температуру нагрева подшипников;

д) на безотказность действия всех механизмов машины и особенно механизмов управления и блокировки;

е) на правильность работы смазочных устройств и маслопроводов;

ж) на безупречность электрооборудования и заземлений

з) на потребление двигателем тока, не превышая значения, указанного в паспорте

В процессе обкатки должна быть обязательно проверена работа механизмов управления машиной -- педалей, рукояток.

Безотказность блокировочных предохранительных устройств играет огромную роль для предупреждения несчастных случаев, и их работа должна быть испытана тщательно. Заземление электрооборудования следует обязательно проверять.

При испытании смазочных систем нужно проверять отсутствие течи масла из-за неплотностей в соединениях маслопроводов и сальниках. В станинах и двигателях с централизованной системой смазки о правильности сборки маслосистемы судят по давлению и расходу перекачиваемого масла.

При неисправностях производят повторную регулировку узлов и механизмов машины с перетяжкой подшипников.

К числу обычных дополнительных регулировок после испытания на холостом ходу, легких и средних металлорежущих станков относятся регулировки подшипников шпинделя, фрикционных муфт и зазоров в направляющих.

6. Техника безопасности при проведении монтажных работ

6.1 Организация рабочих мест

Правильная организация рабочего места -- необходимое условие высокопроизводительной работы как отдельного рабочего-сборщика так и целой бригады рабочих. Под организацией рабочего места следует понимать не только правильную расстановку оборудован; удобную конструкцию слесарных верстаков, наличие специальных стеллажей и ящиков для хранения деталей и инструментов, но и рациональное расположение инструментов непосредственно на верстаке, достаточное и правильное освещение, а также режим труда.

Большое значение имеет правильная расстановка оборудования (сверлильных станков, прессов, сборочных приспособлений) удобная конструкция слесарных верстаков. Последние бывают одноместные и многоместные. Удобнее пользоваться одноместными или двухместными верстаками. Верстак должен быть оснащен осветительной лампой на специальном поворотном кронштейне, слесарными тисками и инструментальным ящиком под крышкой верстака. Крышку верстака следует облицевать фиброй или линолеумом. Верстак подгоняют по росту рабочего подкладкой деревянных брусков.

Слесарю-сборщику переносный инструментальный ящик необходим в случаях частых переходов с одного объекта сборки на другой.

Для удобства транспортирования и сохранности деталей при сборке применяют стандартную или специальную тару.

Не менее важно обеспечить рабочие места сборщиков стеллажами надлежащей конструкции для размещения деталей. Для хранения устойчивых деталей небольших размеров можно использовать простые стеллажи. Для крупных деталей (особенно круглого сечения) удобнее применять стеллажи с наклонными полками, по которым детали подкатываются или скользят по мере того, как рабочий берёт их со стеллажа. При крупносерийном производстве машин сборочные участки должны быть оснащены специальными стеллажами для тяжёлых деталёй сложной конструкции, размещаемых в специальных гнёздах.

Располагать верстаки, стеллажи и иное оборудование нужно так, что бы сборщикам не приходилось много ходить, совершать лишние движения. Для стационарной сборки тяжелых машин должны быть оборудованы сборочные стенды.

Сборку крупных и тяжелых узлов производят в специальных приспособлениях, конструкция которых определяется размерами и формой собираемых узлов. Транспортирование тяжелых деталей (корпусов, станин и пр.) в сборочных цехах производят кран-балками, тельферами и кошками.

Производительность труда в значительной степени зависит и от правильного размещения слесарного инструмента на верстаке, общего порядка и чистоты на рабочем месте, рационализации рабочих движений, закрепления правильных приемов в работе и общей культуры труда.

6.2 Техника безопасности при монтаже промышленного оборудования

К числу особенностей монтажа промышленного оборудования относятся: большой объем такелажных работ, связанных с применением различных видов подъемно-транспортных механизмов, частая необходимость работать на значительной высоте, а также обилие силовых электропроводок с рабочим напряжением 220 или 380 В.

Невыполнение правил техники безопасности влечет за собой несчастные случаи.

Безопасность ведения работ в значительной степени зависят от правильной организации монтажной площадки и от согласованности в работе отдельных рабочих и целых бригад.

Все рабочие, связанные с работами по строповке, подъему и перемещению грузов с помощью грузоподъемных приспособлений, должны сдать экзамен специальной комиссии на знание правил техники безопасности. Лица моложе 18 лет не допускаются работать стропальщиками.

Проверке такелажного оборудования должно уделяться особое внимание. Не реже, чем через каждые 6 мес. стропы должны испытываться нагрузкой, величина которой вдвое превосходит рабочую. Выбор стропов для подъема груза определенного веса должен производиться по расчету. Обвязывание грузов и подвешивание их к крюкам грузоподъемных механизмов необходимо выполнять правильно с применением соответствующих узлов и петель.

Грузы, примерзшие к земле или засыпанные землей, поднимать с помощью подъемных механизмов запрещено. Все правила техники безопасности при работе с кранами должны безоговорочно выполняться.

Электропроводки и подключения должны быть выполнены весьма тщательно и заземлены. Двигатели электролебедок нужно также обязательно заземлить. Прикосновения к открытым токоведущим частям рубильников, панелей, к корпусам незаземленных электродвигателей и сварочных трансформаторов с неисправным защитным кожухом ведут к поражениям электрическим током.

При работе с воздушными компрессорами необходимо следить, за исправностью манометра и предохранительного клапана, та как аварии компрессоров чаще всего вызываются повышение температуры сжимаемого воздуха при неисправности указанной арматуры.

Для затяжки болтов нужно пользоваться исправным крепежным инструментом, не применять ключей, зев которых больше размеров болта или гайки.

При пользовании переносным электрическим или пневматическим механизированным инструментом нужно выполнять все правила его эксплуатации, гарантирующие безопасность работы.

Общий порядок и чистота на рабочем месте в значительно мере способствуют безопасной работе. При подготовке деталей к сборке последние часто приходите промывать в бензине, пары которого при отсутствии вытяжной вентиляции могут вызвать отравление работающих или взрыв и пожар в помещении.

Нельзя пренебрегать индивидуальными средствами защиты от поражения электрическим током (пользованием изолирующими резиновыми подкладками и перчатками).

При сборке тяжелых машин применяют разного рода подъемные приспособления, правила безопасной работы с которыми также обязательно должен знать слесарь-сборщик.

Перед пуском в ход машины, установленной на испытательном, стенде, нужно проверить наличие исправных защитных ограждении и дать предупредительный сигнал. Производить смазку и регулировку испытываемой машины на ходу запрещено.

Каждый вновь принимаемый рабочий должен быть проинструктирован по общим правилам техники безопасности на данном пред приятии. Перед допуском к выполнению определенной работы рабочий получает инструктаж от мастера. Кроме того, рабочему выдается под расписку письменная инструкция. Периодический инструктаж по технике безопасности должен проводиться не реже двух раз в год.

Монтаж и выверка станка - очень трудоёмкий процесс. Он требует от монтажников высокой квалификации и большой точности в работе, так как станок устанавливается на длительное время при жёстком его использовании. Погрешности в установке недопустимы, так, это может повлечь несчастные случаи, травмы на производстве, повреждение оборудования или преждевременный выход его из строя, что может плачевно закончиться для станочника. Выход из строя оборудования - это так же и потери времени. Если неисправность возникла в станке или в АЛ, то это ещё и сбой в производстве. Предприятие не сможет уложиться в сроки и выполнить план.

Чтобы не возникало предвещающих поломку ситуаций, станочник должен внимательно относиться к данному ему станку, проверять работу всех механизмов, обращать внимание на стуки, дребезжания и вибрации, что бы вовремя доложить об этом ремонтной службе и принять меры по их устранению. Многие поломки могут напрямую зависеть от монтажа и быть следствие неправильной установки узлов, заливки фундамента, выверки узлов. В этом случае необходимо будет отрегулировать (выверить) станок заново или повторно произвести его разборку - сборку - монтаж - выверку.

Курсовая работа на тему: «Методы монтажа и выверки оборудования», выполнена на 32 листах формата А4, с 5 рисунками и пояснениями к ним в тексте. Курсовая работа состоит из 9 глав, делящихся на подпункты. Их краткое содержание приведено ниже.

Глава 1. Введение.

Отображает значение промышленного оборудования в народном хозяйстве, и важность работ связанных с монтажом и выверкой оборудования.

Глава 2. Подготовительно - расчётные работы.

Из неё мы узнаём опорные элементы, по которым происходит разметка места положения станка и методы разметки, последовательность завоза оборудования к месту монтажа, и, что не мало важно, документах необходимых для этого. Так же рассматриваются основные виды фундаментов, требования к ним и их расчёт.

Глава 3. Монтажные материалы и инструменты

В этой главе описываются необходимые для монтажа инструменты, монтажные материалы, слесарно-сборочные инструменты, их разновидности и применение. Монтажные контрольно-измерительные инструменты необходимые при установке станка и для проверки качества после монтажа.

Монтаж - основной вопрос моей работы. Самое главное - последовательность монтажа. Сначала заливается фундамент, в него в свою очередь крепёжные болты, описанных мною типов, затем всё проверяется на точность и происходит монтаж узлом станка. Завершается всё установкой коммуникаций, т.е. прокладной и установкой трубопроводов (гидро- и пневмо-), электрошкафов и электропроводки.

Глава 5. Выверка и наладка станков.

Здесь я описал всё необходимое для наладки выверки станков, средств, за счёт чего это происходит и как происходит, измерительные инструменты и техническую документацию для наладки.

Глава 6. Обкатка и испытания смонтированного оборудования.

Станок можно считать пригодным к работе только после испытаний и обкатки. В этой главе приведён список некоторых существенных причин возникновения поломки. Также приведён пример акта приёмки станка из монтажа.

Глава 7. Техника безопасности при монтаже промышленного оборудования

Монтажник не допускается к работе если не выполнены требования техники безопасности. Основные требования приведены в этой главе.

Глава 8. Заключение.

Содержит краткое содержание глав курсовой работы.

Глава 9. Список используемой литературы.

Содержит список книг и их авторов, которые были применялись при написании данной курсовой работы.

Список используемой литературы

1. Л.С. Брон, С.Н. Власов, Г.М. Годович, К.Н. Константинов, А.П. Никольский, Б.И. Черпаков, учебник “Конструкции наладка и эксплуатация агрегатных станков и автоматических линий” Москва Высшая школа 2001г.

2. Ю.Н. Воронкин, Н.В. Поздняков, учебник “Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования” Образовательно-издательский центр “Академия” 2002г.

3. А.Г. Схиртладзе, В.Ю. Новиков, учебник “Станочник широкого профиля” - Москва Высшая школа 2001г.

4. Б.И. Черпаков, Л.И. Вереина, учебник “Технологическое оборудование машиностроительного производства” Издательский центр “Академия” 2-е издание 2006г.

Тонкости установки металлообрабатывающего оборудования в цех предприятия: от транспортировки и установки станка на фундамент, до введения эксплуатацию.

Для кого: для главных инженеров, главных механиков промышленных производств.

1. Выгрузка станка с транспорта.

Начнем с доставки оборудования на территорию, где предполагается его эксплуатация. Разгрузка оборудования требует достаточной квалификации персонала, занимающегося разгрузочными работами. Грузоподъемные механизмы (погрузчики, краны, стропы, траверсы) должны иметь более высокую грузоподъемность по сравнению с весом оборудования. Использование механизмов, грузоподъемность которых ниже веса оборудования может привести к возникновению аварийных ситуаций, порче оборудования, причинению вреда здоровью персонала. По этой причине грузоподъемные механизмы всегда выбирают, так сказать, “с запасом”. Говоря о кране, необходимо отметить, что существует зависимость грузоподъемности крана от вылета стрелы.

Стропа грузоподъемного механизма.jpg

Рис 1: Стропа грузоподъемного механизма

Погрузка станка подъемным краном.jpg

Рис. 2 Погрузка станка подъемным краном

Если используются стропы, то текстильные. Здесь мы не говорим о том, что следует отдавать предпочтение текстильным стропам, а подчеркиваем, что должны использоваться исключительно они.

Текстильные стропы грузоподъемного механизма.jpg

Рис 3: Текстильные стропы грузоподъемного механизма


Транспортировка станка с места выгрузки до места установки иногда вызывает существенные сложности. Необходимо учитывать ровный ли пол, есть ли приспособления для перемещения станка по цеху и т.п. Для такой транспортировки используются:


Лебедка для транспортировки станка.jpg

Рис 4: Лебедка для транспортировки станка

Тележка для транспортировки станка.jpg

Рис 5: Тележка для транспортировки станка


Вилочный погрузчик для транспортировки станка.jpg

Рис 6: Вилочный погрузчик для транспортировки станка

2. Снятие станка с транспортировочного поддона

С транспортировочного поддона снимаются все сопутствующие узлы и механизмы станка, такие как: бак сож, транспортер стружки, трансформатор и т. д.

Специалисты ООО “Инкор” выгружают и снимат станок с транспортировочного поддона (2).jpg

Специалисты ООО “Инкор” выгружают и снимат станок с транспортировочного поддона(1).jpg

Рис 7, 8: Специалисты ООО “Инкор” выгружают и снимают станок с транспортировочного поддона

Далее станок открепляется от поддона, стропы закрепляются в точках согласно схеме строповки.

Транспортировка станка без поддона.jpg

Рис 9: Транспортировка станка без поддона

3. Транспортировка станка на место установки

Далее оборудование необходимо переместить, скажем так, в место постоянной дислокации. Осуществляется это обычно следующим образом: после снятия станка с транспортировочного поддона (если это осуществляется не на месте непосредственной установки), он ставится на транспортировочные тележки и транспортируется в место установки (на фундамент).

Для подобной транспортировки важно, чтобы пол был ровным и присутствовало достаточно большое пространство (при наличии поворотов).

4. Установка станка на фундамент

Правильно выполненная установка станка на территории цеха является одним из важнейших стадий подготовки оборудования к использованию. Этот этап может показаться рядовым и стандартным, однако здесь присутствует множество нюансов и тонкостей, о которых поговорим ниже.

Подготовка фундамент под станок в проекте ООО “Инкор” на предприятии ООО “Сиб - Дамель” (2).jpg

Рис 10: Подготовка фундамент под станок в проекте ООО “Инкор” на предприятии ООО “Сиб - Дамель”

В первую очередь намечают место, где в будущем будет расположен станок и подбирают самый подходящий тип фундамента.

Область, где будет располагаться станок, должна определяться в соответствии с учётом общей цеховой планировки и существующего на предприятии принципа расстановки. Имеется в виду в первую очередь расстановка оборудования потоком по ходу технологического процесса обработки или по типам машин.

4.1. Что такое фундамент?

Первоочередная функция фундамента в нашем случае - опорная. Он передаёт поверхности грунта давление, вызываемое весом самого оборудования и силами, создающимися при его эксплуатации. Также фундамент способен придавать дополнительную жёсткость.

Благодаря качественному фундаменту обеспечивается:

Равномерное распределение по грунту сил в соответствии с несущей способностью.

Положительное влияние грунта как фактора демпфирования вибраций.

Сохранение строго первоначально заданного положения.

Жёсткость станины оборудования за счёт включения фундамента в общую систему.

Достаточная устойчивость. Это достигается за счёт понижения центра тяжести всей установки.

Защищённость от всевозможных внешних воздействий, возникающий при активном функционировании окружающих машин и механизмов.

Снижение амплитуд смещения, которые вызываются ударным и вибрационным воздействием.

В свою очередь, выбрав неподходящую фундаментную конструкцию, Вы возможно столкнетесь с такими проблемами:

  • нежелательные вибрации;
  • высокая вероятность преждевременного износа;
  • неточность обработки и ухудшение качества обрабатываемых поверхностей;
  • смещение оборудования с первоначального места расположения;
  • износ станины и сбой установленных регулировок.

4.2. Виды фундаментов

Фундамент можно разделить на два наиболее распространённых вида в соответствии с конструктивными свойствами:

Вид фундамента, выполняющий только функцию основания.

Вид фундаментной конструкции, дополнительно придающий станине жёсткость и устойчивость. Это достигается путём жесткой связки фундамента с оборудованием при помощи фундаментных болтов.

5. Установка станка на фундамент на анкерные колодцы

Станок устанавливается над анкерными колодцами на заранее подготовленный фундамент, согласно документации.

Анкерные колодцы для установки станка на фундамент.jpg

Рис 11: Анкерные колодцы для установки станка на фундамент


Приведем фото установки из наших проектов. Не для саморекламы, а для того, чтобы Вы смогли оценить, насколько работы фундаментальны во всех смыслах.

Далее заводим анкерные болты и регулировочные опоры. Станок опускается на промежуточные опоры. Анкерные болты опускаем в анкерные колодцы.

Анкерные колодцы для установки станка на фундамент в проекте ООО “Инкор” (2).jpg

Рис 12: Анкерные колодцы для установки станка на фундамент в проекте ООО “Инкор”

Производится предварительное выставление станка по уровню с помощью предварительных опор. Регулировочные опоры крепятся к анкеру и регулируются в уровень с фундаментом. Производится заливка анкерных колодцев. Через семь дней после заливки можно будет производить затяжку анкерных болтов.

6. Установка станка на фундамент на химические анкера

На подготовленный фундамент устанавливаем станок.

Анкерные колодцы для установки станка глубокой расточки и раскатывания на фундамент в проекте ООО “Инкор”..jpg

Рис 13: Анкерные колодцы для установки станка глубокой расточки и раскатывания на фундамент в проекте ООО “Инкор”.

Далее производим разметку отверстий под анкера. Чем точнее производится разметка, тем ровнее будет установлен станок. Далее убираем станок с фундамента.

Подготовка фундамент под станок в проекте ООО “Инкор” на предприятии ООО “Сиб - Дамель” (2).jpg

Рис 14: Разметка отверстий для анкеров в проекте ООО “Инкор”.

После этого происходит бурение отверстий под анкерный болт. Этот болт под заливку нужно будет дополнительно доработать (срезать петлю и нарезать резьбу).

Бурение отверстий можно произвести несколькими способами:

Алмазное бурение отверстий для анкеров в проекте ООО “Инкор” (2).jpg

Рис 15: Алмазное бурение отверстий для анкеров в проекте ООО “Инкор”.

2. Перфоратором и буром.

Алмазное бурение является более предпочтительным, чем использование перфоратора и обычного бура. Алмазный бур просверливает любую поверхность даже при попадании арматуры. Простой бур, в свою очередь, просто упрется в арматуру, и глубина отверстия будет недостаточной. Это может привести к плохому креплению анкера.

После того, как отверстия пробурены, из них нужно удалить все остатки бетона и пыли, вызванной бурением.

Далее закачивается химический состав и вставляется анкерный болт. Необходимо выровнять его перпендикулярно плоскости фундамента и поставить регулировочные опоры. После происходит опускание станка на анкерные болты. Предварительно нужно выставить станок. Через сутки после заливки можно будет производить затяжку анкерных болтов.

Затяжка анкерных болтов..jpg

Рис 16: Затяжка анкерных болтов.

Крепление с помощью химического анкера является более быстрым, чем установка на анкерные колодцы, но для установки станка на химические анкера потребуются грузоподъемные механизмы соответствующего веса.

Подготовка а фундамента на ООО “Сиб-Дамель” в проекте ООО “Инкор”.jpg

Рис 17: Подготовка фундамента на ООО “Сиб-Дамель” в проекте ООО “Инкор”.

7. Безанкерная установка станка

Иногда станки устанавливают без анкеров, на опоры. Такой способ монтажа обычно выбирается для станков, которые устанавливаются временно и в дальнейшем будут перемещены в другое место цеха. Кроме того, установка без анкеров подойдет для операций, не требующих особой точности.

Опора для станка.jpg

Рис 18: Опора для станка

8. Пусконаладочные работы (ПНР).

Когда установка станка полностью завершена и прошло время, необходимое застывания анкеров, можно приступать к проведению ПНР, которые состоят из следующих работ:

Визуальное обследование. Электрическая и механическая конструктивные части тщательно осматриваются, выполняется поиск неисправностей, которые могли появиться в период доставки станка к месту назначения или при монтаже на месте.

Проверяется правильность установки станка по уровню.

Проверяется наличие заземления и его надёжное крепление.

Осуществление проверки заправки масляных баков станций смазки. Производится доведение заправки до уровня, если выяснено, что оно необходимо.

Проверяется подключение электропитания.

Ручное выполнение работ по смазке. Это осуществляется согласно смазочной карте станка, указанной в Руководстве по эксплуатации. Проводится инструктаж персонала предприятия Заказчика.

Первый запуск станка, осуществление функциональной проверки соответствия работы каждого узла, блокировок и цифровой индикации.

Проверка геометрической точности. Данные работы выполняются по согласованию с Заказчиком или же осуществляется стандартная проверка.

Ввод оборудования в эксплуатацию.


После осуществления всех пуско-наладочных работ оборудование вводится в эксплуатацию.


Приемка работ по установке станка глубокой расточки и раскатывания.jpg

Рис 19: Приемка работ по установке станка глубокой расточки и раскатывания

Более подробно о ходе и особенностях пуско-наладочных работ мы расскажем в одной из следующих статей. Целью данной статьи было ознакомить вас именно с особенностями установки оборудования в цехе. Надеемся что данный материал, созданный с учетом многолетнего опыта наших инженеров, будет для вас полезным.

Читайте также: