Установка компрессора на фундамент
Обновлено: 04.05.2024
Если подкладки устанавливают на бетонных подушках при помощи линейки и уровня (рис. 17), то отпадает необходимость расчистки и планировки мест на фундаменте для подкладок и значительно сокращается число замеров. Фундамент не доводят до верхней высотной отметки настолько, чтобы на него в местах размещения подкладок можно было уложить бетонные подушки высотой 50—60 мм, т. е. на величину зазора между рамой и фундаментом. Бетон должен быть достаточно густым, чтобы при укладке совковой лопатой на поверхность фундамента сохранял форму, не растекался и плотно облегал вдавленную в него подкладку. При укладке бетона подушка должна быть на 30-40 мм выше, так как после вдавливания в нее подкладки общая высота подушки уменьшится. Вначале кладут две подушки под крайние по длине линейки 2 подкладки 1 принимаемые за базовые.
Длина линейки 2-3 м. Размер А установки подкладки 1 проверяют относительно репера фундамента. Подкладки вдавливают в бетон легкими ударами молотка, проверяя уровнем горизонтальность по осям. Далее ставят все промежуточные подушки, на них — подкладки и на последние укладывают линейку 2. Все промежуточные подкладки легким нажимом на линейку вдавливают в бетон до тех пор, пока она не коснется крайних базовых. Плотность прилегания линейки 2 к подкладкам проверяют щупом 0,5 мм, горизонтальность — уровнем.
17. Установка плиток на бетонных подушках:
1 — подкладка; 2 — линейка; 3 — бетонная подушка; 4 — репер
До укладки подушек поверхность фундамента насекают для разрушения цементной пленки и промывают водой.
Примерные составы бетона для приготовления подушек на 1 м смеси: 1) цемент быстротвердеющий — 350 кг, песок речной — 630 кг, щебень крупностью до 10 мм - 1235 кг, вода — 175 л; 2) цемент марки 600-630 кг, песок речной - 465 кг, щебень - 1 т, вода 200 л.
На приготовление одной подушки необходимо 2-3 совковых лопаты бетона; выдерживают не менее 3 суток, после чего монтируют раму или компрессор в сборе.
Способ установки подкладок на бетонных подушках с нивелиром и масштабной рейкой, применяемый для центробежных компрессоров, изложен в гл. Ш, п. 2; другие способы подготовки фундамента под установочные и выверочные приспособления - в гл. 1, п. 2.
После установки подкладок и регулировочных приспособлений в колодцы заводят анкерные болты, предварительно очищенные от консервации. Гайки должны свободно наворачиваться на резьбу болтов, слегка смазанную маслом. Проверяют проходимость отверстия под головки болтов в закладных анкерных плитах. На торцах болтов ножовочным полотном или зубилом делают небольшую риску, указывающую направление удлиненной части его прямоугольной или Г-образной головки, что помогает заводить ее в отверстие закладной анкерной плиты и фиксировать относительно отверстия плиты при затяжке.
При установке анкерных болтов в сквозные колодцы могут иметь место некоторые устранимые отклонения. Если размер колодца по высоте меньше указанного в чертеже до 100 мм, то изготовляют стакан-шайбу из стальной трубы диаметром, немного превышающим сечение колодца (для упора), которую устанавливают между потолком ниши и закладной плитой. Если отступление от чертежа более 100 мм, то для перекрытия недостающей высоты изготовляют раму из швеллера, соответствующую по сечению колодцу. Раму также закладывают между потолком ниши и анкерной плитой, затем бетонируют.
4.1. Установка компрессора на фундамент.
Перед установкой компрессора на фундамент в колодцы фундамента опустить фундаментные болты.
4.2. Выставка компрессора на фундаменте.
Зазор между рамой и фундаментом, определяющий толщину бетонной подлипки, должен быть не менее 40 мм, во избежание растрескивания подливки.
По высоте и по уровню компрессор выставляют при помощи отжимных болтов. Высоту замеряют от репера фундамента. Для выставки по уровню на раме компрессора, под холодильником 1-й ступени имеется специальная площадка. Перед установкой уровня площадку следует очистить от грязи и натеков краски. Выверку производят при помощи точного металлического уровня, с ценой деления 0,05. 0,1 на 1000 мм. Отклонение от горизонтальности не должно превышать:
0,1 мм на 1000 мм — вдоль оси вала
0,3 мм на 1000 мм — вдоль оси цилиндра.
4.3. Подливка рамы компрессора
4.3.1. Изготовление и установка опалубки для подливки рамы.
При установке опалубки нельзя нарушать выверку машины. Опалубку нужно сделать так, чтобы устранить всякую возможность утечки жидкого раствора при подливке рамы. Для этого доски опалубки необходимо плотно пригнать к массиву фундамента и друг к другу.
4.3.2. Подливка рамы жидким раствором.
Жидким раствором, содержащим 2—3 части песка и 1 часть цемента, сначала заливают колодцы под фундаментные болты, а затем подливают раму. Густой раствор не обеспечивает надежного сцепления рамы с массивом фундамента.
В раствор для заливки колодцев можно добавить мелкий гравий (размером не более 30X30 мм), который нужно смочить и хорошо перемешать с раствором.
Для хорошей связи раствора с поверхностью фундамента и опорной поверхностью рамы эти поверхности должны быть чистыми, незамасленными и смочены водой перед подливкой рамы раствором.
Необходимо проследить за тем, чтобы всё пространство под рамой было заполнено раствором: нужно проталкивать цементный раствор во всех направлениях железными прутьями (из проволоки диаметром 5—6 мм) с крючками на концах.
Подливке цементным раствором должно быть уделено самое серьезное внимание. Плохо выполненная подливка может стать причиной крупных неполадок и даже аварий.
После окончания подливки необходимо вновь проверить правильность установки рамы с помощью уровня. Если будет обнаружено, что компрессор установлен с отклонениями от требований Инструкции, необходимо снять его с фундамента, удалить подлитый цементный раствор и подготовить фундамент для повторной установки компрессора.
Чтобы обеспечить хорошее схватывание раствора с фундаментом и ускорить отвердение цемента, необходимо все работы на компрессоре прекратить на 5—8 дней, и цемент 2—3 раза в день поливать водой.
Фундаментные болты затянуть окончательно после полного отвердения цемента.
Для предохранения фундамента от разъедания маслом, неизбежно попадающим на него во время эксплуатации, необходимо сразу после снятия опалубки оштукатурить его и окрасить масляной краской. При этом надо предусмотреть уклон поверхности фундамента для стока масла. Все острые углы и грани фундамента нужно закруглить во избежание скалывания.
4.4. Монтаж опор цилиндров.
Для компрессоров с длинным рядом предусматривается дополнительная опора цилиндра.
Опоры цилиндров установить после затяжки фундаментных болтов на раме. Перед монтажом'опоры расконсервировать и проверить состояние сопрягаемых поверхностей, они не должны иметь заусенцев и забоин. Опору необходимо установить под опорной поверхностью цилиндра и над опорной плитой, которая закладывается в фундамент. Затянуть отжимные болты до плотного прилегания верхнего фланца к опорной поверхности цилиндра. Плотность прилегания проверить щупом 0,05 мм. Щуп не должен проходить, допускается местное закусывание щупа.
4.5. Установка холодильников.
Все холодильники перед монтажом необходимо расконсервировать и произвести внешний осмотр. При осмотре проверить качество сварных швов, а также правильность расположения штуцеров, фланцев, опор. В холодильниках высокого давления проверить состояние резьбы крепежных деталей, штуцеров и фланцев и состояние уплотнительных поверхностей.
Холодильники устанавливают на фундаментах, которые выполняют одновременно с фундаментом компрессора, на плоские стальные подкладки размером 80. 100Х 100. 150 мм толщиной 0,5; 1,5; 10; 20 мм. В пакете должно быть не более 5 подкладок, общая толщина пакета (40. 80 мм) соответствует толщине подливки бетона под опоры холодильника. Для ускорения монтажа холодильники, при отсутствии готовых фундаментов, допускается устанавливать на опоры из стального проката, которые затем бетонируют.
С помощью крана или тали холодильники устанавливают на фундамент. По направлению патрубков и штуцеров необходимо проверить соответствие расположения аппаратов чертежу.
Холодильники выставляют с помощью подкладок, которые подкладывают под опоры. Допустимые отклонения: от горизонтальности и вертикальности 0,5 мм на 1000 мм.
Во время монтажа, до присоединения трубопроводов, все отверстия на холодильнике должны быть заглушены деревянными пробками во избежание попадания в аппараты грязи и посторонних предметов.
Холодильники, установленные на бетонном фундаменте, необходимо соединить с цилиндрами компрессора и предварительно гидравлически испытанными трубопроводами, и только после окончания сборки трубопроводов можно приступить к подливке опор цементным раствором. Иначе вследствие неточной пригонки, во время работы машины, могут возникнуть сильные вибрации холодильника и трубопроводов.
Перед подливкой подкладки в пакетах необходимо прихватить электросваркой. Гайки фундаментных болтов затягивают по затвердении бетона.
9.1.1 Компрессор должен быть смонтирован для работы в отапливаемом или не отапливаемом помещении.
9.1.2 Для транспортирования компрессора грузоподъемными механизмами в раме компрессора предусмотрены отверстия.
Компрессор без электродвигателя и рамы транспортируется обхватом блок цилиндров.
9.1.3 Компрессор монтируется на фундаменте после окончания работ по строительству здания компрессорной станции и фундамента под компрессорный агрегат.
9.1.4 Фундамент для компрессорного агрегата' выполняется по чертежам заказчика, разработанных на основании чертежа завода, имеющего характер строительного задания (см. черт. 30096С6).
В зависимости от местных условий заказчик может изменить конфигурацию в сторону увеличения.
9.1.5 Монтаж компрессора производится только после полного отвердения
фундамента.
В колодцы фундамента опускаются болты без гаек, затем производится установка машины, после чего на фундаментные болты, пропущенные через отверстия в раме, надевают шайбы и наворачивают гайки.
9.1.6 Установка компрессора на фундамент производится при помощи стальных пластин и клиньев. Правильность установки производится по верхним полкам продольных швеллеров при помощи уровня.
9.1.7 Установленная и выверенная рама вместе с болтами в колодцах заливается цементным раствором.
Примечание: Допускается установка компрессора на металлических и железобетонных рамах и плитах с обшей массой конструкции не менее 0,5 т.
9.1.8 После установки на фундамент необходимо проверить центровки
9.2 Проверка линий валов
9.2.1 Проверка линий валов сводится к определении величины смещения и
Под смешением валов понимают несовпадение осей валов электродвигателя и компрессора в горизонтальной или вертикальной плоскости.
Под изломом понимают перекос осей валов электродвигателя и компрессора
в тех же плоскостях.
9.2.2 Проверка оси вала электродвигателя относительно оси компрессора производится при помощи закрепленного на муфте приспособления, имеющего регулировочные винты 1 и 2. Установка винтов фиксируется контргайками. Винт 1, направленный к образующей обода маховика, служит для проверки
смешения линий валов, а винт 2, направленный и торцевой плоскости - для
проверки излома линий валов.
9.2.3 Для замера смешения и излома линии валов в вертикальной плоскости необходимо:
а) выдержать зазор между торцовыми плоскостями маховика и полумуфты 3-5 мм;
б) установить один или все пальцы полумуфты и закрепить их;
в) установить и закрепить на полумуфту приспособление для центровки вертикально вверх;
г) установить между торцами винтов 1 и 2 и маховиком зазор 0,5-1 мм по щупу;
д) путем поворота муфты и маховика установить приспособление вертикально вниз, проверить зазор между торцом винта 1 и ободом маховика и между торцом винта 2 и торцом маховика.
9.2.4 Полуразность величин зазоров между винтом 1 и ходом маховика определит смещение осей валов относительно друг друга в вертикальной плоскости.
Разность величин зазоров между винтом и торцом маховика определит излом линии валов в вертикальной плоскости на длине удвоенного расстояния от оси вала до оси винта (430 мм).
Так как излом линий валов принято указывать на длине 1 м, то для этого необходимо полученную разность зазоров разделить на 0,43 и сравнить полученные данные с допускаемыми.
Максимальное смещение линии валов - 0,2 мм (разность показаний радиального зазора по щупу 0,4 мм).
Максимальный излом линии валов на длине 1м - 0,3 мм (разность показаний осевого зазора 0,13 мм).
9.2.5 Смещение и излом в горизонтальной плоскости производится аналогичным образом путем замеров зазоров в левом и правом положениях.
9.2.6 При совпадении осей валов двигателя и компрессора зазоры между винтами и маховиком во всех положениях остаются постоянными.
При смещении и изломе осей более допускаемых необходимо регулировать прокладками и смещением компрессора или двигателя в одну или другую стороны.
9.3 Установка и монтаж шита управления и шита манометров.
9.3.1. Установить щит манометров, затем подсоединить трубопроводы к манометрам и реле давления от мест отбора (сняты на время транспортировки компрессора), обеспечив герметичность соединений.
Допускается место отбора для подключения трубопровода к реле давления использовать от воздухосборника через блок осушки воздуха (если он установлен в компрессорной станции).
9.3.2. Установить на нагнетательных патрубках 1 и 2 ступеней реле
температурные, предварительно освободив отверстия для них от заглушек.
9.3.3. Установить шит управления с соблюдением рекомендаций приведенных в п. 7.3.4, а также пускатель согласно инструкции по эксплуатации на него.
9.3.4. Произвести подключение кабелей внешних соединений согласно схемам подключений в зависимости от модификации компрессора, с соблюдением действующих правил безопасности (см. п. 10.4).
Провода и кабели, идущие к компрессору, должны быть защищены от повреждений и проложены в металлических трубках (рукавах) согласно «Правил устройства электроустановок».
9.3.5. Подсоединить установку к силовой линии у потребителя от автомата (рубильника) на главном распределительном щите (через пускатель и шит управления).
9.3.6. Обеспечить заземление установки.
9.3.7. Перед пуском компрессоров модификаций М7 и М8 на холодном масле произвести проверку включения подогрева масла в картере, для чего:
- перевести компрессор на ручное управление переключателем на щите управления;
- включить питание выключателем питания, при этом должен загореться световой сигнал на щите управления «Масло подогрев»;
С повышением температуры масла до 12°С, при соответствующей настройке прибора (датчика) световой сигнал гаснет.
Подготовка к монтажу компрессоров
В процессе монтажа компрессора выполняют следующие основные работы.
1. Приемка под монтаж помещения и фундаментов; разметка фундаментов с нанесением осевых линий.
2. Подготовка рабочего места на монтажной площадке; оборудование ее верстаками, инструментом, различными приспособлениями и монтажным инвентарем, устройство лестниц и настилов, закрытие проемов, освещение и отопление помещения, проведение мероприятий по технике безопасности.
3. Такелажные работы; перемещение на монтажную площадку и на фундаменты компрессора в сборе или его узлов и деталей, а также аппаратов, трубопроводов и различных материалов.
4. Подготовка оборудования к монтажу; распаковка и внешний осмотр компрессора, аппаратов или узлов, поступающих с консервацией, не требующей разборки; для машин с обычной консервацией — расконсервация, осмотр и комплектация узлов и деталей.
5. Установка на фундаменты компрессора в сборе или его базовых узлов, а также аппаратов, проверка расположения осей, крепление анкерных болтов и подливка бетонным раствором.
6. Сборка компрессора, поступающего узлами;, ревизия состояния деталей и монтажных зазоров.
7. Изготовление, установка и испытание трубопроводов с необходимой арматурой.
8. Установка, выверка и закрепление на фундаменте электродвигателя.
9. Опробование, компрессора на холостом ходу и под нагрузкой с проведением наладки и устранения обнаруженных дефектов.
10. Сдача компрессора в эксплуатацию.
Перед монтажными работами необходимо ознакомиться с технической и монтажной документацией на компрессор и всю его установку.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:
В нее входят: чертежи фундаментов, расположения компрессора и вспомогательного оборудования, схемы трубопроводов, сборочные, узловые чертежи компрессора, паспорт и описание, полученные от завода. Монтажный персонал знакомится с указаниями по установке и монтажу компрессора, а также с инструкциями по подготовке к пуску и эксплуатации.
В комплект документации входят также отгрузочные спецификации и упаковочные листы на компрессоры, поступающие в разобранном виде, по этим документам устанавливают количество деталей и их веса. В процессе монтажа для проверки зазоров или установочных данных (для машин, поступивших в сборе) пользуются паспортами или монтажными формулярами. Для отдельных машин, не проходивших контрольную сборку или бывших в эксплуатации, эти документы заполняют на месте монтажа.
На все аппараты, работающие под давлением, полагается иметь акты испытаний. Во время монтажа заполняют отдельные акты или формуляр, в которых фиксируют отдельные этапы монтажа.
При подготовке к производству «работ технологическое обеспечение монтажа оборудования должно быть направлено на создание условий для достижения требуемой точности его установки на месте эксплуатации с наименьшими трудовыми и материальными затратами. Мероприятия по технологическому обеспечению осуществляют как на стадии проектирования и изготовления оборудования, так и при разработке технической документации в составе ППР (схем монтажа и технологических карт).
При этом необходимо обеспечить: преобладающее использование способов установки оборудования без остающихся в массиве подливки пакетов металлических подкладок, включая широкое применение регулировочных винтов оборудования; возможность применения технологии "безвыверочного" монтажа; достоверность контроля положения устанавливаемого оборудования по всем заданным показателям точности; собираемость соединений "оборудование -- фундамент" без дополнительных пригоночных работ по исправлению положения фундаментных болтов; преимущественное применение конструкций фундаментных болтов, устанавливаемых в просверленные в готовых фундаментах скважины.
В ППР схемы и (или) технологические карты должны разрабатываться на основе технической документации предприятия-изготовителя и содержать следующие сведения: о способах и средствах установки оборудования, в том числе данные по типам, размерам и местам расположения опорных элементов; о методах и средствах контроля точности положения выверяемого оборудования с указанием используемых баз и производственных монтажных допусков; о допусках на высотное положение опорных элементов с учетом используемых способов обеспечения заданных показателей точности установки оборудования; об усилиях (крутящие моменты) затяжки фундаментных болтов, о средствах для контроля усилий закрепления, рекомендуемый инструмент и устройства для закрепления оборудования; о геодезическом обосновании монтажа и требования к установке геодезических знаков по СНиП 3.01.03-84, используемых при выверке оборудования.
Установку оборудования осуществляют на принятых в соответствии со СНиП 3.01.01-85 и 3.05.05-84 фундаментах, на которые, при необходимости, наносят при помощи струн, отвесов и т.п. дополнительные оси и отметки, предусмотренные в схемах монтажа или технологических картах. Одновременно подготовляют площадки на поверхности фундамента для установки опорных элементов (табл. 7).
Установка оборудования в проектное положение на фундаментах включает, как правило, следующие процессы и операции: укладку опорных элементов; предварительную установку оборудования на опорные элементы с совмещением отверстий базовой детали (станины, рамы, основания) с фундаментными болтами; выверку оборудования в плане по высоте и горизонтальности (вертикальности) путем осуществления необходимых регулировочных перемещений с контролем фактического положения и предварительной фиксацией перед подливкой бетонной смеси; подливку зазора "оборудование « фундамент"; закрепление оборудования затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.
Требуемая точность положения оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнута методом безвыверочного монтажа, т.е. без использования регулировочных операций, за счет установки опорных элементов в пределах расчетных допусков.
При выверке оборудования в плане регулировочные перемещения осуществляют с помощью грузоподъемных кранов, домкратов и монтажных приспособлений в пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и стержнями предварительно установленных фундаментных болтов или в пределах зазоров колодцев под закрепляемые при подливке оборудования фундаментные болты. По высоте и горизонтальности оборудование регулируют с использованием опорных элементов различных конструкций.
В зависимости от технологии производства работ и конструктивных особенностей соединения "оборудование — фундамент" (рис. 12) ) применяют постоянные или временные опорные элементы.
Применение временных опорных элементов характерно для соединений, изображенных на рис. 12, а. При образовании этих соединений опорные элементы применяют только для регулировки положения оборудования перед его закреплением на массиве подливки. В соединениях (рис. 12, б) используют постоянные опорные элементы как для выверки, так и закрепления оборудования. Подливка в этом случае имеет вспомогательное значение. Соединения (рис. 12, в) применяют в тех случаях, когда допуски на установку оборудования по высоте сопоставимы с показателями точности изготовления фундаментов.
При установке оборудования на фундаментах преимущественно должны использоваться соединения, показанные на рис. 12, а, е. Соединение, приведенное на рис. 12, б, рекомендуется использовать для установки на опорных элементах оборудования, требующего окончательного закрепления сразу после выверки.
Конструкции соединений "оборудование — фундамент" выбирают при проектировании оборудования и указывают в монтажных чертежах или инструкциях по эксплуатации (монтажу). При отсутствии таких указаний выбор типов соединений и видов опорных элементов должен быть осуществлен монтажными организациями и отражен в технологических картах или схемах монтажа, входящих в ППР.
В качестве постоянных опорных элементов при установке оборудования на месте эксплуатации применяют: пакеты плоских или клиновых металлических подкладок; опорные башмаки; жесткие опоры (бетонные подушки). При использовании пакетов или башмаков они должны быть включены в комплект поставки оборудования (ГОСТ 24444—87).
Рис. 12. Типы соединений "оборудование - фундамент"
а - с опиранием на бетонную подливку при использовании временных опорных элементов; б с опиранием иа постоянные опорные элементы; в « с опиранием непосредственно на фундамент; I -- оборудование; 2 фундаментный болт; 3 « бетонная подливка; 4 фундамент; 5 - временный опорный элемент; 6* --постоянный опорный элемент
В качестве временных опорных элементов (табл. 8) могут быть использованы:
регулировочные (отжимные) винты оборудования;
установочные гайки фундаментных болтов; инвентарные домкраты;
сокращенное количество пакетов металлических подкладок;
винтовые опорные устройства (винтовые подкладки) и др.
Выбор конструкции временных опорных элементов (при отсутствии регулировочных винтов в оборудовании) производится монтажной организацией, осуществляющей разработку схем монтажа и технологических карт.
Количество опорных элементов и их расположение по контуру оборудования определяют исходя из условий обеспечения устойчивого положения выверенного оборудования в процессе подливки и исключения недопустимых прогибов опорных частей оборудования под действием собственной массы и усилий предварительной затяжки фундаментных болтов.
Площадь опирания временных опорных элементов на фундамент определяют из следующего соотношения:
S > 6nF + 0,015m
где п -- число фундаментных болтов, затягиваемых для фиксации оборудования перед подливкой; т - масса оборудования, кг; F - расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, см* (табл. 9).
Для регулировочных винтов оборудования S — площадь опорной пластины.
Суммарную грузоподъемность временных опорных элементов определяют по соотношению Wn > hSmg + nF%,
где О~0 -- расчетное напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов 210-250 МПа); g » 9,8 м/с2.
Установка на регулировочных винтах. Опорные пластины (рис. 13) устанавливают на фундаменте в соответствии с расположением регулировочных винтов (табл. 10) в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают. Предельные отклонения площадок под опорные пластины от горизонтальности должны быть не более 10 мм/м.
Рис. 14. Выверка оборудования на установочных гайках с упругим элементом
а -- установка с превышением на 2--3 мм, б - регулировка положения затяжкой крепежных гаек; в установка дополнительных гаек при использовании съемных болтов или болтов с цангами; 1 оборудование; 2 -- фундаментный болт; 3 крепежная гайка; 4 - тарельчатая шайба; 5 установочная гайка; 6 -- фундамент; 7 - бетонная подливка; 8 -- вспомогательная гайка; 9 -- шайба
Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, в противном случае регулировоч ные винты в исходном положении должны выступать ниже опорной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20 мм.
Положение оборудования по высоте и горизонтальности следует регулировать всеми винтами, не допуская отклонения от горизонтальности более чем 10 мм/м. После выверки оборудования положение регулировочных винтов необходимо фиксировать стопорными гайками. Перед подливкой бетонной смеси резьбовую часть регулировочных винтов следует предохранять от соприкосновения с бетоном, обертывая их плотной бумагой или нанося консистентную смазку.
Перед окончательным закреплением оборудования регулировочные винты отворачивают на 2—3 оборота. Многократно используемые винты вывинчивают полностью, а оставшиеся отверстия заделывают пробками или цементным раствором с нанесением маслостойкой краски. Затем закрепляют оборудование затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.
Установка на гайках фундаментных болтов. Этот способ применяют: на установочных гайках с упругим элементом (рис.. 14); непосредственно на установочных гайках (рис. 15); на ослабленных (срезных) установочных гайках (рис. 16).
В качестве упругих элементов применяют металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы. Оборудование на тарельчатых шайбах и установочных гайках выверяют в такой последовательности: регулируют установочные гайки с шайбами по высоте так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2—3 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования; опускают оборудование на опорные элементы; проводят выверку оборудования с регулировкой положения и выборочной затяжкой крепежных гаек; осуществляют подливку оборудования и последующее закрепление посредством затяжки крепежных гаек с заданным усилием.
При установке оборудования без использования упругих элементов его выверяют, регулируя положение непосредственно установочными гайками. При этом исходное положение установочных гаек должно быть выдержано с точностью !;1 мм. При безвыверочном монтаже гайки устанавливают по высоте с расчетной точностью.
Установочные гайки перед подливкой выгораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетона, а их свинчивание на 3—4 мм
производят перед окончательной затяжкой фундаментных болтов.
Если оборудование выверяют на ослабленных (срезных) установочных гайках, то их изготовляют из менее прочного материала, чем крепежные гайки (могут быть также использованы стандартные гайки с уменьшенной на 50—70% высотой или с проточками).
- домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью ±1 мм для последующей выверки оборудования с расчетной точностью при безвыверочном монтаже;
- опутают на домкраты оборудование;
- выгораживают инвентарные домкраты опалубкой;
- осуществляют подливку оборудования; извлекают домкраты;
- затягивают фундаментные болты г заданным усилием (оставшиеся ниши заполняют составом, используемым при подливке).
- При регулировании положения оборудования в плане отрыв основания домкрата от поверхности фундамента не допускается.
Установка на пакетах подкладок. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве постоянных (при наличии (специальных указаний в документации предприятия-изготовителя) опорных элементов. Пакеты составляют из стальных ми чугунных установочных и регулировочных подкладок толщиной соответственно 5 мм и более и 0,5—5 мм. Общее число подкладок в пакете, как правило, не должно превышать 5 шт.
При использовании подкладок в качестве временных опорных элементов требуемое положение оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнуто: регулировочными перемещениями, при этом исходное высотное положение опор не должно отличаться от проектного более +1 мм; без использования регулировочных перемещений (за счет установки опор с заданной точностью по высоте). При использовании пакетов подкладок в качестве постоянных опорных элементов оборудование устанавливают в проектное положение по высоте в следующей последовательности: выставляют пакеты подкладок на фундаменте на 1,5-2 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования (при наличии в пакете клиновой пары исходное положение пакетов должно быть на 4—6 мм ниже проектной отметки); опускают оборудование на опорные элементы; выверяют его положение при помощи регулировочных или клиновых подкладок; устанавливают базовые поверхности на 1—1,5 мм выше проектной отметки; затягивают фундаментные болты (с заданным усилием и контролируя положение базовых поверхностей); производят подливку под оборудование.
Для выверки целесообразно использовать пирамидальные пакеты подкладок в комплекте с клиновыми подкладками
(табл. 11-13, рис. 17).
Установка на жестких опорах (бетонных подушках). Достижение требуемого положения оборудования по высоте и горизонтальности при помощи жестких опор осуществляется, как правило, с использованием, метода безвыверочного монтажа. Допускается применение дополнительных регулировочных подкладок, а также клиновых пар для выверки особо точного оборудования.
Бетонные опоры выполняются непосредственно на фундаменте. Для изготовления опор применяют бетонную смесь по ГОСТ 7473—85. Бетонные опоры изготовляют строители по заявке монтажной организации.
Читайте также: