Технологическая схема производства бетона

Обновлено: 11.05.2024

Основные сырьевые материалы для производства тяжелого бетона, их характеристика, свойства, способы добычи. Основные процессы производства тяжелого бетона. Особенности стендового способа производства изделий. Виды и область применения готовой продукции.

Рубрика	Строительство и архитектура
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	16.05.2016
Размер файла	25,1 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Бетон - искусственный каменный материал, получаемый в результате твердения специально приготовленной смеси, состоящий из вяжущего материала, крупного и мелкого заполнителя и воды. При необходимости в бетонную смесь вводят специальные добавки, улучшающие его технологические и структурные характеристики. Состав бетонной смеси должен обеспечить бетону к определенному сроку заданные свойства (прочность, морозостойкость, водонепроницаемость и др.).

Бетон является главным строительным материалом, который применяют во всех областях строительства. Возможность получить материал с самым различным комплексом свойств, высокая архитектурно-строительная пластичность, сравнительная простота и доступность технологии, малая энергоемкость и возможность успешного использования местного сырья и утилизации техногенных отходов, хорошие технико-экономические показатели, экологическая безопасность - все это вывело бетон на первое место среди строительных материалов.

Бетон является самым востребованным строительным материалом. Он состоит из цемента, песка, воды и заполнителя. Также для улучшения характеристик в состав бетона включают различные добавки. В зависимости от типа заполнителя различают несколько видов - особо легкие, легкие, облегченные, тяжелые, особо тяжелые бетоны. Несмотря на большое разнообразие, наиболее популярным и широко используемым является тяжелый бетон. Он применяется не только в частном и гражданском строительстве, но и в промышленности, при возведении крупных заводов, строительстве мостов и АЭС.

Для получения тяжелых бетонов используются особые заполнители, которые обладают повышенной прочностью, надежностью и, соответственно, более тяжелым весом. Тяжелый бетон является достаточно плотным материалом, его плотность достигает 2500кг/.

Широкий диапазон свойств тяжелых бетонов на пористых заполнителях делает возможным их применение в самых различных областях строительной практики.

Целью данного РГЗ является выяснение экономических основ технологий производства тяжелого бетона. Необходимо выяснить, какие сырьевые материалы необходимы для производства, возможные технологии производства, виды и области применения готовой продукции.

К задачам РГЗ относится закрепление теоретического материала по дисциплине «ЭОТР», а также приобретение практических навыков работы с литературными источниками и технологическими схемами.

бетон тяжелый сырьевой стендовый

1. ОСНОВНЫЕ СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

1.1 Перечень и характеристика сырьевых материалов

В качестве вяжущего чаще всего берут портландцемент, но могут быть использованы и другие вяжущие: строительный гипс, битум, полимеры, вяжущие низкой водопотребности (ВНВ) и др. Крупный заполнитель - щебень или гравий, мелкий - песок.

Гравий - рыхлая смесь зерен округлой формы размером 5-70мм, образовавшихся в результате естественного разрушения (выветривания) твердых , горных пород. Гравий может быть горным (овражным), речным и морским. Горный гравий имеет шероховатую поверхность и содержит обычно примеси песка, глины, пыли и органических веществ. Речной и морской гравий чище горного, но зато с гладкой поверхностью, что ухудшает сцепление с цементнопесчаным раствором. Для улучшения сцепления его можно дробить на щебень.

Щебень - рыхлая смесь, получаемая дроблением больших кусков различных твердых горных пород, а также кирпичного боя, шлаков и др. Полученную смесь зерен различных размеров (5 - 70 мм) подвергают рассеву на отдельные фракции.

Применяют воду, не содержащую вредных примесей (сульфаты, минеральные и орга-нические кислоты, жиры, сахар и др.), препятствующих нормальному схватыванию и твердению бетона. Использовать промышленные, сточные и болотные воды для затворения и поливки бетона не рекомендуется.

Речные и морские пески имеют округлую форму зерен; горные содержат остроугольные зерна, что обеспечивает их лучшее сцепление с бетоном. Однако горные пески обычно больше загрязнены вредными примесями, чем речные и морские. Искусственные пески получают дроблением твердых и плотных горных пород, а также отвальных металлургических шлаков. Дробленые пески имеют высокую стоимость, и поэтому, их применяют для обогащения мелкого природного песка в бетоне.

По зерновому составу пески делят на крупные, средние, мелкие и очень мелкие. В песке для бетонов и растворов не допускается наличие зерен размером более 10 мм, а зерен размером 5-10 мм не должно быть более 5 % по массе. Количество мелких частиц, прошедших через сито с отверстиями 0,14 мм, не должно превышать 10%. Глинистые и пылевидные частицы, органические примеси, сернистые и сернокислые соединения являются вредными примесями в песке. Глинистые и пылевидные частицы увеличивают суммарную поверхность заполните-ля, при этом повышается водопотребность бетонной смеси, вследствие чего снижается прочность бетона. Кроме того, глинистые примеси, обволакивая тонким слоем зерна песка, ухудшают сцепление их с цементным камнем и снижают прочность бетона. Органические примеси (остатки растений, перегной и т. п.) снижают прочность цементного камня и могут явиться источником его разрушения. Сернистые и сернокислые соединения (гипс, серный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона.

1.2 Способы производства или добычи сырьевых материалов

Рассмотрим первый этап в производстве портландцемента. Он заключается в добыче и доставке известняковых пород, используемых для изготовления клинкера, качество которого сказывается на качестве готового изделия. Сам процесс изготовления клинкера довольно сложный и требует правильной дозировки вспомогательных материалов, для получения нужного химического состава, который будет сказываться на качестве портландцемента.

Известняковая порода добывается путём срезания скалы и извлечения из под неё желтовато-зелёного материала, в последствие используемого для изготовления клинкера. Данный вид породы поставляется на завод-изготовитель в крупных кусках, которые потом перемалываются на щёковой дробилке до нужной фракции, размер которой составляет от 10 до 15 миллиметров. На этом этапе сырьё готово к дальнейшей обработке.

Известняковый материал спекается при повышенной температуре, около 1000-1100 градусов. Полученный материал и называют клинкером, который перемалывают до мельчайшего состояния. Минералогический состав такой смеси состоит из алитов, белитов, алюминатов и алюмоферритов, причём алиты и белиты составляют почти 70% от всего состава изделия.

После чего перемолотый клинкер проходит тщательный этап просушки. Далее высушенный материал смешивается, с заранее подготовленными минеральными добавками (глиежи-10%, шлаки-20%, и прочие-15%). Ещё раз смешанный материал подвергается последнему этапу перемола и просева на мелкодисперсную фракцию.

Вода, применяемая для затворения бетонной смеси и поливки бетона, не должна содержать вредных примесей, препятствующих схватыванию и твердению вяжущего вещества. Для затворения бетонной смеси применяют водопроводную питьевую воду, а также природную воду (рек, естественных водоемов), имеющую водородный показатель рН не менее 4, содержащую не более 5600 мг/л минеральных солей, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л. He допускается применять болотные, а также сточные бытовые и промышленные воды без их очистки.

Пуццолановый портландцемент изготовляют обычно на цементных заводах с полным технологическим циклом, там, где получают портландцементный клинкер. Его получают путем совместного тонкого измельчения портландцементного клинкера нормированного минерального состава (ГОСТ 22266--76), кислой активной минеральной добавки (ОСТ 21-9-81) и двуводного гипса (ГОСТ 4013--82). Содержание трехкальциевого алюмината в клинкере для производства этого цемента должно быть не более 8 %. В этом цементе допускается следующее содержание активных минеральных добавок: осадочного происхождения -- не менее 21% и не более 30%; вулканического происхождения, обожженной глины, глиежа или топливной золы -- не менее 25% и не более 40 %. Гипс вводят в пуццолановый портландцемент для регулирования сроков схватывания.

Шлакопортландцемент является гидравлическим вяжущим веществом, получаемым путем совместного тонкого измельчения клинкера и высушенного гранулированного доменного шлака с обычной добавкой гипса; шлакопортландцемент можно изготовить тщательным смешиванием тех же материалов, измельченных раздельно.

Гидрофобный цемент изготовляют путем введения небольших количеств специальных гидрофобных добавок (мылонафты, олеиновой кислоты и др.) при помоле клинкера.

Пластифицированный портландцемент получают помолом портландцементного клинкера вместе с гипсом и пластифицирующими добавками в виде концентрата сульфитно-спиртовой барды или кальциевой соли лигносульфоновой кислоты и других добавок в количестве 0,15. 0,25 % от массы цемента.

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

2.1 Основные процессы производства тяжелого бетона

Производство тяжелых бетонов

Пропорции для производства тяжелого бетона могут отличаться друг от друга в зависимости от вида смеси, которую необходимо получить и целей строительства. Наиболее распространенными являются следующие пропорции:

Цемент - 1 часть (лучше всего использовать цемент высоких марок).

Песок - 2 части (в зависимости от вида строительства может использоваться и мелкозернистый, но в целом для производства тяжелых бетонов предпочтительнее использование песка с крупными зернами).

Заполнитель - 4 части (от обычного крупного щебня до природного мрамора и гранита).

Вода - 0,8 частей.

Существует определенная технология производства тяжелого цемента.

1. Первоначально в емкость для замешивания бетонной массы заливается нужное количество воды.

2. При непрерывном перемешивании добавляются цемент, песок, заполнитель.

3. Затем добавляются все необходимые добавки, пластификаторы, с учетом целей строительства и области применения бетона.

4. Полученный раствор тщательно перемешивается до получения более-менее однородной массы.

Процесс производства тяжелых бетонов достаточно сложный и трудоемкий. Самостоятельное его изготовление даже при небольших объемах работы затрудненно. Ведь процесс правильного перемешивания является одним из ключевых процессов в изготовлении качественного бетона. Даже малые объемы производства затрудняются из-за применения тяжелых заполнителей. При больших объемах производство тяжелого бетона вообще невозможно. Поэтому лучше всего приобретать тяжелый бетон у заводов-изготовителей. Только крупные производители способны изготовить его в соответствии со всеми техническими требованиями и с полным соблюдением технологии производства. Тяжелый бетон считается универсальным, поэтому изготавливается на всех заводах. Перед тем как его приобрести, необходимо обговорить с представителями завода цели, для которых он производится, состав, а также проверить сертификаты соответствия на готовую продукцию и сырье для производства. Весь процесс производства должен выполняться строго в соответствии с ГОСТ.

2.2 Подробное изложение одного из процессов производства тяжелого бетона

При стендовом способе производства изделия изготовляют в неподвижных формах или на оборудованных для этого рабочих местах - стендах. Стендовый способ производства железобетонных изделий характеризуется следующими основными признаками: весь процесс производства осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах; изделия в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологическое оборудование перемещается от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколько технологически однородных изделий.

В основе классификации разновидностей стендового производства лежит ряд факторов: число типоразмеров изделий, закрепленных за стендом; способ расположения конструкций на стенде; конструктивные особенности стендовой установки; длительность производственного цикла.

По числу закрепленных типоразмеров изделий стендовые установки делятся на специализированные (кассеты для изготовления лестничных маршей и площадок, стенды для производства подкрановых балок, полигональных ферм и т. д.) и универсальные (изготовление различных технологически однородных изделий).

На стенде изделия могут располагаться вертикально, горизонтально, последовательно, поштучно, пакетами, что влияет на конструктивные особенности стендовых установок. По своему устройству стендовые установки могут быть стационарными и разборными. Стационарные установки выполняются в виде металлических форм, железобетонных и бетонных форм-матриц с гладкой шлифованной поверхностью. Разборные металлические и железобетонные формы бывают в виде разъемных групповых кассет и форм-стендов.

Лотковый стенд отличается от напольного некоторым заглублением по отношению к уровню пола, что дает возможность перекрывать его крышками для прогрева изделий. Заглубление стенда принимается в зависимости от толщины формуемых изделий. По способу армирования стенды бывают двух типов: пакетные и протяжные.

Для пакетных стендов арматуру (пучки-пакеты с зажимами на концах) собирают на отдельной установке, а затем переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На протяжных стендах арматурную проволоку сматывают с бухт, установленных в одном конце стенда, и протягивают по всей длине до другого упора непосредственно на линии формования.

На пакетных стендах целесообразно изготавливать изделия со сравнительно небольшими поперечными размерами и компактным расположением арматуры по сечению. Линейные изделия большой высоты или ширины, имеющие большое поперечное сечение и требующие поштучного или группового заполнения сечения арматурной проволокой, целесообразно изготавливать на протяжных стендах.

При стендовом производстве для формования изделий применяют следующие виды оснастки: формы стационарные металлические и железобетонные, предназначенные для формования криволинейных и плоских крупноразмерных тонкостенных конструкций; металлические и железобетонные разборные и неразборные формы; групповые формы-стенды, собранные в пакеты значительной протяженности, служат для производства напряженно-армированных балок, ребристых плит, шпал и т. д.; бетонные стенды с отшлифованной поверхностью для формования разнотипных крупноразмерных конструкций в формах как с обычным армированием, так и с напряжением арматуры.

Длинномерные линейные изделия с напряженным армированием формуют на длинных стендах длиной 75 м и более, а также на коротких стендах, имеющих длину, равную одному изделию, а ширину - двум и более.

2.3 Построение технологической схемы изготовления тяжелого бетона

Для осуществления технологического процесса производства тяжелого бетона составляется схема, в которой описываются все технологические операции переработки сырья или полуфабрикатов в готовую продукцию.

Первым этапом построения технологической схемы является разработка блок-схемы, которая представляет собой графическое изображение технологических операций в той последовательности, в которой протекает технологический процесс.

Второй этап - по каждой операции обозначается основное технологическое оборудование.

Третий этап - качественно-количественная характеристика технологических операций, представляющая собой сведения о качестве и количестве каждого из получаемых в данном операции предмета труда.

Бетон является единственным материалом, без которого трудно представить себе какое-либо строительство. Возведение любого сооружения начинается с вопроса, как приготовить бетон. Уникальность этого материала позволяет применять его при изготовлении фундамента, стен, колонн, различных перекрытий и т.д.

Основные свойства бетона
Цемент, песок и заполнитель
Вспомогательные компоненты
Рецептура бетона своими руками
Приготовление бетона: инструкция

Основные свойства бетона

Бетон представляет собой водную смесь цементного раствора и различных наполнителей и добавок. В свою очередь, цементный раствор (или простейший бетон) состоит из смеси цемента и песка, приготовленного в виде водного раствора. Полный состав конкретного типа бетона определяется рецептурой в зависимости от назначения материала. Схема состава бетона

Главным параметром бетона при определении его назначения и качества является механическая прочность на сжатие, т.е. стойкость при вертикальной нагрузке. Принятые стандарты регламентируют прочность бетона в пределах от 7,5 до 80 мПа. Соответственно, марки строительного бетона колеблются от В7,5 до В80.

Прочность в основном зависит от прочностных свойств цемента (марки используемого цемента) и в определенной степени от содержания и качества других компонентов. Для повышения прочностных свойств специальных типов бетона, в их состав могут включаться армирующие добавки.

К технологическим параметрам бетона можно отнести эластичность (пластичность), вязкость и однородность раствора. Для облегчения работ по наложению материала и улучшения внешнего вида укладки в состав могут добавляться пластификаторы и другие добавки. Вопросы вязкости решаются изменением объема воды, а однородность массы зависит от качества перемешивания.

Важным свойством бетона является то, что окончательное его высыхание протекает очень медленно, и в течение всего этого процесса материал увеличивает свои прочностные характеристики. Окончательное высыхание бетона наблюдается не ранее, чем через 6 месяцев после укладки, а наивысшей своей прочности он достигает примерно через 12 месяцев. Такое свойство бетона в основном определяется особенностью цемента.

Цемент, песок и заполнитель

Цемент

Цемент является основой бетона и обеспечивает связывание всех компонентов в единое целое. Он во многом определяет прочность и монолитность всего соединения. Самым распространенным типом цемента, используемым для изготовления бетона, стал портлендцемент, который практически на 80% состоит из силиката кальция, что обуславливает его хорошее склеивание (адгезию) с другими веществами.

Такой цемент прекрасно показал себя при низких температурах. Для увеличения механической прочности бетона широко применяются и другие типы цементов с прочностью до 500 мПа. Технические характеристики цемента

Маркировка серийно реализуемого цемента указывает его основные характеристики, знание которых необходимо для обеспечения нужной рецептуры бетона. Например, цемент марки М500-Д20. Первые цифры определяют механическую прочность материала на сжатие.

При изготовлении бетона обычно используется цемент М400 или М500; при этом следует помнить, что для особо нагруженных элементов следует использовать наиболее прочный материал. В мало ответственных элементах строительных конструкциях (например, подушка под фундамент) достаточно применение цемента М300.

Вторые цифры в маркировке (совместно с индексом «Д») определяют наличие и процентное содержание примесей (добавок). Для особо важных элементов целесообразно применение цемента с «Д0». В целом, при изготовлении бетона допускается использование цемента до «Д20», т.е. с содержанием примесей не более 20%.

Цемент, предназначенный для изготовления бетона, должен быть сухим, без комков и сыпучим. При неправильном хранении цемент достаточно быстро впитывает воду и теряет свои важнейшие свойства. Во время приобретения цемента необходимо проверить целостность упаковки и срок его изготовления. Приобретать цемент лучше не ранее, чем за 10 дней до начала работ с ним.

Песок

Песок является одним из основных компонентов бетона, обеспечивающим его объем и структуру. В цементных растворах (для штукатурных и укладочных работ) он является основным наполнителем объема. В общем случае строительный песок представляет собой сыпучую смесь твердых силикатных частиц размером 0,15-5 мм. В зависимости от происхождения песок подразделяется на речной, морской, озерный, карьерный, овражный и т.д.

Для приготавливаемого бетона лучше всего подходит песок с размером частиц 1-2 мм. Если бетон предназначен для фундамента наиболее подходящим является речной песок, так как он практически не содержит глины и удовлетворяет требованиям по размеру частиц.

В цементных растворах для кирпичных кладок и штукатурки можно использовать песок с содержанием глины и илистых включений, так как они повышают пластичность смеси. Абсолютно не допускается наличие в песке примесей растительного происхождения или других веществ, способных гнить и распадаться.

Песок в процессе приготовления бетона должен надежно скрепиться цементом, а наилучшая адгезия наблюдается у достаточно крупных частиц. В связи с этим применение песка с большим содержанием очень мелких пылеобразных частиц (менее 0,15 мм) не рекомендуется. Находит применение тяжелый карьерный песок, полученный при дроблении горных пород. Такой песок несколько тяжелей по массе, но имеет необходимые размеры частиц (зерен).

Заполнитель

В качестве объемного заполнителя бетона используются щебень и гравий. Они представляют собой сыпучий материал в виде кусочков горной породы и обеспечивают основную прочность. Размер используемых для бетона кусочков колеблется от 5 до 35 мм.

Лучше всего подходит материал, полученный дроблением породы, так как он обеспечивает наилучшую адгезию цемента за счет неровности (шероховатости) поверхности. Применение речной или морской гальки не желательно, в связи с тем, что ее поверхность отшлифована водой и не гарантирует нужное сцепление. Таблица характеристик щебня

Крупные куски размером более 35 мм лучше удалить, так как они затруднят перемешивание массы. Не допускается наличие в наполнителе посторонних примесей в виде грязи, почвы, растительных волокон и т.д.

Вспомогательные компоненты

В состав бетона может входить ряд вспомогательных компонентов. Для увеличения текучести и технологичности смеси обычно добавляются пластификаторы. В бетоне для фундаментов их применение необязательно, а вот для кладок или штукатурки — целесообразно. Схема приготовления бетонной смеси в бетоносмесителях

Для повышения пластичности массы находит применение добавка в смесь гашеной извести. В то же время следует помнить, что известь может уменьшить адгезию цемента к наполнителю, что требует осторожного подхода к количеству этой добавки.

Находят применение суперпластификаторы, которые повышают технологические свойства бетона, увеличивают его влагостойкость и морозоустойчивость. Для удобства работы с бетоном иногда добавляются ускорители и замедлители высыхания раствора.

Все рекомендуемые вспомогательные компоненты выпускаются серийно и предлагаются торгующими организациями. Следует помнить, что общее количество добавок не должно превышать 2% от массы бетона, для того чтобы они не повлияли на прочностные характеристики материала.

Не следует халатно относиться к использованию воды, чтобы приготовить бетон. Вода не должна иметь загрязнений и примесей, особенно органического происхождения. Заметное влияние на качество бетона может оказать присутствие в воде кислотных или щелочных веществ, масел и сахаров.

Запрещено применение болотных или неочищенных сточных вод. Осторожно следует использовать воду из рек и других водоемов. Наиболее удовлетворяет всем требованиям водопроводная питьевая вода.

Рецептура бетона своими руками

Схема пропорций бетонной массы

цемент М400 — 1 часть;
песок — 10 частей;
вода — 0,5 части.

Такой бетон используется для подложек (в том числе под фундамент), черновых сглаживающих заливок и т.д. Он не отличается прочностью и пластичностью.

цемент М400 — 1 часть;
песок — 2,1 части;
щебень или гравий — 5 частей;
вода — 0,6 части.

Большей прочностью обладает бетон марки В25 (цемент М500 — 1 часть, песок — 2 части, щебень — 4 части, вода — 0,5 части). При самостоятельном приготовлении бетона для фундамента часто усредняют рецептуру: цемент М500 — 1 часть, заполнитель — 5 частей, вода — 0,5-1 часть.

Для части фундамента, расположенной ниже поверхности земли содержание наполнителя уменьшают до 3 частей. Следует помнить, что содержание песка во всем объеме наполнителя должно быть не менее 30%. Добавление дополнительных компонентов производится по усмотрению исполнителя работ.

Приготовление бетона: инструкция

Инструмент и приспособления

емкость для перемешивания;
мерное ведро;
вибратор;
лопата;
безмен;
кувалда;
сито;
тачка или носилки;
совок или мастерок.

Для того чтобы приготовить бетон, необходимо выполнить несколько операций: подготовка компонентов, приготовление смеси компонентов и перемешивание смеси с водой. Подготовка компонентов включает удаление примесей, просеивание и развеску согласно рецептуре. Цемент тщательно разминается во избежание попадания комочков и при необходимости просеивается через мелкое сито.

Песок для удаления примесей и крупных зерен просеивается через сито с размером ячеек до 5 мм. Гравий и щебень целесообразно просеять через это же сито с целью удаления частиц размером менее 5 мм.

Развеску ингредиентов лучше производить с помощью мерного ведра, т.е. по объему (поэтому рецептуру удобнее указывать в частях).

Взвешивание компонентов может привести к заметной погрешности из-за различной степени влажности песка и колебания удельного веса материала наполнителя. Для ориентирования можно привести примерное соответствие объемного и весового измерения. Так, объем стандартного мерного ведра (10 л) соответствует 13 кг цемента М500, 14 кг песка или гравия.

Приготовление смеси компонентов возможно двумя способами. Первый способ основан на сухом перемешивании всего объема цемента и наполнителя с последующим заливом водой. Такой способ при ручном перемешивании не дает гарантии, что весь объем будет полностью перемешан и на дне не останется сухого остатка.

Второй метод предусматривает поочередную загрузку компонентов в воду при одновременном перемешивании. Этот способ грешит тем, что не может обеспечить равномерного распределения ингредиентов по объему. Наиболее частое применение находит все-таки второй способ.

Перемешивание компонентов с водой производится до получения монолитной массы густой сметанообразной консистенции равномерного серого цвета. Не допускается наличия сухих комочков. Дополнительные компоненты предварительно размешиваются в воде и добавляются в раствор бетона при одновременном перемешивании.

Если необходимо приготовить бетон для фундамента в больших количествах, целесообразно арендовать механическую бетономешалку, что намного ускорит и облегчит работы. В этом случае подготовка ингредиентов производится так же. Замешивать смесь следует в следующем порядке: залить в бетономешалку воду и замесить в ней цемент до сметанообразного состояния; загрузить наполнитель и все перемешать в течение не менее 2 минут (до 5 мин) до получения однородной массы.

Бетон должен получиться пластичным, но не очень густым и достаточно текучим, чтобы заполнить опалубку без образования пустот. Время использования раствора не должно превышать 1,5 часа. Укладка бетона должна сопровождаться уплотнением (утрамбовкой). Если нет специальных вибраторов, утрамбовку можно произвести самому методом штыкования стальным прутом. Такое уплотнение целесообразно проводить через каждые 20 см заливки.

При любом строительстве необходим бетон. Приготовить бетон самому не представляет больших сложностей. Главное — необходимо правильно определить требуемые параметры материала, а исходя из них, выбрать нужную рецептуру. Сам процесс приготовления бетона достаточно прост и обеспечит необходимое качество при выполнении элементарных правил.

Технологические схемы бетонных заводов и их оборудование

Приготовление бетонной смеси - комплексный технологический процесс, включающий ряд подготовительных операций и операций по непосредственному приготовлению смеси. В состав первых операций входят, кроме заготовки составляющих бетонной смеси, их хранение и подача в бункера бетонного завода.

Операции по непосредственному приготовлению смеси включают дозирование составляющих, их загрузку в бетоносмеситель, перемешивание в бетоносмесителе и выдачу готовой смеси. Оборудование для осуществления этих операций обычно монтируется в одном сооружении, называемом бетонным заводом или бетоносмесительной установкой.

По принципу действия различают бетонные заводы двух типов: периодического (цикличного) действия и непрерывного действия.

Заводы первого типа приготовляют и выдают бетонную смесь отдельными порциями, второго - приготовляют и выдают бетонную смесь непрерывно. Заводы включают оборудование и устройства для выполнения упомянутых выше отдельных операций.

Заводы циклического действия компонуется по двум схемам: одноступенчатой (вертикальная или башенная компоновка) - рис. 18.1,а и двухступенчатого (партерная компоновка) - рис. 18.1, б.

Одноступенчатая (башенная) схема характеризуется тем, что все составляющие бетонной смеси сразу, в одну ступень, поднимаются на командную высоту (башню) в бункера и затем под действием собственного веса (вертикально) последовательно поступают в дозаторы, смесители и другое оборудование. Отсюда и название схемы. Применяют ее обычно на стационарных бетонных заводах.

При двухступенчатой схеме весь процесс приготовления смеси разбивается на две ступени. В первой ступени обычно предусматривают дозирование заполнителей с получением сухой смеси. Далее эта смесь транспортируется (поднимается) на вторую ступень, где расположены бетоносмесители и осуществляется перемешивание и выдача бетонной смеси. Эту схему применяют в основном на бетоносмесительных установках и небольших заводах (цехах).

По принципу перемешивания бетоносмесители делятся на два типа:

• бетоносмесители гравитационные или свободного перемешивания;

• бетоносмесители принудительного перемешивания.

Принцип действие гравитационных бетоносмесителей - перемешивание за счет падения составляющих смеси и их смешения при вращении барабана (рис. I8.3, а). Вращающийся барабан имеет на своих стенках лопасти, с помощью которых составляющие захватываются и поднимаются в верхнее полонение, а затем падают под действием силы тяжести (отсюда и название - гравитационные). Скорость вращения барабана должна быть такой, чтобы составляющие под действием центробежной силы прижимались к стенкам барабана и поднимались на возможно большую высоту, и только затем падали. При малой скорости вращения процесс перемешивания замедлится, а при слишком большой - вообще прекратится, так как все составляющие прижмутся к стенкам барабана под действием центробежной силы. Поэтому скорость вращения долина быть оптимальной, соответствующей получению наибольшего эффекта перемешивания.

Принцип действия бетоносмесителей принудительного действия - перемешивание в неподвижной чаше за счет вращения ротора с лопастями (рис. 18.3,6).

- загрузочное отверстие; 12 - привод вала ротора; 13 - редуктор; 14 - электродвигатель; 15

- смешивающие лопасти; 16 - затвор; 17 -разгрузочное отверстие.

Те и другие типы цикличных бетоносмесителей применяются для приготовления смесей различных составов и консистенций. Однако гравитационные бетоносмесители наиболее эффективны для приготовления пластичных смесей, а принудительного действия - для жестких бетонных смесей. В то же время практика показывает, что гравитационные бетоносмесители более надежны по износоустойчивости рабочих органов, наиболее пригодны для применения крупных заполнителей размером до 150 мм, имеют меньшую массу и большую производительность по сравнению с бетоносмесителями принудительного действия. Поэтому на крупных гидротехнических стройках наибольшее применение нашли именно гравитационные бетоносмесители и заводы на их основе. Бетоносмесители принудительного перемешивания способны обеспечить большую однородность смеси и поэтому наиболее широко распространены на заводах сборного железобетона.

Все цикличные бетоносмесители различаются по емкости барабана. Причем последняя выражается как по загрузке qз , так и по выгрузке qв. Первая означает сумму объемов составляющих бетонной смеси до их перемешивания, вторая - объем готовой смеси после перемешивания всех составляющих.

Выпускаемые цикличные бетоносмесители имеют обычно емкость по загрузке 500, 700, 1200, 1500, 3000 л, из которых и компонуются секции бетонных заводов.

Для дозировки составляющих бетонной смеси при использовании цикличных бетоносмесителей применяют весовые дозаторы.

Промышленность выпускает полные комплекты оборудования для отдельных секций бетонных заводов и в зависимости от общей мощности бетонного завода, они компонуются из разных количеств секций. Выборочная номенклатура отечественных бетоносмесителей дана в табл. 18.3.

Бетоносмесители непрерывного действия по принципу перемешивания схожи с циклическими бетоносмесителями принудительного действия и состоят из горизонтального барабана и вращающегося в нем ротора с лопастями, обеспечивающими перемещение смеси и ее перемешивание вдоль барабана (рис. 18.4). Время перемещения определенной порции бетонной смеси вдоль барабана должно соответствовать времени, необходимому для ее перемешивания до требуемой однородности. Эти требования обусловливают длину барабана, скорость вращения вала барабана и углы расположения лопастей.

На бетонном заводе непрерывного действия преобладает оборудование, обеспечивающее именно непрерывность процесса приготовления бетонной смеси: конвейерные линии подачи составляющих, дозаторы непрерывного действия, бетоносмесители непрерывного действия и т.д. (рис. 18.5). Отсутствие ряда операций по сравнению с цикличными заводами (в частности, цикличной загрузки и выгрузки смеси) делает заводы непрерывного действия высокопроизводительными, и с этой точки зрения при больших интенсивностях работ они предпочтительнее. Однако они имеют тот недостаток, что требуют остановки и регулировки при изменении марки бетона, т.е. состава бетонной смеси. Поэтому на гидротехнических стройках они находят применение при больших объемах и интенсивностях укладки одной марки бетона, и обычно в комплексе о заводом циклического действия. При этом бетонные смеси тех марок, которые требуется в небольших объемах, готовят на заводах циклического действия, а на заводе непрерывного действия приготовляют бетонные смеси марок, имеющих большой объем и укладываемых непрерывно длительное время.

Промышленность выпускает бетоносмесители непрерывного действия производительностью 15, 30, 60 м3/ч. Бетонные завода с одной технологической линией такой производительности применяются в промышленном строительстве. Для гидротехнического строительства применяются заводы с двумя-тремя технологическими линиями производительностью 100-150 м3/ч. Выборочная номенклатура бетоносмесительных установок приведена в табл. 18.4.

Невозможно представить окружающий мир без современной архитектуры. При этом следует помнить о том, что бетон является без преувеличений главным материалом, который применяют в строительстве.

Подобный материал применяли еще в Древнем Египте. Используя цемент для разных целей важно использовать правильные бетонные пропорции, которые подойдут к конкретному случаю. Поговорим о приготовлении бетона вручную.

Бетон – что это такое? Физические особенности бетона будут определены тем, из чего он сделан и каким образом изготовлен. Для того, чтобы как можно лучше разобраться в этом, важно уделять внимание его составляющим.

Общие сведения

О материалах

Цемент

Тонкость помола должна быть от 350 до 380 квадратных метров на 1 килограмм. Отличаться от прописанной нормы может, но не больше, нежели на 10%.
Раствор спустя пару-тройку часов должен показывать первые признаки того, что он начинает схватываться. Процесс должен окончиться после того, как пройдет 4-5 часов.

Густота смеси цемента должна быть такой, чтобы содержание воды в нем не было больше 26%.

Применение заполнителей

В этой роли применяют песок, гравий или же их сочетания, которые будут выполнять такие функции:

Заполнители будут удешевлять применение бетона – так как камни и песок стоят дешевле, нежели цемент.

Следует отметить, что строительный песок отличается от стандартного. Разница будет состоять в форме огромного количества его песчинок – у строительного песка они округлой формы и приблизительно равную величину. Более того, в его составе есть немного глины, которая будет обеспечивать увеличение его уровня пластичности. В роли крупноразмерного заполнителя чаще всего применяют гравий, гранитную крошку и щебень. Крошку гранита используют при производство самых прочных бетонных марок (к примеру, М500), а вот для М350 и тех, что слабее, применяют щебень и гравий.

Данный компонент можно называть вторым по важности, и тут применяется чистая вода. Правда, ее необходимое количество определяют с учетом водопоглощения цементом и в зависимости от состава и наличия особых добавок.

Использование добавок

Применение дополнительных компонентов при изготовлении бетона преследует следующие цели:

Придание бетону некоторых желанных свойств.
Ускорение затвердевания смеси цемента.

Необходимость использования пластификаторов и добавок определяется определенным применением бетона.

Использование

В сфере строительства данный материал используют на каждом шагу. Из него делают не просто стены, но даже несущие балки. Там, где нужно повышенная степень прочности, применяется армированный бетон, в котором внутри для того, чтобы увеличивать прочность, находятся штыри из металла.

Возведение объектов в нефтедобывающей или даже газовой отрасли.
Применение в горнодобывающих отраслях.
Применение в дизайнерских целях.
Военная отрасль.
Выполнение работ ремонтного характера.
При строительстве зданий и строений.

Определенные свойства бетона будут зависеть от того, каким образом он был изготовлен производителем или сделан самостоятельно.

Стандартный бетонный состав

Для приготовления бетона в бетономешалке (или своими руками), требуется вода, цемент, песок и щебенка. В растворе требуется соблюсти пропорции. Для этого требуется взять следующий бетонный состав:

6 мер песка.
10 мер щебенки.
1 мера воды.
2 меры цемента.

Все это нужно размешать. Данный состав определен приблизительно, так как цифры могут меняться по различным причинам. На это способны повлиять:

Наличие добавок (дополнительных) и их применяемый объем.
Особенности щебенки и песка.
Желаемый объем бетона.
Марка применяемого цемента.

Смеси бетона в зависимости от особенностей состава могут иметь разные свойства. Базой для их получения будет применение воды и цемента, и в результате их взаимодействия появляется цементный камень. Но при его применении появляются проблемы. Он, по мере отвердевания, может начать деформироваться. Цементный камень может давать усадку, размер которой составляет не менее 0.2 см на каждый метр. Процесс отвердевания является крайне сложным, и при этом обычно появляются в разных местах напряжения внутреннего типа, которые создают трещины в отвердевшем материале. Обычно их не видно из-за микроскопического размера, и их наличие сильно уменьшает степень прочности кладки бетона. Для того, чтобы сделать материал куда прочнее, используют разные добавки (щебень, керамзит и песок). Добавки будут принимать на себя большую часть напряжений, которые появляются до усадки.

Маркировка

Обозначения разных бетонных марок делаются в виде буквы М и цифры. К примеру, М75 или М1000. Цифра будет характеризоваться степенью сопротивляемости бетона по силе сжатия. Чем она буде выше, тем прочнее материал. Сопротивление будет заметно в отвердевшем материале, что происходит на 28 день. Этот показатель измеряется в кг на квадратный сантиметр. К примеру, если взять марку М300, то рассмотренное значение составляет 300 кг на квадратный сантиметр.

Если данный состав вы планируете применять при низком уровне температуры, то огромное значение будет иметь степень его устойчивости к морозам (F). Для ее определения требуется произвести максимально вероятное количество полных циклов заморозки и оттаивания бетона твердого типа. Чем больше эта величина, тем выше устойчивость материала к морозам.
Еще одной особенностью будет то, что под воздействием давления внутрь бетона может поступать вода. Чем более высокий уровень давления для этого нужно, тем больше устойчивость к воде у материала (W). Ее измеряют по шкале от 1 балла до 20. Если данный показатель составляет от 17 и больше, то этот бетон может быть использован при возведении дамб или гидроэлектростанций.
Показатель (П) будет характеризовать свойства не застывшей смеси. Он рассказывает о том, насколько легко эта смесь принимает требуемую форму. Самые пластичные смеси имеют значение П₁ и П₂. Средний уровень, как правило, П₃-П₅. Обычно эта пластичность есть у М350. Такие смеси можно применять для того, чтобы заполнять опалубку сложной формы. Но время застывания такого бетона будет увеличено.
Такой параметр, как (Б) представляет собой указание уровня прочности застывшей смеси по баллам. Этот размер связана с параметром (М). М100 будет соответствовать Б7.5, а М350 – Б35.

Характеристики применяемого бетона обязательно должны соответствовать типу выполняемых задач.

Использование разных марок

Пропорции приготовления бетона важны, и сам материал применяют в строительстве повсеместно. Но для каждой работы требуется применять определенную марку:

При создании бетонной подушки, на которых будет расположено фундаментное основание здания используют М150 и М150. При этом должны быть использованы особые бетонные пропорции для фундамента.
Для монтажа стяжек пола, разных дорожек или подпорок подойдет марка М200.
Самая популярная марка М350. Из этого цемента можно делать монолитный фундамент, и он еще подойдет для различного типа несущих конструкций. Данная марка применяется для создания покрытий дорожного типа.
Цемент М250 и М300 представляет собой материал, который имеет промежуточные свойства между М200 и М350.
Более прочные разновидности используются относительно редко, и так, к примеру, М400 и М450 применяется при возведении гидросооружений.
Крайне прочные разновидности цемента применяют в тех случаях, когда к зданиям и строениям применимы особенные требования. М500 и М550 могут применяться при закладывании плотины или метро.

Уровень прочности материала должна соответствовать выполняемым работам.

Подробности

Приготовление смеси

Во время замешивания бетона требуется проделать следующее:

Для начала требуется взять цемент, песок, щебень и добавки, а также тщательно перемешайте их до тех пор, пока получится однородная смесь.
В полученный состав требуется добавлять понемногу воды и аккуратно смешивать.
На последнем этапе добавляют крупноразмерные наполнители (щебень или камень). При этом требуется следить, чтобы каждый камень был в полной мере покрыт посредством раствора.

При применении бетономешалки в нее требуется засыпать требуемое количество цемента и доливать воды. Далее смесь перемешивают и насыпают щебень и песок. Далее, если воды недостаточно, ее требуется долить. После включите устройство и выполните приготовление смеси.

Бетон для основания

Для того, чтобы сделать цементную смесь для фундамента, должны быть заранее подготовлены:

Цемент требуемой марки.
Нужное количество щебня и строительного песка.

Бетонный состав для фундамента, пропорции частей будут подробнее рассмотрены дальше. Бетономешалка требуется лишь в том случае, когда нужно сделать огромное количество цементного раствора. для того, чтобы смесь получила нужную консистенцию, требуется правильно рассчитать количество компонентов – песок, цемент, вода и крупноразмерный наполнитель. Как правило, весовое количество воды берут из расчета того, что это половина применяемого цемента. Могут быть использованы бетонные пропорции в ведрах или даже по весу. Как правило, для фундамента применяют марку М300 или даже М350, а пропорции в таком случае:

3.7 мер крупноразмерного наполнителя каменного типа.
1.9 мер песка.
1 мера цемента.

Воды же нужно ½ литра. К примеру, для 10 кг цемента требуется 18 кг песка и 37 кг щебенки. Хотя М300 и М350 являются самым популярным решением, и тем не менее, допустимо использовать цемент других марок. В таком случае будет нужно использовать другие пропорции:

Если брать марку М100, то соотношение цемента к песку и к щебню выглядит так – 1 к 4.6 к 7.
Для М200 нужна пропорция 1 к 2.8 2 4.8.
М400 требуется применять с учетом пропорции 1 к 1.2 к 2.7.

А вот более прочный цемент, марки М450, требует пропорции 1 к 1.1 к 2.5. Если рассмотреть требуемые соотношения не в плане веса, а плане объема, то можно узнать про пропорции бетона на 1 кубический метр, таблица представлена дальше. Тут показаны для бетона пропорции в частях по бетону и весу. Требуется отличать марки цемента и бетона, которые получаются в результате. Принято считать, что для бетона определенной прочности требуется применять цемент, который имеет вдвое больший показатель.

Раствор для возведения дома

Для этого обычно применяют раствор М100, который делают в жесткой консистенции. Для лестниц или дорожек можно применять такой же цемент, но делать из него бетон более пластичным. Если дом выстраивают на влажном грунте, то используют цемент марки М150. Если делать ленточный фундамент, или строят ненагруженную часть здания, то прекрасно подойдет М200 или даже М250. Сделав раствор более пластичным, можно применять его при обустройстве септика, выгребной ямы или отстойника. Основание жилого дома будет надежным и прочным, если его делать из цемента марки М300, при этом в роли крупнозернистого наполнителя применять фракцию 2-4 см. М450 и М500 при возведении частного жилого дома, как правило, не применяют. Они обладают повышенными характеристиками прочности и требуется для тех случаев, когда к постройкам предъявляются высокие требования надежности.

Заключение

При подготовке состава можно применять пропорции для составных компонентов по весу или же с учетом объема. При втором методе нет необходимости произвести взвешивание исходных компонентов. Для выполнения работы требуется применять подходящую цементную марку и метод приготовления раствора. при этом важно соблюсти пропорции составных частей раствора. в таком случае правильно выбранный и изготовленный бетон будет долговечным и прочным.

Изготовление бетона осуществляется из песка, заполнителей (щебня, гравия, известняка), воды, пластификаторов, стабилизаторов, армирующих волокон и т.д. В применении оцениваются технические характеристики стройматериала, в перечне которых — прочность, пластичность, морозостойкость, водонепроницаемость, жесткость. Материал замешивается ручным способом либо с помощью бетономешалки.

Характеристики бетона

прочность;
пластичность;
водонепроницаемость;
жесткость;
морозоустойчивость;
долговечность и т.д.

Прочность

Прочность раствора бетона определяется пропорциями основных компонентов (песка, очищенной воды, заполнителей и цементного порошка), которые отличаются в зависимости от марки состава и назначения продукции. Прочность на сжатие определяется в МПа.

Класс стройматериала	Прочность, кг с/кв.см	Марка бетонной смеси
В 5	65	М 75
В 7,5	98	М 100
В 10	131	М 150
В 12,5	164	М 150
В 15	196	М 200
В 20	262	М 250
В 25	327	М 350

Составы из бетона М100-М150 по качественным характеристикам подходят для фундаментного основания, подготовки стяжек, создания тротуарных дорожек, подъездных путей. Бетон марок М250-М350 относится к популярным в разных видах строительных работ (фундаментные основания, стяжки, отмостки, лестничные пролеты, мостовые сооружения и т.д.). Составы марок от М400 применяются в промышленных строительных работах.

Пластичность

Важная характеристика стройматериала — пластичность бетона. Высокая пластичность раствора позволяет точнее заполнять формы опалубки. При невысоком показателе могут образовываться пустоты в конструкции, которые способствуют деформации плиты.

Для типовых построек применяется бетон с показателем пластичности П-2-П-3; для сложных конфигураций опалубки и при выполнении работ в местах труднодоступных, для уличных садовых форм и других сооружений рекомендуют применять состав от П-4.

Водонепроницаемость и морозостойкость

На водонепроницаемость материала влияет количество цемента и его марка в подготовленном продукте. При высокой марке состава бетон более устойчив к повышенной влажности. Параметр морозоустойчивости изменяется в соответствии с включением пластификаторов. Морозостойкие смеси быстро застывают, что необходимо учитывать при заливке в опалубку или другую форму.

Компоненты бетона

цементный порошок;
песок;
заполнители (гранит, известняк, гравий);
добавки и т.д.

Цемент

Делать бетон требуется с помощью цемента, который является связующим компонентом в растворе. От качества сырья зависит прочность состава. В возведении коттеджей, хозяйственных построек и других малоэтажных зданий применяется цемент марок М400, М500. Необходимо обращать внимание, что при продолжительном хранении материала могут утрачиваться его эксплуатационные качества.

Спустя 1 месяц снижается связующая прочность цемента на 10%, через полгода — на 50%, после 1 года хранения продукт не советуют использовать в сложном строительстве.

Песок

Бетонный раствор должен делаться с включением песка. В некоторых случаях возможна замена сырья шлаком. Оптимален песок речной крупнозернистый, без вредных примесей. При использовании мелкого речного песка требуется очистить материал от ила, глиняных частиц, земли, т.к. компоненты понижают параметры адгезии состава. Перед строительными работами песок просеивается.

Заполнитель

Оптимальным заполнителем для раствора является щебень с фракциями 5-35 мм. Поверхности заполнителя должны быть с шероховатой фактурой для улучшения характеристик сцепления с цементом и повышения прочности состава.

Для повышения плотности раствора рекомендуется применять заполнитель, отличающийся размерами фракций. Компоненты должны быть очищенными; высыпается материал на утрамбованную бетонированную площадку либо на расстеленный брезент.

Добавки

Пластификаторы. Предназначены для повышения устойчивости к минусовым температурам, водонепроницаемости, пластичности либо вязкости и других важных характеристик. Применение добавок требуется в зависимости от условий эксплуатации; при включении компонентов требуется соблюдать инструкции производителей и учитывать пропорции.
Армирующие волокна. Потребуются при подготовке стандартных либо стяжек на основании. Материалы производятся из полипропилена или поливинилхлорида и предотвращают растрескивание бетонного основания, другой конструкции.
В бетонный состав включают для повышения пластичности мыльный раствор с высокой концентрацией.
Клей ПВА, включенный в раствор, повысит прочность состава.
Добавление измельченного стекла также повышает прочность состава и его гидроизоляционные характеристики.
При выполнении бетонирования при небольшой минусовой температуре можно включить в состав поваренную соль.

Цены на цемент и основы смесей

Евроцемент М500 в упаковках 50 кг — 270-300 руб.
Пескобетон М-300 — 155-200 руб.
Цемент М500 Д20 в упаковках по 50 кг — 290-300 руб.
Портландцемент Монолит в фасовках по 50 кг — 310-350 руб.
Пескобетон М500 эконом предлагается в упаковках по 40 кг за 90-110 руб.
Пескобетон Финстрой М300 (по 40 кг) — 110-130 руб.

Пропорции раствора

При подготовке раствора важно учитывать пропорции компонентов. Он состоит из цемента, очищенного песка и щебня (стандартное соотношение 1:3:6). Затем в раствор включается очищенная вода в пропорциях к сухому составу 1:2. Жидкость вливается небольшими частями для регулирования плотности раствора и качественного смешивания компонентов.

Во время составления пропорций ингредиентов учитывается уровень влажности песка. При подготовке состава используется единый размер емкости (ведро, кадка).

подготовка подложки для стяжки — готовят бетон без включения щебенки;
строительство садовых дорожек и въездов в дом — применяется щебенка;
заливка фундамента для частного здания — нужен цементный порошок высокого качества и щебенка;
использование цемента марки М250 — на 1 ведро цементного порошка требуется песок (2 ведра), щебень (4,5 ведра);
марка М350 — цемент (1 ведро), песок (1,5 ведра), щебень (4 ведра);
цемент М450 — цемент (1 ведро), песок (1 ведро), щебень (3 ведра).

С помощью чего и где замешивать бетон?

Состав замешивается ручным методом либо в бетономешалке. Технология выбирается в зависимости от площади для заливки. При подготовке раствора для компактной площадки требуется использовать ручной метод.

Подготовка предполагает выбор емкости и инструментов (корыто, ведро из оцинкованного металла, лопата либо мотыга).
Этап сухого смешивания. В корыто насыпают ведро цемента, 3 ведра песка, очищенного от примесей, и щебень (5 ведер). Компоненты перемешивают с помощью мотыги. Соотношение их может отличается в соответствии назначением продукции.
Добавление воды выполняется постепенно. Сначала — 7-8 л жидкости, после чего перемешивают содержимое лопатой или мотыгой. О готовности состава свидетельствует пластичная однородная структура смеси.

Другой вариант ручного метода предполагает размещение в емкости жидкости, затем всыпается цементный порошок и просеянный песок. Материалы берут в пропорциях 2:2:4. Состав тщательно перемешивается до однородной массы. В завершение работ всыпается щебенка (8 ведер), и все перемешивается.

Применение бетономешалки необходимо при масштабных работах. Технику устанавливают не более чем в 40 м от строительной площадки для оптимизации строительного процесса.

В бетономешалку требуется немного меньше жидкости, чем при ручном методе.
Насыпается требуемая масса цементного порошка.
В смесь включают песок и замешивают до 3-5 минут.
В состав при необходимости добавляются пластификаторы либо иные добавки. Перемешивать компоненты необходимо около 10 минут.

При избыточно густом составе требуется смешать воду с цементом и влить в бетономешалку. Раствор перемешивается до 10 минут для предотвращения застывания строительной смеси. Готовый состав переливается в емкость либо на площадку.

Заливка бетона

Сделанный раствор заливают в опалубки либо формы; рекомендуется избегать образования пустот и оперативно использовать состав в строительных работах. Необходимо выполнить простукивание готового состава для предотвращения образования пустот.

Читайте также: