Сухой цемент как использовать

Обновлено: 29.04.2024

Цемент используют для строительных работ (фундамента, кирпичной кладки, стяжки, приготовления штукатурных растворов и пр.).

Цемент производят путем измельчения клинкера. К полученному порошку добавляют разные добавки: пластификаторы, минеральные присадки, гипс и пр.

Прочность – важное свойство цемента. На этот показатель влияет технология приготовления раствора, укладки. Самые популярные марки М300-500. М100 – минимальная марка прочности, применяемая для бетонирования бордюров, ограждений. Марка М500 используется там, где нужна повышенная прочность и сопротивляемость большим нагрузкам.

Чтобы получить пластичность, добавляют жидкое мыло или пластификаторы (5% от общего количества цемента).

Плюсы извести в растворе

Некоторые добавляют известь (не более половины объема песка).

Кроме пластичности известь дает «клейкость». Когда раствор набрасывается на стену, то он уже не отваливается и не стекает, а прочно держится.
Еще причина добавления извести – экономия на цементе.
Известь придает поверхности трещиностойкость.
Раствор приобретает интересный бело-серый цвет.

Цементно-известковый раствор используют в основном в сырых местах. Хороша смесь для оштукатуривания нижней части дома: фундамента, цоколя.

Для кладки или штукатурки используют гашеную известь и песок. Главное правильно приготовить известь (от 7 мин. до 30).

Периодически помешивать и когда реакция полностью прекратится, надо процедить через сито. Потом известь нужно оставить на 2 недели (если для кладки) или на месяц (если для штукатурки). Если покупать готовую гашеную известь, то смотрите, чтобы была не перемороженная, иначе будет сыпаться штукатурка при прикосновении.

Пропорции для приготовления раствора : 1 часть цемента, 1 часть известкового теста и 9 ч. песка. Прочность можно увеличить при использовании цемента марки М400.

Смешивается цемент с песком, а затем добавляется известь. Можно сделать так: сначала залить водой цемент, перемешать, а потом добавить известь.

Уже давно по опыту старых строителей известно, что если оштукатурить стену (бетон, дерево или кирпич) глиной с известью, то она даже через 50 лет будет как новая. А если штукатурить цементом, то будет плесень, пятна.

Сухой цемент представляет собой искусственное вещество, которое поставляется в формате порошка и используется в качестве вяжущего в процессе замешивания разного типа бетонных растворов. В момент смешивания с водой цемент провоцирует прохождение химической реакции с изменением структуры материала, который застывает и превращается в камень, обеспечивая монолиту должные характеристики прочности, стойкости, способности выдерживать механические нагрузки.

Состав цемента может быть разным, что напрямую зависит от вида вяжущего и возложенных на него функций, требуемых свойств материала. Классический цемент делают из клинкера (обожженные и спаянные в куски известняк и глина, взятые в определенной пропорции), смешанного с гипсом и различными минеральными добавками.

Известь (оксид кальция) – около 60%.
Кремниевый диоксид – до 20%.
Алюминий (глинозем) – 4%.
Гипс, оксиды железа – до 2%.
Магния оксид – 1%.

Данное процентное соотношение актуально для портландцемента – самого распространенного вида материала. Пропорции могут меняться, в соответствии с классном и технологией производства цемента. Ввиду существования большого числа марок и видов цемента точного рецепта его производства (и химической формулы) не существует – тут все зависит от показателей минералогического состава.

Производство цемента осуществляется из клинкера – продукта обжига глины и известняка, взятых в пропорции 1:3. Клинкер представляет собой полуфабрикат для создания цемента. После обжига при высокой температуре (до 1500 градусов) клинкер мелко измельчают до гранул величиной около 6 сантиметров. Потом клинкер измельчают до порошкообразного вида, вводя различные добавки.

Гипс, который регулирует длительность схватывания.
Корректирующие добавки для улучшения определенных характеристик цемента (присадки, пластификаторы и т.д.).

В качестве основного исходного сырья в производстве цемента используют различные горные породы – карбонатного типа (могут быть с кристаллической либо аморфной структурой, определяющей уровень эффективности взаимодействия материала с остальными компонентами состава в процессе обжига) и осадочного происхождения (глинистое сырье с минеральной базой, которое при сильном увлажнении разбухает и становится пластичным, увеличиваясь в объеме; материал вязкий, применяется при производстве сухим способом).

Мокрая технология производства цемента

Потом на завод доставляют глину из карьера, ее обрабатывают в вальцевых дробилках до тех пор, пока размер кусков не будет равен максимум 100 миллиметрам. Измельченную смесь глины отмачивают в болтушках до момента получения глиняного шлама влажностью в пределах 70%. Потом шлам отправляют в мельницу, где его смешивают и размалывают вместе с известняком.

Далее шлам, влажность которого находится уже на уровне 40%, отправляют в вертикальный бассейн, где осуществляется окончательный процесс корректировки. Данная операция чрезвычайно важна, так как именно тут формируется и обеспечивается правильная химическая формула состава шлама.

В случае, когда производство цемента предполагает использование сырья с неизменным химическим составом, корректирование состава шлама выполняется в горизонтальном бассейне.

Далее шлам отправляют на обжиг в печь, где он превращается в клинкер. Клинкерная основа, полученная в итоге, отправляется в промышленный холодильник и там охлаждается. Потом клинкер дробят, подают в емкости мельниц, повторно измельчают до состояния порошка.

В случае, когда процесс обжига шлама требует применения твердого топлива, необходимо позаботиться о строительстве дополнительного помещения (где будет храниться, готовиться уголь). Если технологическая схема производства цемента требует применения газообразного/жидкого топлива, процесс обжига клинкера упрощается.

На завершающем этапе производства цемент из бункеров мельниц направляют в специальные помещения, где он хранится. Здесь лаборанты исследуют качество продукции, определяют марку. Только по завершении проверки цемент может отправляться на упаковочные аппараты.

Преимущества

Рассматривая мокрый способ производства цемента, стоит учитывать его плюсы и минусы. Как и любой технологический процесс, данный обладает своими особенностями.

Понижение технологических затрат на измельчение сырьевой базы – глина и мел прекрасно намокают в воде в бассейне при первичной обработке, в связи с чем измельчаются легче и проще.
Транспортировка, усреднение, корректировка шлама осуществляются проще, безопаснее с точки зрения экологии, особенно в сравнении с аналогичными процессами при производстве цемента сухим способом.
Намного меньше образуется пыли.
Печи обжига по конструкции простые, надежные, обладают высоким коэффициентом использования пространства (варьируется в пределах 0.89-0.91).
Есть возможность использовать в производстве компоненты с достаточно «пестрым» (разным) химическим составом, а также обеспечена хорошая гомогенизация шлама.

Недостатки

Недостатков в мокром методе производства цемента мало, но они есть и не учитывать их нельзя.

Высокий удельный расход тепловой энергии в процессе обжига сырья. Сырье, которое поступает для обжига, обладает в среднем влажностью до 45%. И для испарения влаги, правильного прогрева компонентов необходимо до 6800 кДж/кг тепловой энергии либо 35% тепловой мощности печи. В связи с такими расчетами часть обжиговой печи функционирует в качестве сушильного агрегата с последующими сложностями.
Высокий уровень материалоемкости печей для обжига наряду с не очень большой производительностью.

Указанные недостатки приводят к достаточно низкой производительности труда, существенным эксплуатационным и технологическим расходам, что обуславливает высокую стоимость всего производства.

Сухая технология производства

Сухой способ производства цемента использует другую технологическую схему. Известняк и глина, которые добывают из карьера, дробятся и отправляются в сепараторную мельницу. Тут они смалываются, смешиваются, сушатся. Полученную смесь доставляют в смесительные аппараты, окончательно перемешивают с использованием сжатого воздуха. Сейчас же корректируется и химический состав цемента.

При применении глинистого компонента сырье подают для смешивания в шнеки, где частично увлажняют водой. Создаются прочные гранулы со влажностью максимум 14%, потом они поступают для обжига в печь.

Обжиг сырья при сухом методе может осуществляться в разных печах – в данном случае особое внимание обращают на приготовление сырья. А дальнейшие этапы производства сходны с мокрым методом.

Плюсы технологии

В сравнении с мокрым, сухой метод обладает некоторыми преимуществами, которые обязательно нужно учитывать при расчетах (когда планируется организовать бизнес по производству цемента, к примеру).

Сравнительно невысокий удельный расход энергии тепла на обжиг клинкера – в пределах 2900-3700 кДж/кг.
Объем печных газов меньше на 30-40%, их можно вторично применять для сушки сырья и значительно снизить энергозатраты на создание клинкера, уменьшить затраты на обеспыливание.
Значительно меньшая металлоемкость печей для обжига при повышенной производительности в сравнении с мокрой технологией. Мощность печей при «сухом» методе составляет 3000-5000 тонн в сутки, что больше в 1-2 раза аналогичного оборудования мокрого метода.
Нет необходимости в мощных источниках воды.

Минусы технологии

Несмотря на явные преимущества, есть у технологии и свои минусы.

Значительно больше выделяется пыли, что усложняет соблюдение санитарных норм, правил охраны окружающего пространства.
Сложность конструкции печей для обжига и их требовательность в плане колебаний химического состава сырья, его степени влажности, дисперсности.
Сравнительно низкий коэффициент использования печей – где-то 0.7-0.8.

Отличия мокрой технологии производства от сухой

Обе технологии производства цемента обладают своими нюансами, плюсами и минусами. Но есть ключевые особенности, которые необходимо учитывать в первую очередь при планировании бизнеса и просчете расходов, прибыли. Главный недостаток мокрого метода производства цемента – существенная энергоемкость всего процесса, которая отражается соответствующим образом на цене конечного продукта в сторону повышения.

Сухая же технология менее экологична и опасна для окружающей среды, в связи с чем требует значительных расходов на устранение этого фактора. При этом, сам процесс производства обходится дешевле по всем пунктам, позволяет понизить цену конечного продукта.

Особенности полусухого способа

Полусухой метод производства цемента достаточно схож с сухим, но предполагает некоторые отличия. Фракция сырья, что проходит стадию гранулирования, равна примерно 10-20 миллиметрам, уровень влажности 11-16%. Сначала сырье обжигают в печах Леполь, потом создавшиеся гранулы отправляют в конвейерный кальцинатор.

Из печи выходят газы, проходящие сквозь гранулы, находящиеся на решетке. Таким образом сырье нагревается до 900 градусов, полностью высушиваясь в процессе. Такая термообработка способствует декарбонизации смеси примерно на 25-30%, что нужно для производства. После сырье отправляют в печь – это завершающий этап производства цемента.

Гранулированный цемент может обжигаться и в шахтных печах – в таком случае гранулирование осуществляется с частицами угля, после чего цемент уходит на хранение.

Комбинированный метод производства

Данный способ базируется на подготовке компонентов сырья по мокрому методу, а вот их обжиг осуществляется по схеме полусухого метода. Шлам, полученный в сырьевой мельнице, обладает влажностью в диапазоне 30-45%, он отправляется в фильтр: тут обезвоживается до уровня влажности в 15-20%, потом сырье смешивают с пылью, влажность доводят до показателя в 12-14%.

На следующем этапе смесь отправляется на обжиг, который осуществляется в печах полусухого способа изготовления цемента. Все остальные операции ничем не отличаются от аналогичных этапов мокрого метода производства.

Подходящий метод производства цемента выбирают в соответствии с технологическими и технико-экономическими факторами – качеством и типом сырья, влажностью и однородностью смеси, наличием соответствующего оборудования, возможностей и т.д. В Москве заводы работают по всем трем схемам и поставляют на рынок цемент высокого качества.

Во время строительства и ремонтных работ широко используются готовые сухие строительные цементные смеси. Их использование позволяет ускорить сроки производства работ и повысить их качество. Для приготовления рабочего раствора того или иного назначения не требуется следить за правильной дозировкой компонентов, нужно просто затворить готовую смесь водой в количестве, указанном в инструкции.

Типы и характеристики цементно-песчаных смесей

Изобретение портландцемента оказало большое влияние на строительную отрасль, позволив заменить натуральный камень на искусственный — бетон. Также цемент стал неотъемлемым компонентом других материалов, без которых строительство теперь уже обойтись не может.

Цементно-песчаные составы (ЦПС) подразделяются на различные типы согласно следующим факторам:

Удельный вес набравшего прочность состава. Согласно ему, все они делятся на 2 типа: облегченные плотностью до 1,5 т/м3 и тяжелые плотностью больше 1,5 т/м3.
Функциональное назначение: штукатурные, кладочные, для стяжки, для устройства облицовки.
Прочность отвердевшего материала на сжатие. Она имеет буквенно-цифровое обозначение, представляющее собой букву М и цифры, указывающие несущую способность в кг/см2.
Количество вяжущих компонентов. В состав смеси в качестве вяжущего может входить не только цемент, но также гипс, известь полимеры и другие вещества.
Содержание вяжущего в составе смеси. В этом плане все составы делятся на обедненные (соотношение песка и цемента более чем 5:1), нормальные (4:1) и жирные (3:1 и менее).

обедненные составы твердеют медленно, а затем со временем могут рассыпаться;
жирные схватываются слишком быстро и часто растрескиваются.

Поэтому эксплуатационные характеристики материала зависят от правильно выбранной марки цемента и соблюдения рецептуры смеси.

Основными характеристиками растворов, изготовленных на основе ЦПС, являются:

набор эксплуатационной прочности в течение продолжительного времени;
сохранение целостности в условиях перепада температур;
пластичность, облегчающая выполнение работ;
влагостойкость затвердевшего материала.

Виды сухих смесей на цементной основе состав и свойства

Показатели смеси зависят от ее назначения. Для придания материалу необходимых свойств в него могут быть введены различные добавки: пластификаторы, гидрофобизаторы, вещества для повышения морозостойкости и другие модификаторы. В качестве заполнителя может использоваться не только речной песок, но и минеральная крошка, перлит, волокна.

Для стяжки

Стяжка пола производится для придания ему необходимой ровности и водонепроницаемости. Эти свойства обеспечивают длительный срок эксплуатации финишного полового покрытия.

Готовые цементные стяжки различаются по составу и свойствам. Их можно разделить на следующие виды:

Составы для чернового выравнивания. Их используют в ситуациях, когда основание пола имеет большие перепады по высоте. В этом случае толщина стяжки варьируется от 30 до 80 мм. Для изготовления смеси в данном случае применяются песок крупных фракций, мелкий керамзит, гранитная крошка. Непосредственно под половое покрытие такую стяжку использовать нельзя, поэтому приходится выполнять еще один слой — финишную стяжку.
Финишная стяжка в составе содержит пластфикаторы и мелкий песок (до 0,6 мм). Это позволяет создать ровное и гладкое основание для пола. Толщина стяжки составляет не более 4 — 10 мм. При повышенных нагрузках на пол лучше сочетать стяжку с армирующей сеткой или приобрести смесь, в составе которой имеется армирующее фиброволокно.
Самовыравнивающиеся стяжки. В их составе используется наполнитель с размерами частиц не более 0,3 мм и дополнительные добавки. Благодаря им, смесь имеет высокую текучесть и выравнивается на основании под воздействием силы тяжести. Толщина такой стяжки составляет не более 5 мм.
Составы для теплых полов. Для их производства используются пластификаторы, способствующие удалению из смеси воздушных пузырьков, снижающих теплопередачу. Поэтому стяжка имеет высокую теплопроводность и не препятствует передаче тепла.

Гидроизоляция на основе цемента

Изоляция объекта от влаги является важной частью строительного процесса. Существуют следующие виды гидроизолирующих смесей на цементной основе:

Цементно-песчаная гидроизоляция используется для защиты монолитных оснований. Промышленность выпускает смеси для ручного и машинного нанесения. В их состав нередко включают уплотняющие добавки. При слишком быстром испарении влаги из раствора нанесенный слой изоляции может деформироваться.
Гидроизоляция цементная с добавлением латекса. Этот компонент позволяет получить раствор, по свойствам напоминающий жидкую резину. Наносится в горячем виде путем торкретирования. Надежно защищает поверхности от влаги и механических воздействий.
Изоляция на основе цемента с добавлением жидкого стекла. Применяется для защиты фундаментов и цокольных этажей. Придает поверхности водонепроницаемость, огнеупорность, антисептические свойства. Имеет высокую адгезию к основной поверхности.

Материалы данного типа имеют невысокую стоимость, прочное сцепление с поверхностью и безопасны для здоровья.

Штукатурные смеси

В их основе такие вещества, как портландцемент, промытый и высушенный песок, вода. Для улучшения таких параметров, как эластичность, декоративность, прочность и стойкость могут использоваться дополнительные примеси.

Готовые ЦПС бывают немодифицированными и модифицированными. Первые используются по бетону и кирпичу в качестве грунта и основного слоев и могут иметь достаточно большую толщину — до 50 мм. Вторые применяют как накрывочный слой, а также для оштукатуривания легких бетонов и в качестве тонкослойной штукатурки.

Декоративные штукатурки могут иметь в составе минеральные зерна и пигменты.

Шпаклевки

Шпаклевочные составы на основе цемента по назначению делятся на 2 вида:

Стартовые — используются как базовый слой, способный устранить крупные дефекты основания стены. Растворы крупнозернистые, грубые, плохо шлифуются. Но при этом создают прочную основу. Толщина нанесения составляет не более 20 мм.
Финишные — используются как чистовой слой. Структура раствора эластичная, заполнитель мелкий. Наносят слоем не более 1-4 мм. Обеспечивают гладкую поверхность, пригодную для обработки отделочными материалами.

Цвет смеси может быть белым, супербелым или серым. Стоимость последних ниже.

Плиточный клей

Основой плиточного клея является песчано-цементная смесь. Ее объем составляет 95% объема клея. Остальные 5 % приходятся на различные присадки:

гидрофобизаторы;
антисептики;
катализаторы для замедления или ускорения схватывания клея;
пластификаторы;
противоморозные добавки.

В зависимости от вида наклеиваемой плитки меняется и состав клея. Некоторые виды клеев можно использовать только для мелкоразмерной легкой плитки.

Для крупноразмерных элементов и плит из натурального камня производят смеси со специальными присадками.

Выпускается 2 вида клеев:

только для внутренних работ;
для внутренних и наружных работ.

Как приготовить песчано цементную смесь своими руками

Для приготовления смеси необходимо знать, в какой пропорции закладываются компоненты.

Это зависит от ее назначения.

Порядок действий следующий:

Песок просеивают, причем для сухого песка используется сито с ячейкой 2 мм, а для сырого — 4 мм.
В чистую емкость наливают 2-3 л воды.
Затем добавляют цемент и тщательно перемешивают миксером или лопатой до тех пор, пока материал не станет однородным.
Согласно пропорции, в емкость добавляют подготовленный песок и другие наполнители и модификаторы.
Смесь снова вымешивают до однородной консистенции. При необходимости добавляют чистую воду или небольшое количество песка.

Нормы расхода

Расход ЦПС зависит от нескольких факторов:

ее назначения;
качества базовой поверхности.

Но есть усредненные нормы:

Наименование ЦПС	Единица измерения	Расход
Плиточный клей	1 м2	10 кг при толщине слоя 10 мм
Клей для керамогранита	1 м2	10 кг при толщине слоя 10 мм
Клей для пенобетона	1м3 уложенных блоков	40 кг
Клей для газосиликата	1м3 уложенных блоков	40 кг
Наливной пол	1 м2	10 кг при толщине слоя 10 мм
Самовыравнивающийся пол	1 м2	6 кг при толщине слоя 5 мм
Пескобетон	1м3 готового раствора	1400 кг сухой смеси
Штукатурка	1 м2	10 кг при толщине слоя 10 мм
Шпаклевка	1 м2	1 кг
Смесь М150	1м3 готового раствора	1450 кг сухой смеси
Монтажно-кладочная смесь М 200	1м3 кладки	350 кг сухой смеси
Гидроизоляция	1 м2 поверхности	0,7 кг сухой смеси
Затирка для кафельной плитки	1 м2 уложенной плитки	0,12 кг при толщине шва 2 мм

Средняя величина расхода материала указана на каждой упаковке.

Маркировка цементно-песчаных составов

Марка смеси зависит от соотношения в ее составе песка и цемента. Определяющим фактором здесь является назначение ЦПС, которое диктует требования к ее прочностным характеристикам.

Часто используемые марки ЦПС и типы работ, для которых они применяются:

М100 — раствор, приготовленный из нее, используется для выполнения черновой штукатурки стен, заделки небольших выбоин и трещин.
М150 — универсальный вариант, широко применяемый в строительстве. Смесь можно использовать для стяжки, штукатурки, в качестве кладочного раствора при возведении стен из кирпича и блоков.
М200 — мало отличается от М100, имеет примерно ту же сферу применения, но быстрее схватывается и обладает большей твердостью готовой поверхности.
М300 — пескобетон, именуемый как «фундаментная марка». Незаменим при повышенных требованиях к твердости и прочности поверхности — для фундаментов, толстых стяжек, кладки из блоков. Непригодна для оштукатуривания.
М400 — применяют для создания конструкций повышенной прочности: фундаментов, износостойких стяжек в местах с высокой проходимостью. Быстро твердеет, требует быстрой выработки.

В чём разница между цементными и бетонными растворами?

Цементный раствор включает: цемент, песок, воду. Могут использоваться также и пластификаторы, обеспечивающие пластичность, скорость затвердения, морозо- и водоустойчивость . Используется как соединитель стройматериалов и как основа штукатурных смесей.

Бетон состоит из вяжущих элементов и наполнителя. Вяжущие — вода и цемент. Наполнители — песок, щебень, керамзит, гравий, вторичный материал (бой кирпича, бетона, асфальта). Используется как базовая смесь для создания прочных изделий, благодаря свойству после затвердения преобразовыватьс я в искусственный камень.

Главное отличие заключается в использовании в бетоне крупного наполнителя, обеспечивающего прочность и плотность изделия.

Как приготовить строительный раствор?

Для начала стоит чётко уяснить что, пропорции используемых компонентов, прямым образом влияют на крепость. И то что, не разумно создавать максимальную прочность для минимальных условий эксплуатации.

Ориентироваться лучше по исходному материалу. Если вы используете кирпич сотой марки, то и цемент должен иметь соответствующие характеристики.

Сезонность строительных работ постепенно утрачивает свою актуальность. С применением современных технологий практически круглый год кипит работа. Хотя лучший период для любых работ — теплая пора, с весны до поздней осени.

Основной вяжущий компонент — цемент, используется в бетонных растворах с песком и щебнем. В теплую пору года работать с ним гораздо легче и проще.

Для работы в зимние время года необходимо подготовиться, заранее предусмотреть меры для нормального протекания процесса застывания бетонной массы.

Важно — при минусовой температуре, цементный раствор застывает дольше. Кладка кирпича при заморозке должна производиться только с применением специальных компонентов, которые не позволяют раствору замерзнуть.

Многие интересуются — что добавлять в цемент при морозе?

Совет — есть методы, которыми пользуются опытные строители, здесь рассмотрим основные. Они помогут сохранить раствор и получить качественный конечный продукт на выходе.

Здесь можно прочитать еще одну статью в тему: Можно ли делать фундамент поздней осенью?

Почему цемент не застывает

Вода, которая входит в состав раствора, при отрицательных температурах, кристаллизуется и замерзает. Кристаллы льда при этом, разрушают структуру цементной массы, она трескается. разрывается. На языке специалистов — происходит остановка гидратации цемента. Как следствие — низкая прочность бетона, высокая пористость, потеря качества и целостности.

Если в течении суток ожидаемая температура воздуха ниже – 5 градусов, застывание раствора будет полностью прекращено.

Время и средства при этом будут утеряны.

Требования к строительным работам зимой

Укажем наиболее важные моменты зимнего строительства:

кирпичи или блоки для кладки, должны быть предварительно очищены от инея, льда или снега;
цемент должен храниться в сухом помещении; и щебень должны содержать минимальное количество влаги;
кладку желательно производить нескольким рабочим, чтобы процесс был завершен как можно быстрее;
если необходим перерыв, готовую кладку желательно укрыть пленкой или рубероидом;
раствор замешивать в теплом помещении;
для зимних работ применяют только цемент марки М 500, не ниже;
зимняя кладка производится тонкими швами, так будут меньшие потери тепла;
для рабочих необходимо оборудовать теплушку, где они могут обогреться;
заливка бетона при минус 5 должна производиться с обязательным добавлением в раствор антиморозных присадок.

Защита от морозов

Работы по защите бетонного монолита состоят из нескольких методов:

добавление в раствор антиморозных добавок на этапе производства;
работа с цементом определенных марок, гидратация у которых происходит с выделением тепла;
как вариант — введение в замес хлористого кальция, он ускоряет процесс застывания в два раза;
возможный нагрев опалубки до плюсовой температуры, чтобы цементная смесь не успела замерзнуть;
обработка поверхности залитой массы специальными жидкими герметиками. Обработанная поверхность, к примеру фундамента, покрывается жидкой пленкой, которая предохраняет испарение тепла. Раствор в процессе гидратации. сам себя обогревает;
использование теплой воды для на этапе замешивания раствора позволит продлить время застывания монолита.

Важно — специалисты не советуют использовать горячую воду, свыше 60 градусов. Такая температура может привести к очень быстрому неравномерному застыванию всей массы. Такой продукт будет непригодным к дальнейшей эксплуатации.

Чтобы защитить фундамент от промерзания и продлить его время застывания, используют простой метод — на поверхность засыпают древесные опилки, солому и укрывают пленкой либо брезентом. Боковые поверхности обрабатывают гидроизоляционными материалами, можно прикрыть шифером, картоном.

Познавательная статья на данную тему, ознакомиться можно здесь: Заливка бетона при минусовой температуре – особенности и технология

Что добавляют в раствор в зимнее время?

Наиболее распространенным ингредиентом являются противоморозные добавки. Промышленность выпускает их в жидком и сухом состоянии, для разных температур. Также есть варианты для бетона,

для кладочных работ, штукатурки, для кирпича, для блоков…

Интересно — посредством таких компонентов, цементный раствор успевает застыть, прежде чем он замерзнет. При соединении добавок и цемента, выделяется тепло, раствор греет сам себя.

Как известно, процесс гидратации длительный, главное — не дать замерзнуть монолиту именно на стадии первичного застывания.

Многие задают вопрос — для чего добавляют соль в цементный раствор?

Соль в раствор добавляли издавна, но постепенно внедрение новых материалов, химических добавок вытеснили поваренную соль. Тем более, после нее часто вступают белые высолы на кирпиче. Надо ждать пару тройку лет, чтобы их смыл дождь и снег.

Защита плитами и щитами

Ответственные конструкции в зимнее время часто приходиться утеплять. Для этого используются тенты, пленка, тепляки. Под таким укрытием необходимо поддерживать плюсовую температуру или защитить конструкцию от воздействия внешней агрессивной среды. Элементы конструкций укрывают таким образом, чтобы не было контакта с землей, иначе материал примерзнет.

Защита щитами или плитами также имеет свое применение. Это особенно касается боковых поверхностей, на которые воздействуют боковой ветер. Сильные порывы могут повредить целостность конструкции.

Совет — защитную плиту можно изготовить из подручных материалов. например, из поддона. Пробелы можно закрыть деревом либо пленкой, рубероидом.

Противоморозные добавки

Для защиты бетонных смесей от замерзания в процессе набора прочности, используются противоморозные присадки.

В их состав входит:

хлористый натрий;
хлористый кальций;
натрия формиат;
нитрит натрия;
поташ.

Данные компоненты защищают раствор для разных минусовых температур. К примеру — поташ, позволяет работать с раствором при – 30 градусах.

Соли химических реагентов не дают замерзнуть воде, которая входит в состав цементной смеси. Бетонная масса успевает правильно и равномерно застыть, набрать нужную прочность.

Важно — в процессе изготовления раствора необходимо четко соблюдать пропорции компонентов:

температура смеси не ниже 5 градусов;
не допускать замораживания приготовленной массы;
использовать в короткий срок, сразу после замешивания;
раствор производить желательно в обогреваемом помещении.

Главным недостатком противоморозных присадок является ограниченный температурный режим. Но этот фактор не является критичным, поэтому, по совету специалистов, работы с бетоном в зимний период вполне допустимы.

Многих интересует вопрос — какую температуру выдерживает цементный раствор. Как мы видим, все зависит от вида противоморозной добавки. При покупке, следует внимательно читать инструкцию.

Портландцемент

Работы в зимнее время предусматривают применение специальных продуктов. Таким, является цемент особой марки — портландцемент. В его состав производитель ввел модификаторы, которые ускоряют процесс затвердевания. Также, раствор на его основе имеет повышенную прочность и надежность. Также в его составе присутствую антифризные присадки, которые позволяют его использовать при минусовых температурах.

Портландцемент показан к применению при отрицательных температурах окружающей среды.

Читайте также: