Стол для распиловки досок своими руками

Обновлено: 09.05.2024

Сегодня я поделюсь пошаговой инструкцией как сделать простейший стол для ручной циркулярной пилы из советской тумбочки из ДСП. Сразу оговорюсь, что как постоянное решение я бы не стал использовать такой стол, а вот как временное решение для изготовления чего-то посерьезней и безопасней – почему бы и нет.

Кому лень читать, могут посмотреть процесс изготовления на видео:

Для изготовления вам понадобится:

старый разобранный шкаф из ДСП, я, например, взял четыре дверцы:

саморезы по дереву
винты с потайной головкой М6 х 60
гайки барашковые М6
шайбы под крепеж М6
ручная циркулярная пила, в моем примере это Парма-200Д (мощная, литая подошва, дешевая – в общем рекомендую).

Пошаговая инструкция:

Для начала убираем из остатков мебели всю фурнитуру и делаем разметку:

По разметке распиливаем ДСП на полосы шириной 80 мм, воспользовавшись ручной циркулярной пилой, для которой и изготавливается стол. Параллельность реза обеспечит штатный параллельный упор.

В итоге у вас должно получится 3 полосы 80х500 мм, а также четвертый отрезок, который нам еще пригодится. На самом деле точные размеры не принципиальны – импровизируйте, исходя их размеров своих заготовок. Мы получили заготовки для параллельного упора и подвижной каретки.

Далее на второй дверце предварительно засверлим по три отверстия диаметром 3 мм по двум противоположным торцам на расстоянии 8 мм от каждого края.

Отверстия нам пригодятся, чтобы собрать каркас стола при помощи саморезов по дереву с третьей и четвертой дверцей от шкафа.

Далее берем полосу шириной 80 мм и остаток с первого шага и по разметке сверлим по периметрам отверстия.

Прикручиваем детали с предыдущего шага с разных сторон каркаса стола для обеспечения его жесткости.

Для закрепления ручной циркулярной пилы нам понадобится несколько обрезков из фанеры и брусочков, в которых надо просверлить отверстия под саморезы.

Устанавливаем циркулярку с нижней стороны стола, устанавливая по периметру фанерные обрезки. На этом этапе важно установить пилу строго параллельно (плоскость диска // боковому торцу стола).

Закрепление инструмента должно быть надежным, поэтому на следующем шаге саморезы не подойдут. Применим метрический крепеж М6. Для обеспечения быстрого снятия/монтажа пилы я применил барашковые гайки, но их можно заменить на обычные гайки, правда немного придется пожертвовать удобством.

По месту надо просверлить отверстия для крепления, сделав фаску под головку винта со стороны столешницы. Закрепление произведем с помощью брусочков и барашковых гаек с шайбами.

Иметь у себя в мастерской небольшую, но функциональную циркульную пилу желают очень многие начинающие мастера. Купить станок заводского производства можно, но обойдется он довольно дорого. Таким путем идут профессиональные столяры, у которых есть прямая материальная зависимость финансового состояния от производительности труда. Вложенные средства быстро окупаются и приносят прямые прибыли.

У любителей есть неплохой выход из сложившегося положения – сделать циркулярный станок самостоятельно теми инструментами, которые присутствуют у большинства мастеров. Но перед началом производства работ рекомендуется ознакомиться с существующими инженерными решениями и особенностями работы оборудования.

Особенности циркулярной пилы

Знания этих особенностей крайне важны, вы должны учитывать режимы функционирования пилы, знать тип нагрузок и принимать все возможные меры по усилению наиболее важных узлов. Только при таком подходе можно добиться длительной и безопасной работы самодельного станка.

Какие общие особенности деревообрабатывающих механизмов?

Не надо делать самый простой станок за счет устройств по технике безопасности, строго выполняйте рекомендации конструкторов. Определитесь что вам нужно, деревообрабатывающий станок или свежие проблемы?

Варианты конструкции

Теперь необходимо немного ознакомиться с возможными конструктивными решениями.

Тип циркулярной пилы	Краткое описание технических особенностей и эксплуатационные характеристики
	Однофазные двигатели нужно покупать в специализированных магазинах, дополнительно необходимо иметь вал на подшипниках. Это самая сложная для изготовления и дорогая по цене циркулярная пила. Если точно подсчитать все затраты, включая стоимость материалов на изготовление стола и потерянное время, то экономически целесообразнее купить готовый станок для домашнего пользования. Кроме того, полное изготовление прочной металлической станины пилы со всеми регулировочными приспособлениями в домашних условиях невозможно, придется обращаться в механические мастерки для точения и фрезерования некоторых деталей. Начинающим мастерам не рекомендуется использовать этот вариант циркулярной пилы.
	Такие решения предлагают пожилые столяры, они еще помнят стиральные машины с мощными двигателями. В те временная никто не экономил электрическую энергию, мощность всегда устанавливалась со значительным запасом. Сегодня ситуация изменилась, на стиральных машинах монтируются маломощные экономичные двигатели. Делать на их основании станок, который в состоянии распиливать лишь фанеру толщиной в несколько миллиметров, нет никакого смысла.
	Крайне нежелательный вариант по нескольким причинам. ● Во-первых, рекомендованная скорость вращения вала циркулярной пилы не более 2–3 тыс. об. в минуту, а болгарка дает 9–11 тыс. об. Материал изготовления зубьев, углы заточки, величина развода и прочие очень важные параметры дисковых пил рассчитываются исходя из этого параметра. Категорически запрещается использовать их на таких больших оборотах. ● Во-вторых, мощность болгарки примерно 1 кВт, что очень мало для стационарной циркулярки, она не сможет распиливать толстые доски. А для резания только одних реек делать опасный для жизни стационарный станок нецелесообразно.

Вывод. Для непрофессионального мастера самым оптимальным вариантом изготовления стационарной циркулярки следует считать использование в качестве привода переносной дисковой пилы.

Преимущества переносной пилы

Есть несколько очень важных технических характеристик, благодаря которым этот инструмент рекомендуется использовать в таких целях.

На пилу можно устанавливать диск с внешним диаметром 350 мм, что позволяет резать пиломатериалы толщиной 70–85 мм. На станке эта глубина немного уменьшается, можно разрезать доски толщиной 60–75 мм. Этого вполне достаточно для большинства домашних поделок из дерева – от сложной мебели до простых игрушек.
Мощность двигателя не менее 2 кВт, он выдерживает значительные нагрузки, а специальная эффективная принудительная вентиляция быстро отводит тепло, что дает возможность механизмам работать длительный период времени с нормальными тепловыми режимами.
Скорость вращения вала пилы соответствует существующим требованиям к деревообрабатывающим режущим инструментам. Это позволяет получать отличное качество пропила и соблюдать правила техники безопасности.
Ручную пилу можно фиксировать к столу таким образом, что при необходимости она быстро снимается и используется в обычном режиме. При этом все начальные технические характеристики полностью сохраняются.

В связи с такими преимуществами переносных пил, сомнительные варианты изготовления стационарных циркулярных станков рассматривать не будем, а остановимся только на этом.

Видео — Как выбрать циркулярную пилу

Пошаговая инструкция по изготовлению станка

Предлагаемая нами технология не предполагает использование сложных деревообрабатывающих станков и оборудования, это намного облегчает процесс для начинающих. Перед началом рекомендуется изготовить простейшее приспособление в виде большого деревянного угольника. Делается оно из бруска 10×30 мм и полоски фанеры 10×50 мм. Оно намного упростит процесс разметки и контроля правильности размеров отдельных деталей станка.

Стол делается из старой ламинированной ДСП, но отлично подходит специальная влагостойкая фанера для бетонных работ. Если у вас есть возможность, то купите этот материал, не пожалеете. Лучше выбирать иностранных производителей, но это обойдется дороже.

Шаг 1. Сделайте раскрой материала для столешницы.

Конкретные размеры большого значения не имеют, исходите из размеров щита и свободного пространства в мастерской. Нужно понимать, что на длинном столе лучше удерживаются заготовки, что облегчает распил длинных досок.

Для обеспечения ровного и перпендикулярного распила пользуйтесь приготовленным приспособлением, рейка должна упираться о кромку ДСП, а пила скользить по полоске фанеры, закрепленной струбциной.

У нас центральная часть стола станка имеет ширину 36 см, две боковые по 18 см. Между ними установятся деревянные рейки из твердых пород древесины для крепления каретки поперечного реза. Такая каретка намного упрощает торцевание и распил деталей.

Шаг 2. Положите пилу на центральную часть стола и шилом обведите контур металлической площадки.

Шаг 3. По углам стола просверлите отверстия, делать это можно обыкновенной дрелью или на сверлильном станке.

Шаг 4. Электрическим лобзиком аккуратно вырежьте проем для пилы.

Используя его в качестве шаблона, нарисуйте вкладыш и лобзиком вырежьте его.

Есть варианты не делать вкладыш, то в таком случае уменьшается максимальная глубина резания. Конкретное решение принимайте в зависимости от планируемого использования пилы, но практики всегда советуют рассчитывать на максимальные параметры. Дело в том, что никто не может предвидеть требования к станку на длительную перспективу.

Шаг 5. Закрепите на столике пилу. Приспосабливайте для этого различные подручные материалы, подбирайте их по длине и толщине.

Важно. Никогда не закручивайте саморезы в ДСП без предварительного высверливания отверстия. Плита не рассчитана на такие нагрузки и может дать трещины.

Закрепите пилу с обратной стороны стола.

Шаг 6. Установите на место вкладыш. Он делается из прочного материала, желательно стали или алюминия, но подойдет и пластик. Вкладыш должен выдерживать сильные ударные нагрузки, которые возникают во время пиления, ДСП не справляется с такими задачами.

Деталь фиксируется к подошве пилы, надо готовить отверстия и использовать различные метизы.

Шаг 7. Сделайте разметку под боковины столешницы, они будут фиксироваться при помощи саморезов. Закрепите на клей все части стола на поперечных штангах. С лицевой стороны они дополнительно прикручиваются саморезами с потайными головками, под них отверстия обязательно зенкуются.

Шаг 8. Проверьте ход деревянных реек. Если они в некоторых местах клинят, то надо найти причину и устранить ее. Рейки должны скользить свободно, но без шатаний.

Практический совет. Намного проще вместо реек установить металлические профили. Для этого требуется меньше времени, а качество работы станка намного увеличивается.

Купить профили можно в любом строительном магазине, по возможности приобретайте алюминиевые элементы. У них небольшой коэффициент трения, а это очень важно для плавного передвижения каретки поперечного реза.

Шаг 9. К нижней части стола прикрепите доски ДСП или пластик, они предупреждают выпадение реек.

Испытайте работоспособность станка. Временно установите его на ровную поверхность, включите в сеть и распилите несколько досок.

Сразу обращайте внимание на нехарактерные звуки и вибрации. Надо выяснить причину их появления и немедленно устранить. На этом этапе изготовления стационарной циркулярной пилы выполнять корректировки намного проще, чем на полностью собранном механизме. Все в норме – продолжайте сборку оборудования.

Видео — Простой распиловочный станок

Видео — Стол для циркулярной пилы

Изготовление боковых упоров стола и приспособлений для распиливания

После того как вы устранили проблемы, обнаруженные при испытании, на пиле сделайте заготовки для боковин стола. Размеры произвольные, можете привязывать их к своим фактическим потребностям и параметрам имеющихся материалов.

Шаг 1. Подготовьте заготовки для боковин.

Практический совет. Для ускорения процесса торцевания к пиле приделайте временное устройство – небольшой отрезок ровной доски под угольник прикрепите саморезами к рейке.

После торцевания заготовок временное приспособление снимается, станок возвращается в прежнее состояние.

Шаг 2. Установите столик на постоянные ножки, засверлите отверстия и зазенкуйте их под потайные головки саморезов.

Шаг 3. В нижней части боковин прикрепите доски соответствующей длины. Они усиливают конструкцию и увеличивают площадь упора. За счет этого повышается устойчивость конструкции, что очень важно для циркульного станка.

Интересный факт. Вы никогда не интересовались, почему все старые станки имеют литую тяжелую станину? В те времена отечественная промышленность не могла изготавливать точные детали для высокооборотных механизмов, из-за этого во время их работы неизбежно появлялись биения. Тяжелая станина гасила вибрации – повышалось качество обработки. Это мы к тому, какое большое значение имеет качество всех элементов циркулярки.

Шаг 4. Еще раз испытайте конструкцию, в этот раз давайте максимальные нагрузки.

Видео — Самодельный упор для циркулярки

Изготовление каретки

Делается она из полочки ДСП толщиной 16 мм.

Шаг 1. Вдоль краев высверлите отверстия для полозьев, прозенкуйте их. Расстояние между крепежами примерно 10 см.

Шаг 2. Прикрутите основание каретки к деревянным рейкам, установленным на столешнице. Проверьте ее ход, если есть проблемы, то скользящие деревянные поверхности можно намазать мылом или парафином. Большие заедания придется шлифовать мелкой наждачной шкуркой. Работайте очень осторожно, проверяйте ход, не снимите лишний материал.

Шаг 3. Прикрутите две спинки, постоянно замеряйте углы, все они должны быть прямыми.

Шаг 4. Пропилите отверстие для пилы. Делается это в несколько этапов.

Установите каретку в пазы, приподнимите ее вверх, плоскость не должна касаться зубьев пилы.
Включите пилу и медленно опускайте каретку. Отверстие пропиливается до тех пор, пока каретка не опустится в горизонтальное положение.
Аккуратно сделайте отверстие по всей длине каретки.
Поверьте угол, добейтесь правильного положения. Если все в норме, то надо дополнительно закрепить спинки каретки.

Шаг 5. Установите параллельный пиле упор, убедитесь в его работоспособности.

Стационарная циркулярная пила готова к использованию, можете делать собственными руками различные изделия из дерева. Это очень увлекательный и полезный процесс.

Видео — Каретка для циркулярки

Стационарная циркулярная пила намного увеличивает производительность труда и повышает его безопасность. Такой станок должен быть у каждого начинающего мастера, сделать его можно с использованием минимального набора инструментов. Мы рассказали лишь об одном варианте изготовления пилы, но существует много других не менее интересных решений. Как изготовлять различные виды столов для циркулярной пилы можно прочитать на страницах нашего сайта.

Заказал у деда отмороза распиловочный стол…Makita MLT100.
Но конец года выдался не особо простым…козлячий год, этим многое объясняется.
Постоянный деньганехватос заставил задуматься, а действительного ли я готов отдать $380 за распиловочный стол?
Пожалуй сейчас, точно не готов.
Вообще кризис, это хорошо…
Пока чиновник в поте лица думает о народе, о том как купить майбах последней модели и новый золотой унитаз в свой дворец, народ тем самым включает мозги и вспоминает что у него есть руки.
Но тут уж как придется…кто-то эти руки потянет к бутылке, а кто-то займется делом.

Вот к бутылке я как-то совсем пока не готов…а вот срукоблудить что нибудь, это я за.
И решил я переделать свой "распиловочный стол" пятилетней давности…который был сделал по острой нужде, аж минут за 20 из куска постформинга…
Сделанная на скорую руку приспособа для облегчения жизни, оказалась конечно же очень не удобной и маленький…да и с годами постворминг рассохся и его повело, что уже не давало точного реза.

На этот раз я хотел сделать дешево…быстро…но учитывая мои потребности.
Поехал в магазин и купил ЛДСП (да, подобные вещи не правильно делать из дсп…но, реалии таковы, что влагостойкую фанеру я не нашел…да и признаться, в Минске я ее вообще в глаза никогда не видел).
Взял два куска 600х800х16 и 300х800х16.
Купил алюминиевый уголок 20х40х2000 и швеллер 10х10х2000 (увы 10х15х2000 я не нашел).
Взял 40 конфирматов, две металлические линейки по 500мм.

Ну и к делу.
Плита 600х800 стала основанием. Нормальный, удобный размерчик.
Плиту 300х800 распустил на ламели 50х800.
Из них сделал окантовку…которая добавила жесткости.
Собирал все с использованием Kleiberit PUR 501.

Понимая что циркулярка без "протяжки", это по большому счету хрень…я точно знал, что "протяжка" мне нужна!
Фрезернул полость пол швеллер и вклеил его на Soudal Fix All Classic.

Очень жаль что швеллер десяточка…а не 15…ну что есть…найду, может переделаю.
Дальше фрезернул дорожки под линейку.

Точно вымерял чтобы заподлицо.

Линейки порезал в размер, точно позиционировал по диску и так же вклеил на Soudal.

Дальше взялся за параллельный упор.
Как-то опять каждый раз пережимать обрезок палки струбцинами желания не было, и упор решил делать на подобии заводских распиловочных станков.
Основа алюминиевый уголок 20х40.
Жесткость у него не особо, по этому усилил его деревянной планкой, склеив их fix all-ом.
К задней части направляющей приклепал уголок 20х20…
Это уже позволит позиционировать упор перпендикулярно столу.
А вот с креплением решил заморочиться.
Для реализации мысли, нужен был кусок алюминия.

Где взять кусок алюминия?
Отпилить от диска )

Дальше уже воплощение идеи.

Взял не нужную струбцину…позаимствовал нужные для меня части с нее.

Нарезал резьбу в болванке.

Получился серьезный такой брусок.

Параллельный упор поженил с зажимом двумя болтами с анаэробным клеем.

Получилось очень удобно…не сильно хуже заводских быстросъемных упоров.

Дальше уже мелочи…установка розетки, проводка, выключатель. Кнопка в пиле зафиксирована.

Все это работает в связке с пылесосом с автопуском.
Каретку протяжки забыл сфотографировать…но там все ясно.
Циркулярка сейчас стоит на базе 160-того диска…это конечно мало.
На данный момент толщина пропила составляет 37мм.

Наверное, через месяц я куплю и установлю другую циркулярку…на основе 210 или 235 диска.
Обязательно это будет циркулярка с расклинивающим ножом.
Если поставлю циркулярку с 210-235 диском, до тогда обязательно соберу модуль плавного запуска для пилы.

Конечно, это эконом вариант…нужда заставляет.
И не заменяет это в полной мере заводское изделие…особенно если речь идет о пилении под углами.
В моем столе сделано два положения…под 90 и 45 градусов.
Как правило, этого достаточно.
Без учета дисковой пилы, которая была в хозяйстве…стоимость всех материалов (без клея) составила $30…даже с учетом пилы на 235-тый диск, стоимость такого станка не превысит $160…что ровно в два раза дешевле, заводского стола вроде Bosch или Makita.

Процесс изготовления.
Итак, в качестве основания послужит обычная листовая фанера, кусок ламинированного ДСП или МДФ, из которой вырезается прямоугольная деталь.

К верхней стороне основания, по его краям, нужно прикрепить два сосновых бруса 50X50 мм.

Для этого автор переворачивает основание наиболее ровной поверхностью вниз, подкладывает под края бруски, и выравнивает их. Затем, в шахматном порядке, делаются пилотные отверстия для саморезов с помощью сверла по дереву с зенковкой. Остается скрепить между собой детали саморезами.

В качестве направляющих подойдут два алюминиевых уголка. На одном из них необходимо уменьшить ширину крыла, ведь пильный диск расположен достаточно близко к краю подошвы.

Оба уголка размещаются на боковых блоках, в задней их части. На них устанавливается дисковая пила, и уголки прижимаются к краям подошвы. Дальняя направляющая выравнивается относительно основания с помощью угольника.

Та же операция выполняется и со вторым краем направляющей.

Перед закреплением края второй направляющей, автор передвигает пилу в эту сторону, чтобы получить точное расстояние между направляющими.

После того, как все края зафиксированы на один саморез, мастер проверяет свободу хода подошвы вдоль направляющих, и отсутствие люфта. Только затем вкручивается еще по одному саморезу на каждом углу.

Автор решил заблокировать защиту диска в открытом положении. Острой необходимости в этом нет, и повторять данное действие не рекомендуется.

На кожухе отмечается и делается отверстие, в которое (на самый кончик) закручивается стопорный винт.

Основание с направляющими готово. Теперь мастер выставляет вылет диска на 1-2 мм больше расстояния между направляющими и поверхностью стола. Затем делается надрез на столе по всей доступной для этого длине.

Далее нужно сделать регулируемый упор, который позволит отрезать заготовки под нужным углом.
Первым делом на его концах сверлятся сквозные отверстия диаметром 8 мм.

В отверстие, расположенное ближе к направляющим, вставляется гвоздь, и делается отметка на столе. В этом месте сверлится сквозное отверстие.

Край упора соединяется с основанием барашковым винтом. Затем, ориентируясь на линию надреза, с помощью угольника, выставляется угол упора в 90 градусов. Через второе отверстие делается ответное отверстие в основании.

Второй, часто используемый угол — 45 градусов. Чтобы точно выставить упор, автор использует вот такой транспортир, и также сверлится отверстие в основании.

Основание переворачивается, и с обратной стороны отверстия немного рассверливаются.
В эти посадочные места заколачиваются гайки М8.

Для проверки достаточно совместить оба обрезка между собой. В итоге — качественный стык, и общий угол в 90 градусов.

Конечно, на таком приспособлении можно получать и другие углы реза. Достаточно сделать соответствующие отверстия для упора в основании.

Благодарю автора за простое, но полезное приспособление для дисковой пилы, и небольшой столярной мастерской.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Всем добрый день! В ходе обсуждения одного из моих обзоров, в комментариях участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как на скорую руку я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс немного купленного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.

Я уже давно задумывался о распиловочном столе, но было огромное количество других дел, и он, естественно, откладывался до лучших времен. Затем, когда в прошлом году выдалась более-менее спокойная зима, я наткнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и понял, что это то, что пора сделать.

В очень многих видео обзорах столы делают настолько серьезно, да еще и всегда на фоне полностью оборудованных мастерских с кучей станков, что порой посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли.
Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в достаточно спартанских условиях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз здесь и был первый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).

У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, дешевая, но как оказалось, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке такой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но так как любой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.

После завершения основного этапа строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и пришло время его куда-то приспособить.
В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся идея и представление, как я это вижу, сложились в голове, поэтому делал прямо по месту, и основные узлы и материалы подбирались походу реализации, глазами пробегал то тому, что лежало в кладовке, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и прочей мелочовкой.
Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, однако для данного обзора я перенес уже рабочий стол в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и саморезы, это было уже лень, и мне уже показалось больше тратой времени, так как и так в принципе понятно и, если что, я поясню по ходу обзора.
В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, возможно кому-то эта модель будет полезна для повторения или как идея для своей реализации.

И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм
Размеры стола большие, но нужен был именно универсальный стол, на котором можно напиливать и мелкие детали, так и листовые материалы крупного формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.

Затем перевернул полученный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой выбрал материал в полученной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы затем вставляется в полученное углубление.
С пилы предварительно снимается ручка и защитный кожух диска.

По контуру подошвы пилы в листе основания стола были сделаны 4 отверстия под болты М8. С верхней части основания (обратной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.

Затем ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с обратной (рабочей) стороны стола у нас появился диск.
Тут самый важный момент — при установке пилы в углубление не перепутать её направление, в какую сторону должен вращаться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен вращаться на себя), я пока примерял, чуть не перепутал, хорошо вовремя заметил.
Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если посмотреть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, расположены с разных сторон пилы. Нашел только такую модель пилы, её и оставил, главное правильно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех разные.

Уже в таком виде на столе можно пилить:
— располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стены);
— относительно диска пилы, с помощью длинной линейки, рисуем осевую линию реза.;
— берем длинный алюминиевый уголок (или брус, или ровную доску), размещаем по угольнику относительно линии реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.

Таким способом я далее пилил все остальные детали стола, пока он потихоньку собирался.

Первым делом я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. Первый раз в жизни я смог мгновенно, без подгонки получить полностью идентичные детали, как братья близнецы.
Кожух — четыре стенки из фанеры 10 мм, дно из куска ДВП. Склеиваем всё на ПВА и саморезы.

Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я нарезал обрез фитинга на сектора, вставил фитинг, нагрел сектора и загнул их к стенке короба, затем по каждому сектору прошелся мелкими саморезами, зазоры с обратной стороны залил термоклеем. Получилось крепко, и от неосторожного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.

Для крепления короба к столу использовал металлические уголки 30х30, а также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластин 6 мм дремелем плоские проушины, приклеил их к столу, в них вставляются уголки короба. С другой стороны короба с помощью металлической пластины и саморезов сделан своеобразный замок.

Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль внутри, в лицо уже не летит.

Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и саморезы. К этим же ребрам далее будем крепить и направляющие профили параллельного упора.

Так как поверхность будущего стола должна быть гладкой для нормального скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не способствует нормальному скольжению, надо было что-то придумать с покрытием. Вообще для таких столов обычно используют ламинированную фанеру, но её продают у нас только огромными листами, да и основной идеей было использовать существующий лист фанеры.
Тут удачно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, толщиной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно чистая белая обратная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.

Сразу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый лучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапины от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообще не будет критично, возможно в будущем придется и поменять, или покрыть сверху тонким листом другого материала. Для этих целей вообще подошел бы лист из оргстекла, но его не было.

Для будущих кареток и толкателей необходимо в основание стола заложить направляющие из алюминиевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и сделаны фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под алюминиевые профили. Так как сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.

Далее надо было делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был использован алюминиевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, а также удобства монтажа последующих деталей, было решено вклеить в профиль деревянный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.

Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного стального профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинном болте М8. Головку болта хорошенько обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей.

С обратной стороны болта, который проходит через поперечный прижимной элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске)

Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к наружным стенкам С-профиля и фиксируем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.

С обратной стороны стола также разместил С-профиль, и хотел сделать подобную же систему, но побоялся, что упор будет сильно подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с обратной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой линии с обеих сторон, а с фиксацией только в одной точке не всегда получается, где будет ровно, а в каком-то положении и +2-3 мм, возможно не идеальность С-профиля, хотя на вид он ровный.
Была придумана конструкция гораздо проще: внизу С-профиля разместил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежуточный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Теперь закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким образом фиксирую дальнюю часть упора относительно стола.

Работа с упором получается следующая:
— ослабляю обе ручки на упоре;
— перемещаю упор в нужном направлении;
— угольником замеряю необходимое расстояние от упора до осевой линии отреза в нижней части упора;
— фиксирую нижнюю часть ручкой;
— проверяю расстояние от упора до осевой линии отреза в верхней части упора;
— фиксирую верхнюю часть ручкой;
— можно пилить.

Для работы с деталями и заготовками на столе были изготовлены простая каретка и небольшой толкатель с направляющими слайдерами.

Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще использован алюминиевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета.
Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно саморезы.
Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем алюминиевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.

Помещение мастерской в доме очень небольшое, поэтому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), да и переносным, чтобы можно было вынести на улицу для проведения работ. Поэтому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами.
Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.

Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок ПУСК/СТОП, установленным на отдельной пластине с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинным кабелем к розетке в стене. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.

Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:

Какие есть проблемы и что планирую доделать:

— небольшое биение диска, я пока не совсем понял, проблема с валом, или с самим диском (использую такой), но расстояние между осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно полученной линии отреза, но хочется, чтобы все ровно было, попробую заменить диск;
— сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в ходе работы я заметил, что образование сколов с обратной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, например сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно значительно меняется угол выхода зуба из материала;
— сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета сейчас устанавливаю посредством штатного механизма фиксации, но для этого нужно полностью снять короб, что не очень удобно, надо делать лифт;

Стол работает, очень даже неплохо, то что получилось на нем сделать — можно увидеть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования вполне хватает. Сделать было несложно, быстро, и затраты небольшие.
Конечно есть гораздо более совершенные конструкции, но на них нужно больше времени и средств.
Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем будет полезно, так как на mysku комментарии — большой кладезь знаний.

Читайте также: