Технология изготовления тяжелого бетона

Обновлено: 15.04.2024

Тяжелым бетоном принято называть материал на основе цементной смеси, обладающий объемной массой не ниже 1800 килограммов на метр кубический. Это дает повышенную плотность и высокую прочность. Что требуется при сооружении, например, мостов, объектов метро, хранилищ в банках, монолитных фундаментов, бордюров. Чтобы заявленные характеристики соответствовали действительности, требуется хорошо рассчитывать состав данного материала.

Крупность заполнителя, подбор добавок — все это важно при создании тяжелых бетонов. Давайте и поговорим о его составе.

Всё о составе

Компоненты материала

При изготовлении тяжелого бетона необходимы:

песок с частицами размером от 0,14 до 5 миллиметра;
щебень (гранитный, гравийный, диабазовый или известняковый) с размерами частиц от 5 до 70 миллиметров;
пластификаторы, отвердители и прочие дополнительные нужные добавки.

Количество каждого из компонентов определяется классом прочности материала. Самый высокий класс – БСГ В30 – имеет марку прочности М400. В этом случае объемная масса составляет 2410 килограммов на метр кубический, морозостойкость – 300 циклов, водостойкость – самая высокая.

О том, как рассчитать предварительный состав тяжелого цементного бетона, расскажем вам далее.

Расчет состава тяжелого бетона и его проектирование

Необходимые данные

При расчете необходимо определить, какое количество щебня, песка, воды и цемента необходимо добавить для получения качественного материала. Получившийся цементный состав должен легко укладываться и обладать заданной прочностью. При этом желательно уложиться в заявленные сроки, расходуя цемент (наиболее дорогой компонент) по минимуму.

Итак, для осуществления расчета нам необходимо знать:

марку бетона, которая должна получиться, а также условия его застывания и возраст;
характеристики песка (влажность, плотность, размер частиц);
характеристики цемента (реальную и насыпную плотность, активность, марку);
характеристики гравия или щебня (реальная и насыпная плотность, размер частиц, общее количество пустот, влажность заполнителя);
способность цементной смеси легко укладываться;
цель и условия использования получившегося бетона, тип конструкции, условия, при которых происходит уплотнение.

Способы

Чтобы произвести расчет бетонной смеси, используют один из способов. Проще всего применять тот, который берет в основу так называемые «абсолютные объемы». Иначе говоря, будем считать, что после укладывания цементного раствора в заготовленную форму, а также последующего уплотнения этой смеси какие-либо пустоты отсутствуют.

Применяя этот метод, сначала делают предварительные расчеты, пользуясь специальными таблицами. Из этих таблиц можно узнать, сколько воды потребуется для изготовления одного метра кубического цементной смеси. При этом учитывается размер частиц наполнителей (отдельно указаны значения для гравия и щебня), а также заданная подвижность (жесткость) готовой смеси.

А чтобы убедиться, что расчеты сделаны верно, необходимо провести испытания. Для чего делают небольшое (пробное) количество смеси, отливают образцы и проверяют, соответствуют ли они необходимым параметрам. В случае положительного результата делают замес всей партии бетона. Если что-то не получилось, нужно изменить состав.

Следующее видео рассказывает о расчете тяжелого бетона:

Производство

Технологии

Давайте рассмотрим основы технологии тяжелого бетона. Процесс изготовления этого материала сводится к двум операциям: дозировке всех используемых ингредиентов, а также их тщательному перемешиванию. При этом не должно образовываться пустот, смесь обязана получиться как густая сметана, не жиже и не гуще.

Как правило, бетонные смеси производятся в соответствии с ГОСТ 25192. Но возможны индивидуальные отклонения.

Тяжелый бетон выпускают как крупные предприятия (стационарные), так и мобильные заводы.

Первые занимают достаточно большую площадь (обычно в пределах городской черты для удобства доставки сырья) и оперируют солидными объемами.
Мобильные мини-заводы оснащены автоматизированными линиями, позволяющими точно соблюдать рецептуру и справляющимся с объемом до 60 кубометров в час.

Оборудование

Главная часть стационарного завода – это БРУ. Иначе, бетонно-растворный узел. Он оборудуется смесителем с крепкими лопастями для качественного перемешивания цементной смеси как летом, так и в зимнее время. Если выпускается мелкозернистый или песчаный бетон, устанавливают гравитационный смеситель.
Загрузка компонентов осуществляется либо с помощью конвейера, либо ковшовым (скиперным) методом. Сухие составляющие отмеряются специальными автоматическими дозаторами.
Мобильные мини-заводы ставятся на грузовое автомобильное шасси. Это позволяет легко перемещать его в виде большого прицепа с объекта на объект. В принципе, здесь применяются те же типы оборудования (растворный узел, дозатор), только более компактные.

Существует масса вариантов мобильных бетонных заводов, выпускаемых отечественными и зарубежными фирмами. Стоят они от 1,6 до 9 миллионов рублей. Опыт показывает, что это неплохой бизнес.

Про материалы для получения тяжелого бетона поговорим в следующем разделе.

Следующее видео расскажет о смесителе для производства тяжелого бетона:

Основные сырьевые материалы для производства тяжелого бетона, их характеристика, свойства, способы добычи. Основные процессы производства тяжелого бетона. Особенности стендового способа производства изделий. Виды и область применения готовой продукции.

Рубрика	Строительство и архитектура
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	16.05.2016
Размер файла	25,1 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Бетон - искусственный каменный материал, получаемый в результате твердения специально приготовленной смеси, состоящий из вяжущего материала, крупного и мелкого заполнителя и воды. При необходимости в бетонную смесь вводят специальные добавки, улучшающие его технологические и структурные характеристики. Состав бетонной смеси должен обеспечить бетону к определенному сроку заданные свойства (прочность, морозостойкость, водонепроницаемость и др.).

Бетон является главным строительным материалом, который применяют во всех областях строительства. Возможность получить материал с самым различным комплексом свойств, высокая архитектурно-строительная пластичность, сравнительная простота и доступность технологии, малая энергоемкость и возможность успешного использования местного сырья и утилизации техногенных отходов, хорошие технико-экономические показатели, экологическая безопасность - все это вывело бетон на первое место среди строительных материалов.

Бетон является самым востребованным строительным материалом. Он состоит из цемента, песка, воды и заполнителя. Также для улучшения характеристик в состав бетона включают различные добавки. В зависимости от типа заполнителя различают несколько видов - особо легкие, легкие, облегченные, тяжелые, особо тяжелые бетоны. Несмотря на большое разнообразие, наиболее популярным и широко используемым является тяжелый бетон. Он применяется не только в частном и гражданском строительстве, но и в промышленности, при возведении крупных заводов, строительстве мостов и АЭС.

Для получения тяжелых бетонов используются особые заполнители, которые обладают повышенной прочностью, надежностью и, соответственно, более тяжелым весом. Тяжелый бетон является достаточно плотным материалом, его плотность достигает 2500кг/.

Широкий диапазон свойств тяжелых бетонов на пористых заполнителях делает возможным их применение в самых различных областях строительной практики.

Целью данного РГЗ является выяснение экономических основ технологий производства тяжелого бетона. Необходимо выяснить, какие сырьевые материалы необходимы для производства, возможные технологии производства, виды и области применения готовой продукции.

К задачам РГЗ относится закрепление теоретического материала по дисциплине «ЭОТР», а также приобретение практических навыков работы с литературными источниками и технологическими схемами.

бетон тяжелый сырьевой стендовый

1. ОСНОВНЫЕ СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

1.1 Перечень и характеристика сырьевых материалов

В качестве вяжущего чаще всего берут портландцемент, но могут быть использованы и другие вяжущие: строительный гипс, битум, полимеры, вяжущие низкой водопотребности (ВНВ) и др. Крупный заполнитель - щебень или гравий, мелкий - песок.

Гравий - рыхлая смесь зерен округлой формы размером 5-70мм, образовавшихся в результате естественного разрушения (выветривания) твердых , горных пород. Гравий может быть горным (овражным), речным и морским. Горный гравий имеет шероховатую поверхность и содержит обычно примеси песка, глины, пыли и органических веществ. Речной и морской гравий чище горного, но зато с гладкой поверхностью, что ухудшает сцепление с цементнопесчаным раствором. Для улучшения сцепления его можно дробить на щебень.

Щебень - рыхлая смесь, получаемая дроблением больших кусков различных твердых горных пород, а также кирпичного боя, шлаков и др. Полученную смесь зерен различных размеров (5 - 70 мм) подвергают рассеву на отдельные фракции.

Применяют воду, не содержащую вредных примесей (сульфаты, минеральные и орга-нические кислоты, жиры, сахар и др.), препятствующих нормальному схватыванию и твердению бетона. Использовать промышленные, сточные и болотные воды для затворения и поливки бетона не рекомендуется.

Речные и морские пески имеют округлую форму зерен; горные содержат остроугольные зерна, что обеспечивает их лучшее сцепление с бетоном. Однако горные пески обычно больше загрязнены вредными примесями, чем речные и морские. Искусственные пески получают дроблением твердых и плотных горных пород, а также отвальных металлургических шлаков. Дробленые пески имеют высокую стоимость, и поэтому, их применяют для обогащения мелкого природного песка в бетоне.

По зерновому составу пески делят на крупные, средние, мелкие и очень мелкие. В песке для бетонов и растворов не допускается наличие зерен размером более 10 мм, а зерен размером 5-10 мм не должно быть более 5 % по массе. Количество мелких частиц, прошедших через сито с отверстиями 0,14 мм, не должно превышать 10%. Глинистые и пылевидные частицы, органические примеси, сернистые и сернокислые соединения являются вредными примесями в песке. Глинистые и пылевидные частицы увеличивают суммарную поверхность заполните-ля, при этом повышается водопотребность бетонной смеси, вследствие чего снижается прочность бетона. Кроме того, глинистые примеси, обволакивая тонким слоем зерна песка, ухудшают сцепление их с цементным камнем и снижают прочность бетона. Органические примеси (остатки растений, перегной и т. п.) снижают прочность цементного камня и могут явиться источником его разрушения. Сернистые и сернокислые соединения (гипс, серный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона.

1.2 Способы производства или добычи сырьевых материалов

Рассмотрим первый этап в производстве портландцемента. Он заключается в добыче и доставке известняковых пород, используемых для изготовления клинкера, качество которого сказывается на качестве готового изделия. Сам процесс изготовления клинкера довольно сложный и требует правильной дозировки вспомогательных материалов, для получения нужного химического состава, который будет сказываться на качестве портландцемента.

Известняковая порода добывается путём срезания скалы и извлечения из под неё желтовато-зелёного материала, в последствие используемого для изготовления клинкера. Данный вид породы поставляется на завод-изготовитель в крупных кусках, которые потом перемалываются на щёковой дробилке до нужной фракции, размер которой составляет от 10 до 15 миллиметров. На этом этапе сырьё готово к дальнейшей обработке.

Известняковый материал спекается при повышенной температуре, около 1000-1100 градусов. Полученный материал и называют клинкером, который перемалывают до мельчайшего состояния. Минералогический состав такой смеси состоит из алитов, белитов, алюминатов и алюмоферритов, причём алиты и белиты составляют почти 70% от всего состава изделия.

После чего перемолотый клинкер проходит тщательный этап просушки. Далее высушенный материал смешивается, с заранее подготовленными минеральными добавками (глиежи-10%, шлаки-20%, и прочие-15%). Ещё раз смешанный материал подвергается последнему этапу перемола и просева на мелкодисперсную фракцию.

Вода, применяемая для затворения бетонной смеси и поливки бетона, не должна содержать вредных примесей, препятствующих схватыванию и твердению вяжущего вещества. Для затворения бетонной смеси применяют водопроводную питьевую воду, а также природную воду (рек, естественных водоемов), имеющую водородный показатель рН не менее 4, содержащую не более 5600 мг/л минеральных солей, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л. He допускается применять болотные, а также сточные бытовые и промышленные воды без их очистки.

Пуццолановый портландцемент изготовляют обычно на цементных заводах с полным технологическим циклом, там, где получают портландцементный клинкер. Его получают путем совместного тонкого измельчения портландцементного клинкера нормированного минерального состава (ГОСТ 22266--76), кислой активной минеральной добавки (ОСТ 21-9-81) и двуводного гипса (ГОСТ 4013--82). Содержание трехкальциевого алюмината в клинкере для производства этого цемента должно быть не более 8 %. В этом цементе допускается следующее содержание активных минеральных добавок: осадочного происхождения -- не менее 21% и не более 30%; вулканического происхождения, обожженной глины, глиежа или топливной золы -- не менее 25% и не более 40 %. Гипс вводят в пуццолановый портландцемент для регулирования сроков схватывания.

Шлакопортландцемент является гидравлическим вяжущим веществом, получаемым путем совместного тонкого измельчения клинкера и высушенного гранулированного доменного шлака с обычной добавкой гипса; шлакопортландцемент можно изготовить тщательным смешиванием тех же материалов, измельченных раздельно.

Гидрофобный цемент изготовляют путем введения небольших количеств специальных гидрофобных добавок (мылонафты, олеиновой кислоты и др.) при помоле клинкера.

Пластифицированный портландцемент получают помолом портландцементного клинкера вместе с гипсом и пластифицирующими добавками в виде концентрата сульфитно-спиртовой барды или кальциевой соли лигносульфоновой кислоты и других добавок в количестве 0,15. 0,25 % от массы цемента.

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

2.1 Основные процессы производства тяжелого бетона

Производство тяжелых бетонов

Пропорции для производства тяжелого бетона могут отличаться друг от друга в зависимости от вида смеси, которую необходимо получить и целей строительства. Наиболее распространенными являются следующие пропорции:

Цемент - 1 часть (лучше всего использовать цемент высоких марок).

Песок - 2 части (в зависимости от вида строительства может использоваться и мелкозернистый, но в целом для производства тяжелых бетонов предпочтительнее использование песка с крупными зернами).

Заполнитель - 4 части (от обычного крупного щебня до природного мрамора и гранита).

Вода - 0,8 частей.

Существует определенная технология производства тяжелого цемента.

1. Первоначально в емкость для замешивания бетонной массы заливается нужное количество воды.

2. При непрерывном перемешивании добавляются цемент, песок, заполнитель.

3. Затем добавляются все необходимые добавки, пластификаторы, с учетом целей строительства и области применения бетона.

4. Полученный раствор тщательно перемешивается до получения более-менее однородной массы.

Процесс производства тяжелых бетонов достаточно сложный и трудоемкий. Самостоятельное его изготовление даже при небольших объемах работы затрудненно. Ведь процесс правильного перемешивания является одним из ключевых процессов в изготовлении качественного бетона. Даже малые объемы производства затрудняются из-за применения тяжелых заполнителей. При больших объемах производство тяжелого бетона вообще невозможно. Поэтому лучше всего приобретать тяжелый бетон у заводов-изготовителей. Только крупные производители способны изготовить его в соответствии со всеми техническими требованиями и с полным соблюдением технологии производства. Тяжелый бетон считается универсальным, поэтому изготавливается на всех заводах. Перед тем как его приобрести, необходимо обговорить с представителями завода цели, для которых он производится, состав, а также проверить сертификаты соответствия на готовую продукцию и сырье для производства. Весь процесс производства должен выполняться строго в соответствии с ГОСТ.

2.2 Подробное изложение одного из процессов производства тяжелого бетона

При стендовом способе производства изделия изготовляют в неподвижных формах или на оборудованных для этого рабочих местах - стендах. Стендовый способ производства железобетонных изделий характеризуется следующими основными признаками: весь процесс производства осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах; изделия в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологическое оборудование перемещается от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколько технологически однородных изделий.

В основе классификации разновидностей стендового производства лежит ряд факторов: число типоразмеров изделий, закрепленных за стендом; способ расположения конструкций на стенде; конструктивные особенности стендовой установки; длительность производственного цикла.

По числу закрепленных типоразмеров изделий стендовые установки делятся на специализированные (кассеты для изготовления лестничных маршей и площадок, стенды для производства подкрановых балок, полигональных ферм и т. д.) и универсальные (изготовление различных технологически однородных изделий).

На стенде изделия могут располагаться вертикально, горизонтально, последовательно, поштучно, пакетами, что влияет на конструктивные особенности стендовых установок. По своему устройству стендовые установки могут быть стационарными и разборными. Стационарные установки выполняются в виде металлических форм, железобетонных и бетонных форм-матриц с гладкой шлифованной поверхностью. Разборные металлические и железобетонные формы бывают в виде разъемных групповых кассет и форм-стендов.

Лотковый стенд отличается от напольного некоторым заглублением по отношению к уровню пола, что дает возможность перекрывать его крышками для прогрева изделий. Заглубление стенда принимается в зависимости от толщины формуемых изделий. По способу армирования стенды бывают двух типов: пакетные и протяжные.

Для пакетных стендов арматуру (пучки-пакеты с зажимами на концах) собирают на отдельной установке, а затем переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На протяжных стендах арматурную проволоку сматывают с бухт, установленных в одном конце стенда, и протягивают по всей длине до другого упора непосредственно на линии формования.

На пакетных стендах целесообразно изготавливать изделия со сравнительно небольшими поперечными размерами и компактным расположением арматуры по сечению. Линейные изделия большой высоты или ширины, имеющие большое поперечное сечение и требующие поштучного или группового заполнения сечения арматурной проволокой, целесообразно изготавливать на протяжных стендах.

При стендовом производстве для формования изделий применяют следующие виды оснастки: формы стационарные металлические и железобетонные, предназначенные для формования криволинейных и плоских крупноразмерных тонкостенных конструкций; металлические и железобетонные разборные и неразборные формы; групповые формы-стенды, собранные в пакеты значительной протяженности, служат для производства напряженно-армированных балок, ребристых плит, шпал и т. д.; бетонные стенды с отшлифованной поверхностью для формования разнотипных крупноразмерных конструкций в формах как с обычным армированием, так и с напряжением арматуры.

Длинномерные линейные изделия с напряженным армированием формуют на длинных стендах длиной 75 м и более, а также на коротких стендах, имеющих длину, равную одному изделию, а ширину - двум и более.

2.3 Построение технологической схемы изготовления тяжелого бетона

Для осуществления технологического процесса производства тяжелого бетона составляется схема, в которой описываются все технологические операции переработки сырья или полуфабрикатов в готовую продукцию.

Первым этапом построения технологической схемы является разработка блок-схемы, которая представляет собой графическое изображение технологических операций в той последовательности, в которой протекает технологический процесс.

Второй этап - по каждой операции обозначается основное технологическое оборудование.

Третий этап - качественно-количественная характеристика технологических операций, представляющая собой сведения о качестве и количестве каждого из получаемых в данном операции предмета труда.

Железобетон – композиционный материал, то есть состоящий из нескольких элементов. Поэтому методы изготовления его зависят от типа материала: сборный – готовые блоки собирают в единое целое на площадке, монолитный – бетон в опалубку заливается уже на площадке, и сборно-монолитный, объединяющий преимущество обеих технологий. Итак, какова же технология производства железобетона, отличия ее от производства других видов бетона?

Изготовление

Любой производственный процесс разбивается на несколько стадий. Это приготовление собственно бетонов, монтаж армирующего каркаса, формование изделия, обработка при соответствующей температуре и влажности и, при необходимости, облицовочные работы. Очередность стадий меняется в зависимости от типа изготавливаемой конструкции.

В чем состоит технология изготовления железобетона, монолитного бетона, предварительного напряженного железобетона на заводе, читайте далее.

Технология производства железобетона

Выделяют 3 основных метода изготовления. Из них агрегатно-поточный и конвейерный относят к категории производства в переносных формах, а стендовый – к изготовлению без переносных форм. Новая технология, предполагающая формование всего изделия целиком на прокатном стане, распространена еще недостаточно.

О том, что собой представляет экструзия, как метод для производства железобетона, расскажет следующий видеосюжет:

Агрегатно-поточный способ

Агрегатно-поточный – суть метода в расчленении всего процесса производства на несколько различных операций. Изделие передвигается от одного агрегата к другому в произвольном порядке, обусловленном их способом изготовления и задерживается на каждом посту – агрегатном узле линии, для совершения операции. Время задержки разное: для смазки формы, например, требуется лишь несколько минут, а для отвердения нужно несколько часов.

Безусловное достоинство метода в возможности одновременно изготавливать разнотипные изделия. Каждое из них – свая, блок фундамента, безнапорная и напорная труба и прочее, перемещаются только к тем постам, которые требуются для изготовления, не мешая друг другу.

В общем, схема производства одинаковая: смазывание формы, размещение арматуры – сетки, прутков и балок необходимого диаметра, заливка и отвердение бетона. Для разных изделий используются разные формы.

Может потребоваться и дополнительное оборудование.

Так, при изготовлении безнапорных труб необходимы виброплощадки для уплотнения бетона в конструкциях.
И для производства напорных – специальные установки для осуществления спирально-поперечного армирования.

Конвейерный метод

Здесь используются те же самые операции, но перемещение изделий по линии строго регламентировано. Последовательность четко соблюдается, а скорость подачи зависит от времени операции. Конвейерный метод требует полной синхронизации, здесь без комплексной механизации каждого этапа обойтись нельзя.

Как правило, параллельно линии формирования – то есть, смазка формы, укладка арматуры и заливка бетоном, организуют линию термовлажностной обработки. Изделие двигается в обратном направлении, проходя через специальные камеры, значительно ускоряющие процесс отвердения бетона.

Очевидно, что такой метод отличается очень высокой продуктивностью и позволяет в максимальной степени автоматизировать производство. Недостаток его – в специализации: линия рассчитана на изготовление типового изделия. Чаще всего конвейерным методом производят стеновые панели для зданий.

Стендовый способ

Отличительная его черта – неподвижность формы. Изделие не перемещается по линии, наоборот, технологическое оборудование подается к неподвижной форме – стенду. Таким образом с помощью одной, по сути, линии, изготавливаются разнотиповые изделия. Каждая такая форма предназначена для одного или нескольких очень похожих изделий.

По типу продукции стенды разделяют на специализированные – для изготовления лестничных маршей, например, или подкрановых балок, и универсальные, в которых производят несколько однотипных моделей. Сами стенды могут быть разборными или стационарными.

Кассетный метод – разновидность стендового, выделяют в отдельную группу. Основой линии служат разъемные металлические стенды разной формы. В них укладывается арматура, заливается бетоном соответствующей марки и оставляется до отвердения. Кассетный метод позволяет организовать изготовление блоков очень большой длины.

Этот метод, как и вышеописанные, позволяет получить сборный и сборно-монолитный железобетон. Изготовление же монолита осуществляется прямо на площадке.

Об оборудовании, различных установках для сверления отверстий в железобетоне, читайте далее.

Оборудование

Оборудование для изготовления железобетонных изделий разделяется на два вида: формы и обслуживающая техника. Непременный участник производства – механизированный транспорт: тележечные конвейеры, перемещающиеся по рельсовым путям.

Технологическая линия в общем виде включает в себя следующие элементы.

Формовочный агрегат – формы используются металлические, самой разной конфигурации, так как из бетона получают сложные криволинейные конструкции.
Агрегаты для заготовки арматуры – резка, и натяжения. Последний может быть механическим или с электрически нагревом. Степень натяжения определяется параметрами изделия.
Формоукладчик – пост, на котором бетонораздатчик укладывает и уплотняет бетонную смесь.
Виброплощадка для большего уплотнения материала или, наоборот, образования пустот, как, например, при изготовлении многопустотных панелей.
Камеры твердения – щелевого, ямного или многоярусного типа, для тепловой обработки бетона.

Кроме того, линия может включать ряд других агрегатов, необходимых для производства тех или иных изделий. Например, при изготовлении напорных труб потребуется также установки по изготовлению П-образных скоб, аппарат для их зажима, пост гидропрессования, агрегат для изготовления разделительной полосы и прочее.

Технологические линии разного типа могут комбинироваться. Так, при производстве внутренних панелей более удобным и выгодным оказывается кассетно-конвейерный метод.

О том, как пробурить отверстие в железобетоне, читайте в следующем разделе.

Более подробно об оборудовании для производства железобетона расскажет следующее видео:

Обработка железобетона

При ремонтных работах – от переноса дверных и оконных проемов, до укладки электропровода, приходится иметь дело с резкой и бурением железобетона. Поскольку материал этот крайне прочный, то для его обработки применяют особые методы.

Кислородно-копьевой метод

Инструментом служит металлическая труба соответствующего диаметра. Она раскаляется с помощью сварочного агрегата или горелки, в то время как в саму трубу подается кислород. Устройство с силой вжимается в стену, а раскаленное железо и кислород плавят бетон.

Иногда кислород подают с металлическим порошком – это ускоряет процесс резки. Такой вариант относят к самым экономичным, но при этом трудоемким и опасным – кислород может загореться.

В чем состоит ультразвуковая резка железобетона, мы расскажем ниже.

Гидроабразивная резка

Порой ее называют холодной, так как здесь исключено нагревание. Резка осуществляется струей воды под напором. Вода подается с абразивными частицами.

Регулируя напор воды, можно освободить блок от бетона, сохранив металлический каркас. А можно вырезать из железобетона любые блоки.

Метод совершенно безопасен, не создает шума или вибрации. Основное достоинство – высокая скорость. Однако объем установки для гидроабразивной резки позволяет применять метод только в крупных помещениях.

О том, какое необходимо оборудование для алмазной резки железобетона, например диски и канаты, читайте далее.

Алмазная резка

На сегодня этот метод считают самым универсальным. Алмазная резка обеспечивает очень высокую точность реза, отсутствие пыли и шума, возможность резки любых конструкций разной степени прочности. Алмазный бур позволяет работать даже под водой.

Существует несколько способ алмазной резки, что связано не столько с технологией, сколько с применяемым инструментом.

Резка алмазным канатом – или канатной пилой. В качестве «лезвия» здесь используется металлический канат с надетыми на него втулками с алмазным напылением. Последние и осуществляют резку. Стены, сваю, колонну и прочие конструкции, которые нужно прорезать, опоясывают канатом – в стене для этого бурят два отверстия, создавая замкнутый контур, и подключают его к электроприводу. Двигаясь, канат прорезает железобетонные конструкции любой толщины и прочности. К месту реза подается вода – она охлаждает канат и отводит пыль и кусочки бетона.
Отрезной круг – наиболее широко применяется, в том числе и при ремонте своими руками. Представляет собой стальной диск с напаянными техническими алмазами. Вращаясь, диск разрезает бетонную конструкцию. Размеры устройства и количество алмазов зависят от назначения. Диск входит в состав самых разных машин, как бытовых, так и промышленных: швонарезка, аппарат для резки стен, бетонокусачки, болгарка.
Алмазный бур – с его помощью делают отверстия и штробы. Представляет собой полый цилиндр с впаянными на наконечнике алмазами. Алмазный бур формирует отверстия с очень гладкими стенками, абсолютно точных размеров и не повреждает стену при несквозном бурении, что часто происходит при использовании перфораторов.

Бурение сколько-нибудь массивных конструкций требует водяного охлаждения, что, кроме отсутствия пыли и вибрации, обеспечивает еще и появления обширных луж. К тому же расходники для алмазного бура стоят немало. Однако скорость работ и точность резки искупает недостатки.

Для небольших ремонтных работ такая установка оказывается слишком дорогой. Бур можно заменить сверлом для работы с железобетоном с трех- или четырехлепестковой напайкой – она прочнее, чем обычная. Сверло закрепляют в перфоратор и бурят бетон в режиме удара. Металлическую арматуру рекомендуется резать во вращательно-ударном режиме, чтобы предупредить заклинивание.

Железобетон служит основой большинства современных сооружений. Стеновые панели, лестницы, площадки, рельсы, трубы, сваи – перечислить все сферы применения очень сложно. Этот материал на сегодня можно смело считать самым прочным и надежным.

О том, что из себя представляет алмазная резка железобетона канатом, смотрите в следующем видео:

Ячеистый бетон – неоднородный по своему составу материал, а поэтому его свойства сильно зависят от исходного сырья, метода изготовления компонента, обеспечивающего пористую структуру, и, конечно, от условий твердения. Современное производство предлагает несколько методов изготовления. И сегодня мы поговорим с вами про способы производства ячеистых бетонов и применяемое оборудование.

Технология производства ячеистого бетона

К ячеистым бетонам относят газо- и пенобетон на основе портландцемента, пористый материал на основе извести, газогипс, а также газопенобетоны и ячеистые бетоны с различными крупными наполнителями. Несмотря на такое изобилие разнообразных материалов, все методы производства можно условно разделить на 2 группы: автоклавные и неавтоклавные.

Об особенностях производства ячеистого бетона на заводе с немецким оборудованием рассказывает следующее видео:

Автоклавный способ

Именуют так не сам метод изготовления, а способ твердения материала. Чаще всего такой обработке подвергают газобетоны – цементные, силикатные, гипсовые, так как исходные компоненты такой смеси позволяют осуществиться дополнительным реакциям, заметно повышающим прочность изделия.

Принципиально газобетон на основе портландцемента может производиться и без автоклавной обработки, а вот газосиликаты набирают достаточной прочности только в условиях автоклавного твердения.

Подготовка компонентов

Итак, первый этап производства ячеистого бетона автоклавного твердения. Главным наполнителем ячеистого бетона служит воздух. Очевидно, что с чем более тонкими и легкими материалами приходится сталкиваться пузырькам воздуха, тем больше их сохранится в конечном продукте.

Чтобы добиться как можно более высокой пористости, исходные компоненты измельчаются. Как правило, это кремнеземистый ингредиент и известь, так как цемент и алюминиевая пудра уже находятся в достаточно измельченном состоянии. На практике прибегают к 2 основным методам подготовки.

Мокрый помол песка – кремнеземистый компонент, и сухой вяжущего – известково-песчаной смеси.
Сухой совместный помол цемента, извести и песка при содержании влаги в последнем не более 2%.

Приготовление смеси

Способы изготовления смеси, а, вернее говоря, формовочной массы зависят от технологии – литьевой или вибрационной и вида газообразователя. Конечные задачи при этом разные.

Если изготавливается газобетон, то подразумевается смешивание всех компонентов и формование смеси. При этом поризация происходит в формах. Технология приготовления пенобетона подразумевает получение вспененной смеси, готовой к заливке в формы.

Газобетонную смесь готовят следующим образом.

Дозированные ингредиенты загружают в газобетоносмеситель в следующем порядке: сначала песчаный или зольный шлам, затем недостающий объем воды, вяжущее – портландцемент, известь, и газообразователь – обычно это алюминиевая пудра.
Дополнительные компоненты – ПАВ, гипс, вводят вместе с вяжущим. Алюминиевую пудру предварительно обезжиривают, перемешивая с ПАВ;
Шлам и вода подогреваются так, чтобы общая температура смеси составляла 35 С. Таким образом, обеспечиваются лучшие условия для реакции алюминия с гидроксидом кальция.
Смесь перемешивают до загрузки газообразователя – 1–3 мин, а затем еще 3–5 мин после загрузки, чтобы добиться максимально равномерного распределения пудры по объему. Если используется вибрационная технология, то перемешивание обеспечивается вибрацией аппарата.

Формование газобетонной массы

При изготовлении газобетона вспучивание должно происходить в форме. Это весьма тонкий процесс и требует тщательного регулирования путем нагревания массы, введением ПАВ, механического воздействия.

Используются 2 метода.

Литьевая технология предполагает вспучивание в неподвижной форме. Здесь процесс регулируется путем прогрева, добавки воды или ПАВ. Применяется стендовый метод
При вибровспучивании форму со смесью размещают на виброплощадке, где она вибрирует с частотой до 150 Гц и малой амплитудой 0,6–0,2 мм. Время обработки – 3–6 минут, захватывает весь процесс газовыделения.

Используется агрегатно-поточный или конвейерный метод. Формы заполняются, передаются на виброплощадку, а затем на пост остывания, где снимается «горбушка», а изделие нарезается по размерам.

Вибровспучивание является более эффективным методом: газообразователь распределяется максимально равномерно, и смесь становится максимально однородной.

Твердение в автоклаве

Автоклавирование осуществляется в специальном аппарате под давлением в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Осуществляется процесс в 3 этапа.

В автоклав подают пар до тех пор, пока температура пара и изделия по всей толщине не станет одинаковой.
На второй стадии происходят химические реакции – взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния с получением двухосновных гидросиликатов. Этот процесс сопровождается стремительным набором прочности. Здесь важным является обеспечить постоянство температуры и давления.
Снижение температуры и давления – при этом стремительно испаряется вода, что может привести к появлению трещин в изделиях. Чтобы минимизировать риск, прибегают к ступенчатому понижению давления.

Про процессы, протекающие при производстве ячеистых бетонов неавтоклавного твердения рассказывается ниже.

Неавтоклавный способ

К этой категории относят твердение в естественных условиях и тепловлажностную обработку. Как правило, таким образом изготавливают пенобетоны. Конечной целью производства является получение поризованной массы, а не изделий.

Технология включает несколько стадий.

Подготовка сырья – в пеновзбивателе создают техническую пену – клееканифольную, смолосапониновую и так далее.
Сначала смешивают воду и фиброволокно, затем в смесь добавляют свежующее и песок. После перемешивания в раствор добавляют техническую пену.
Смесь перемешивают в смесителе, не более 3 минут. По сути дела, это и есть готовый пенобетон.
Массу заливают в подготовленные металлические формы. Последние могут быть как формами готового изделия – литьевой способ, так и опалубкой для крупного блока. После твердения такой блок разрезают на станке – резательная технология.
При естественном твердении изделия располагают в закрытых или открытых помещениях до схватывания – 2 суток, после чего вынимают из форм. Затем укладывают штабелями и закрывают влажными матами и мешками. Бетон нуждается в периодическом увлажнении – 3–4 р. в сутки первые 2 недели и 1–2 – в следующие.

Твердение при пропаривании значительно ускоряет процесс набора прочности. В этом случае формы с пенобетоном загружают в пропарочные камеры – тоннельные или ямные, где бетон обрабатывают паром при низком давлении – 0,7 МПа и при температуре 70–80 С. Пропаривание бетона экономически выгоднее, так как продукт набирает прочности намного быстрее.

Пенобетон считается более экологичным материалом по сравнению с газобетоном, так как для изготовления последнего используется больше электрической энергии.

Теперь расскажем об оборудовании для производства блоков из ячеистого бетона.

Необходимое оборудование

Технологическая линия изготовления включает несколько постов: подготовку смеси, приготовление, формование и твердение. Для каждой стадии требуется оборудование, соответствующее задачам.

Подготовка – дозировка и подача в смеситель может осуществляться и вручную, но автоматические дозаторы гарантируют лучшее соблюдение условий. Однако на мини-линиях до сих пор используют ручной способ – на напольных весах. Для пенобетона на предварительном этапе в пеногенераторе готовят техническую пену.
Смешивание – газобетон перемешивает в самоходном вертикальном газобетоносмесителе. Пенобетон смешивают в трех- или двухбарабанном пенобетоносмесителе.
Бетон заливают в подготовленные формы. Литьевой метод предполагает стендовые неподвижные формы, при вибрационном те же формы перемещают на виброплощадку.
Газобетон нарезают – для этого используется станок с металлическими струнами.
Пенобетон естественного твердения остается на площадках для набора прочности – здесь необходим лишь транспорт. Для автоклавной обработки используется автоклав – герметичный котел с диаметром в 2, 2,6, 3,6 м.
Готовые изделия остывают и упаковываются.

Самое время поговорить о расчете состава ячеистого бетона.

Следующее видео расскажет вам более подробно об оборудовании для создания ячеистого бетона:

Расчет состава материала

Состав ячеистых бетонов зависит от назначения: очевидно, что для изготовления газобетона с пористостью в 98% потребуется иное соотношение компонентов, чем для материала с пористостью в 68%. Решается такая задача с помощью уравнения, причем часть данных определяется экспериментальным путем.

Уравнение для 1 куб. м. ячеистого бетона выглядит так:

Ц – расход цемента ,кг/куб.м.
З – расход заполнителя, кг/куб. м.
В – расход воды, л/куб. м.
V_пор – объем пор за счет применения порообразователя, л,
ρ_{3 ,} Ρ_ц – действительная плотность пористого материала.

Расчетную находят по следующему уравнению:

1,15 – коэффициент, учитывающий объем воды, связанной с цементом.
C – соотношение между заполнителем и цементом, определяется по типу бетона: 1-1,75 – для автоклавных газобетоном, 0 – для неавтоклавных с низкой плотностью, так как здесь заполнитель не применяется, 3,5;4;4,5;5,5;6 – для известкового вяжущего.

Соотношение В/Т определяют экспериментальным путем, основываясь на текучести ячеистого бетона.

Р, кг/куб.м.	Диаметр расплава, см
300	0,45
500	0,40
700	0,35
900	0,30

Зная соотношение, вычисляют расход воды: В=(Ц+3) (В/Т).

Из уравнения вычисляют объем пор: V_пор=1000-Ц(1/ρц+С/ρ3+(1+С)В/Т).

А необходимое количество газообразователя вычислят из соотношения:

1390 – выход ячеек;
К – коэффициент эффективности газообразователя, для алюминиевой пудры К=0,85.

Состав пенобетона найти намного легче.

П – необходимый объем пенообразователя,
20л/кг – соотношение для гидролизованного протеина;
К – коэффициент эффективности, для гидролизованного протеина составляет 0,8.
20 – соотношение воды и массы бетона. Константой не является, хотя считается оптимальным соотношением.

Изготовление своими руками

Ячеистый бетон вполне можно приготовить и самостоятельно. Решается задача несколькими путями.

Неавтоклавный газобетон

Мобильная установка включает в себя бетоносмеситель для перемешивания, компрессор, установку для подключения и разливочный шланг. Таким образом изготавливают неавтоклавный газобетон.

Оборудование включает подробную инструкцию и диск, где объясняется и технология изготовления, и принципы работы аппаратов. Стоимость аппарата – 57–58 тыс. р.

Формы для пеноблоков изготавливаются из листов железа или фанеры, смазываются машинным маслом.
Компоненты смеси измеряются и загружаются в смеситель.
После окончания процесса смесь разливочным шлангом подают в формы.
Формы оставляют для отвердения. Снимают их через двое суток, а изделия остаются набирать прочность еще 26 дней.

Пенобетон

Пенобетон приготавливается по несколько иной технологии.

Для получения пены потребуется пеногенератор. Его работу обеспечивает компрессор. Стоимость аппарата зависит от мощности и бреда – от 19 до 32 тыс. р.
Бетонную смесь изготавливают в бетономешалке. Допускается ручное замешивание, хотя это и весьма трудоемкий процесс. Стоимость аппарата – от 8 тыс. р.
Пена из расчета 1,5 л на 1 куб. м. добавляется в бетонную смесь и опять перемешивается – либо в бетоносмесителе, либо вручную.
Вспененный бетон заполняет формы. Пористый бетон можно использовать и для получения монолитных конструкций или заполнения полости в колодцевой стене, например.

Приобретение оборудования имеет смысл тогда, когда затевается достаточно большое строительство – не гараж и не хоз постройка. При небольшом объеме работы выгоднее взять технику в аренду.

Ячеистый бетон – отличный вариант для утепления здания и сооружения легкой постройки. Технология изготовления его довольно проста и не слишком затратна, а потому и стоимость материала доступна многим. к тому же сегодня не составит труда приобрести ячеистый бетон, произведенный на заводе, либо даже самому его изготовить.

О линии производства для изготовления ячеистого бетона расскажет видео ниже:

Бетон является единственным материалом, без которого трудно представить себе какое-либо строительство. Возведение любого сооружения начинается с вопроса, как приготовить бетон. Уникальность этого материала позволяет применять его при изготовлении фундамента, стен, колонн, различных перекрытий и т.д.

- Основные свойства бетона
- Цемент, песок и заполнитель
- Вспомогательные компоненты
- Рецептура бетона своими руками
- Приготовление бетона: инструкция
Основные свойства бетона

Бетон представляет собой водную смесь цементного раствора и различных наполнителей и добавок. В свою очередь, цементный раствор (или простейший бетон) состоит из смеси цемента и песка, приготовленного в виде водного раствора. Полный состав конкретного типа бетона определяется рецептурой в зависимости от назначения материала. Схема состава бетона

Главным параметром бетона при определении его назначения и качества является механическая прочность на сжатие, т.е. стойкость при вертикальной нагрузке. Принятые стандарты регламентируют прочность бетона в пределах от 7,5 до 80 мПа. Соответственно, марки строительного бетона колеблются от В7,5 до В80.

Прочность в основном зависит от прочностных свойств цемента (марки используемого цемента) и в определенной степени от содержания и качества других компонентов. Для повышения прочностных свойств специальных типов бетона, в их состав могут включаться армирующие добавки.

К технологическим параметрам бетона можно отнести эластичность (пластичность), вязкость и однородность раствора. Для облегчения работ по наложению материала и улучшения внешнего вида укладки в состав могут добавляться пластификаторы и другие добавки. Вопросы вязкости решаются изменением объема воды, а однородность массы зависит от качества перемешивания.

Важным свойством бетона является то, что окончательное его высыхание протекает очень медленно, и в течение всего этого процесса материал увеличивает свои прочностные характеристики. Окончательное высыхание бетона наблюдается не ранее, чем через 6 месяцев после укладки, а наивысшей своей прочности он достигает примерно через 12 месяцев. Такое свойство бетона в основном определяется особенностью цемента.

Цемент, песок и заполнитель

Цемент

Цемент является основой бетона и обеспечивает связывание всех компонентов в единое целое. Он во многом определяет прочность и монолитность всего соединения. Самым распространенным типом цемента, используемым для изготовления бетона, стал портлендцемент, который практически на 80% состоит из силиката кальция, что обуславливает его хорошее склеивание (адгезию) с другими веществами.

Такой цемент прекрасно показал себя при низких температурах. Для увеличения механической прочности бетона широко применяются и другие типы цементов с прочностью до 500 мПа. Технические характеристики цемента

Маркировка серийно реализуемого цемента указывает его основные характеристики, знание которых необходимо для обеспечения нужной рецептуры бетона. Например, цемент марки М500-Д20. Первые цифры определяют механическую прочность материала на сжатие.

При изготовлении бетона обычно используется цемент М400 или М500; при этом следует помнить, что для особо нагруженных элементов следует использовать наиболее прочный материал. В мало ответственных элементах строительных конструкциях (например, подушка под фундамент) достаточно применение цемента М300.

Вторые цифры в маркировке (совместно с индексом «Д») определяют наличие и процентное содержание примесей (добавок). Для особо важных элементов целесообразно применение цемента с «Д0». В целом, при изготовлении бетона допускается использование цемента до «Д20», т.е. с содержанием примесей не более 20%.

Цемент, предназначенный для изготовления бетона, должен быть сухим, без комков и сыпучим. При неправильном хранении цемент достаточно быстро впитывает воду и теряет свои важнейшие свойства. Во время приобретения цемента необходимо проверить целостность упаковки и срок его изготовления. Приобретать цемент лучше не ранее, чем за 10 дней до начала работ с ним.

Песок

Песок является одним из основных компонентов бетона, обеспечивающим его объем и структуру. В цементных растворах (для штукатурных и укладочных работ) он является основным наполнителем объема. В общем случае строительный песок представляет собой сыпучую смесь твердых силикатных частиц размером 0,15-5 мм. В зависимости от происхождения песок подразделяется на речной, морской, озерный, карьерный, овражный и т.д.

Для приготавливаемого бетона лучше всего подходит песок с размером частиц 1-2 мм. Если бетон предназначен для фундамента наиболее подходящим является речной песок, так как он практически не содержит глины и удовлетворяет требованиям по размеру частиц.

В цементных растворах для кирпичных кладок и штукатурки можно использовать песок с содержанием глины и илистых включений, так как они повышают пластичность смеси. Абсолютно не допускается наличие в песке примесей растительного происхождения или других веществ, способных гнить и распадаться.

Песок в процессе приготовления бетона должен надежно скрепиться цементом, а наилучшая адгезия наблюдается у достаточно крупных частиц. В связи с этим применение песка с большим содержанием очень мелких пылеобразных частиц (менее 0,15 мм) не рекомендуется. Находит применение тяжелый карьерный песок, полученный при дроблении горных пород. Такой песок несколько тяжелей по массе, но имеет необходимые размеры частиц (зерен).

Заполнитель

В качестве объемного заполнителя бетона используются щебень и гравий. Они представляют собой сыпучий материал в виде кусочков горной породы и обеспечивают основную прочность. Размер используемых для бетона кусочков колеблется от 5 до 35 мм.

Лучше всего подходит материал, полученный дроблением породы, так как он обеспечивает наилучшую адгезию цемента за счет неровности (шероховатости) поверхности. Применение речной или морской гальки не желательно, в связи с тем, что ее поверхность отшлифована водой и не гарантирует нужное сцепление. Таблица характеристик щебня

Крупные куски размером более 35 мм лучше удалить, так как они затруднят перемешивание массы. Не допускается наличие в наполнителе посторонних примесей в виде грязи, почвы, растительных волокон и т.д.

Вспомогательные компоненты

В состав бетона может входить ряд вспомогательных компонентов. Для увеличения текучести и технологичности смеси обычно добавляются пластификаторы. В бетоне для фундаментов их применение необязательно, а вот для кладок или штукатурки — целесообразно. Схема приготовления бетонной смеси в бетоносмесителях

Для повышения пластичности массы находит применение добавка в смесь гашеной извести. В то же время следует помнить, что известь может уменьшить адгезию цемента к наполнителю, что требует осторожного подхода к количеству этой добавки.

Находят применение суперпластификаторы, которые повышают технологические свойства бетона, увеличивают его влагостойкость и морозоустойчивость. Для удобства работы с бетоном иногда добавляются ускорители и замедлители высыхания раствора.

Все рекомендуемые вспомогательные компоненты выпускаются серийно и предлагаются торгующими организациями. Следует помнить, что общее количество добавок не должно превышать 2% от массы бетона, для того чтобы они не повлияли на прочностные характеристики материала.

Не следует халатно относиться к использованию воды, чтобы приготовить бетон. Вода не должна иметь загрязнений и примесей, особенно органического происхождения. Заметное влияние на качество бетона может оказать присутствие в воде кислотных или щелочных веществ, масел и сахаров.

Запрещено применение болотных или неочищенных сточных вод. Осторожно следует использовать воду из рек и других водоемов. Наиболее удовлетворяет всем требованиям водопроводная питьевая вода.

Рецептура бетона своими руками

Схема пропорций бетонной массы
- цемент М400 — 1 часть;
- песок — 10 частей;
- вода — 0,5 части.
Такой бетон используется для подложек (в том числе под фундамент), черновых сглаживающих заливок и т.д. Он не отличается прочностью и пластичностью.
- цемент М400 — 1 часть;
- песок — 2,1 части;
- щебень или гравий — 5 частей;
- вода — 0,6 части.
Большей прочностью обладает бетон марки В25 (цемент М500 — 1 часть, песок — 2 части, щебень — 4 части, вода — 0,5 части). При самостоятельном приготовлении бетона для фундамента часто усредняют рецептуру: цемент М500 — 1 часть, заполнитель — 5 частей, вода — 0,5-1 часть.

Для части фундамента, расположенной ниже поверхности земли содержание наполнителя уменьшают до 3 частей. Следует помнить, что содержание песка во всем объеме наполнителя должно быть не менее 30%. Добавление дополнительных компонентов производится по усмотрению исполнителя работ.

Приготовление бетона: инструкция

Инструмент и приспособления
- емкость для перемешивания;
- мерное ведро;
- вибратор;
- лопата;
- безмен;
- кувалда;
- сито;
- тачка или носилки;
- совок или мастерок.
Для того чтобы приготовить бетон, необходимо выполнить несколько операций: подготовка компонентов, приготовление смеси компонентов и перемешивание смеси с водой. Подготовка компонентов включает удаление примесей, просеивание и развеску согласно рецептуре. Цемент тщательно разминается во избежание попадания комочков и при необходимости просеивается через мелкое сито.

Песок для удаления примесей и крупных зерен просеивается через сито с размером ячеек до 5 мм. Гравий и щебень целесообразно просеять через это же сито с целью удаления частиц размером менее 5 мм.

Развеску ингредиентов лучше производить с помощью мерного ведра, т.е. по объему (поэтому рецептуру удобнее указывать в частях).

Взвешивание компонентов может привести к заметной погрешности из-за различной степени влажности песка и колебания удельного веса материала наполнителя. Для ориентирования можно привести примерное соответствие объемного и весового измерения. Так, объем стандартного мерного ведра (10 л) соответствует 13 кг цемента М500, 14 кг песка или гравия.

Приготовление смеси компонентов возможно двумя способами. Первый способ основан на сухом перемешивании всего объема цемента и наполнителя с последующим заливом водой. Такой способ при ручном перемешивании не дает гарантии, что весь объем будет полностью перемешан и на дне не останется сухого остатка.

Второй метод предусматривает поочередную загрузку компонентов в воду при одновременном перемешивании. Этот способ грешит тем, что не может обеспечить равномерного распределения ингредиентов по объему. Наиболее частое применение находит все-таки второй способ.

Перемешивание компонентов с водой производится до получения монолитной массы густой сметанообразной консистенции равномерного серого цвета. Не допускается наличия сухих комочков. Дополнительные компоненты предварительно размешиваются в воде и добавляются в раствор бетона при одновременном перемешивании.

Если необходимо приготовить бетон для фундамента в больших количествах, целесообразно арендовать механическую бетономешалку, что намного ускорит и облегчит работы. В этом случае подготовка ингредиентов производится так же. Замешивать смесь следует в следующем порядке: залить в бетономешалку воду и замесить в ней цемент до сметанообразного состояния; загрузить наполнитель и все перемешать в течение не менее 2 минут (до 5 мин) до получения однородной массы.

Бетон должен получиться пластичным, но не очень густым и достаточно текучим, чтобы заполнить опалубку без образования пустот. Время использования раствора не должно превышать 1,5 часа. Укладка бетона должна сопровождаться уплотнением (утрамбовкой). Если нет специальных вибраторов, утрамбовку можно произвести самому методом штыкования стальным прутом. Такое уплотнение целесообразно проводить через каждые 20 см заливки.

При любом строительстве необходим бетон. Приготовить бетон самому не представляет больших сложностей. Главное — необходимо правильно определить требуемые параметры материала, а исходя из них, выбрать нужную рецептуру. Сам процесс приготовления бетона достаточно прост и обеспечит необходимое качество при выполнении элементарных правил.

Читайте также:

Технология изготовления тяжелого бетона

Всё о составе

Компоненты материала

Расчет состава тяжелого бетона и его проектирование

Необходимые данные

Способы

Рекомендации по подбору

Производство

Технологии

Оборудование

Изготовление

Технология производства железобетона

Агрегатно-поточный способ

Конвейерный метод

Стендовый способ

Оборудование

Обработка железобетона

Кислородно-копьевой метод

Гидроабразивная резка

Алмазная резка

Технология производства ячеистого бетона

Автоклавный способ

Подготовка компонентов

Приготовление смеси

Формование газобетонной массы

Твердение в автоклаве

Неавтоклавный способ

Необходимое оборудование

Расчет состава материала

Изготовление своими руками

Неавтоклавный газобетон

Пенобетон

Основные свойства бетона

Цемент, песок и заполнитель

Вспомогательные компоненты

Рецептура бетона своими руками

Приготовление бетона: инструкция