Станок для производства пластиковых труб своими руками

Обновлено: 12.05.2024

Инструменты и материалы:
-Металлическая труба с резьбой на конце;
-Головка торцевая;
-Удлинитель для головки;
-Сварочный аппарат;
-УШМ;
-Тиски;
-Напильник;
-Перфорированный уголок;
-Два уголка-кронштейна;
-Медная трубка;
-Крепеж;
-Металлический хомут;
-Нагревательный элемент;
-Терморегулятор с датчиком;
-Стекловолокно;
-Алюминиевый скотч;
-Фитинги;
-Металлическая полоса;
-Угольник;
-Дрель;

Шаг первый: поршень
Камеру экструдера будет из металлической трубы 20 мм. Внутренняя стенка трубы должна быть ровная без шва. Внутрь камеры будет закладываться пластик, нагреваться и выдавливаться через сопло. Для выдавливания нужен поршень. Поршень мастер изготовил из торцевой головки. Подобрал головку по диаметру трубки. Установил ее на удлинитель. Приварил головку к удлинителю. Заварил торцевое отверстие головки.

Шаг второй: камера
На одном конце трубы имеется резьба. На противоположном конце делает загрузочное окно. Размечает и вырезает стенку трубы. Зачищает края напильником. Через прорезь будет загружаться пластик в камеру.

Шаг третий: нагревательный элемент
Теперь нужно установить на камере нагревательный элемент. Мастер использует два нагревательных элемента по 400 Вт. Из перфорированного уголка делает крепление. Закрепляет нагреватели металлическими хомутами. Между уголками устанавливается медная трубка. В трубку устанавливается термодатчик.

Шаг четвертый: термоизоляция
Обматывает устройство стекловолокном. Поверх стекловолокна наматывает металлический скотч. Термоизоляция предотвратит потери тепла и защитит от случайного прикосновения.

Шаг пятый: установка
Из уголка мастер сделал рамку для крепления экструдера. Закрепил устройство на раме.

Закрепляет уголки на раме. К уголкам крепит поперечную трубу. К поперечине присоединяет трубу с прорезью. Берет еще один отрезок трубы. Один конец сплющивает (он крепиться в прорези предыдущего элемента), второй конец соединяет со штоком поршня. Все соединения подвижные.

Шаг восьмой: испытание аппарата
Сначала нужно прогреть камеру выше температуры плавления пластика на 2-3 градуса. Затем загрузить измельченный пластик в камеру. Небольшое наличие дыма в начале - это нормально, если дыма много и он идет постоянно нужно снизить температуру.

Рентабельность поликарбонатных теплиц на металлическом каркасе вызывает огромные сомнения у большинства покупателей. Что неудивительно, учитывая их высокую стоимость с изготовлением, доставкой и сборкой на участке, а также копеечную стоимость сезонных овощей. Они приносят выгоду, только если используются для выращивания больших объемов продукции на продажу. Если же заниматься огородничеством «для себя», достаточно узнать, как сделать парник из пластиковых труб своими руками: он обойдется дешевле и прекрасно справится с возлагаемыми на него задачами.

Какие трубы подходят для строительства парника

Если речь заходит о пластиковых трубах, то подразумеваться могут изделия из разных материалов: поливинилхлорида (ПВХ), полипропилена (ПП), полиэтилена (ПНД и ПВД) и т.д. У них много схожих характеристик, но есть и отличия, влияющие в первую очередь на выбор области применения.

Основное назначение таких труб – монтаж магистралей для перекачивания различных жидкостей от питьевой воды до нефтепродуктов. Одни из них лучше других переносят высокую температуру, другие отличаются большей механической прочностью. Но все эти и прочие параметры важно учитывать только при использовании таких труб по их прямому назначению.

Для изготовления теплиц и парников подходят практически все виды пластиковых труб, но чаще всего применяют ПП и ПВХ, так как сделать парник из полипропиленовых труб обойдется намного дешевле, а конструкция будет более устойчивой за счет жесткости или большой толщины стенок изделий. Полиэтиленовые трубы этими качествами не обладают.

Однако обычные белые трубы ПП постепенно разрушаются от воздействия ультрафиолета. Для теплицы лучше брать серые с УФ-фильтром или защищать обычные слоем краски.

На выбор влияют и другие параметры:

Гибкость труб – необходима для создания конструкций из дуг. Ею в большей степени обладают изделия из полипропилена, тогда как сделать теплицу из труб ПВХ проще с вертикальными стенами и скатной крышей благодаря их жесткости;
Диаметр – трубы сечением более 25 мм согнуть в стандартную дугу довольно трудно;
Длина – она тоже подбирается в зависимости от формы и размеров будущей конструкции, что особенно важно для арочных парников: проще, быстрее и дешевле сделать дугу каркаса из одной цельной трубы, а не из 2-3, которые придется стыковать;

Для справки! Чаще всего в магазинах встречаются изделия длиной 2 м, 4 м, 5 м и 6 м. Размеры зависят от производителя.

Способ соединения. Полипропиленовые трубы сваривают специальным паяльником с использованием недорогих фитингов из того же материала, а поливинилхлоридные соединяют склеиванием. Для ПП можно использовать и разъемные резьбовые фитинги, но стоят они недешево. В то время как ПВХ для устройства парникового каркаса склеивать не обязательно, так как герметичность соединений здесь не нужна. Можно просто собрать конструкцию и для надежности закрепить стыки саморезами вместо клея.

В случае изготовления временных парников небольшого размера на рекомендованный способ соединения не обращают внимания, так как сделать теплицу из пластиковых труб своими руками можно, соединяя узлы скотчем, электромонтажными стяжками или проволокой, фиксируя ими элементы в местах их пересечения. Разборные конструкции можно соединять длинными мебельными болтами, просверливая под них сквозные отверстия сразу через две трубы в месте их пересечения.

ПНД-трубам также находят применение при изготовлении пленочных мини-парников для выращивания рассады или укоренения черенков. Высокое сооружение из них не построить, а временно укрыть грядку на период заморозков вполне можно, используя обрезки, оставшиеся от прокладки водопровода.

Независимо от вида полимера, из которого сделаны трубы, все они выгодно отличаются от металлических более доступной ценой, удобством транспортировки, устойчивостью к коррозии и долговечностью без применения дополнительных защитных средств. А их малый вес упрощает работу по строительству каркаса и позволяет легко переносить готовое сооружение с одной грядки на другую. Конечно, если это позволяет делать конструкция теплицы.

Какую конструкцию можно собрать из пластиковых труб

На этот вопрос можно ответить коротко: практически любую, кроме каплевидной. Но перед тем как сделать теплицу из полипропиленовых труб своими руками, стоит рассмотреть все виды конструкций, чтобы выбрать самый оптимальный для вас вариант:

Арочный тип считается самым устойчивым и надежным, к тому же он проще в изготовлении. Такую форму придают и капитальным теплицам из поликарбоната на фундаменте, и временным либо переносным пленочным парникам.

Скатный тип имеет вертикальные стены и крышу с одним или двумя скатами. Как правило, такими делают постоянные сооружения, особенно когда они пристраиваются к капитальной стене дома или другой расположенной на участке постройки. Но бывают и разборные либо переносные варианты.

Парники в виде шатра или купола строятся редко и обычно выполняют не столько утилитарную, сколько декоративную функцию. В изготовлении они сложнее двух предыдущих конструкций.

Высокая прочность пластика и его устойчивость к любым погодным явлениям позволяет использовать изделия из него для возведения каркаса капитальных теплиц, которые не планируется перемещать или убирать на зиму. А также и для отапливаемых сооружений, эксплуатируемых круглый год.

А легкость труб и простота их сборки – это те самые качества, благодаря которым стало так просто решать задачу, как сделать парник из пластиковых труб мобильным, позволяющим без лишних хлопот обеспечивать севооборот в огороде.

Варианты изготовления и способы сборки

Как построить теплицу из пластиковых труб своими руками, зависит от того, нужна ли вам постоянная, мобильная или разборная конструкция, а также от её пространственной формы. В любом случае сначала делается чертеж с обозначением всех узлов, размеров и отдельных элементов (двери, форточки), помогающий подсчитать нужное количество материалов.

Капитальные неразборные сооружения

Как правило, если теплица устанавливается на постоянное место для длительной эксплуатации, для неё делают фундамент. Он может быть сложен из кирпича или бетонных блоков, сделан из обработанного мощным антисептиком бруса или представлять собой неглубокую монолитную ленту из бетона.

Крепление каркаса к фундаменту выбирается в зависимости от его вида. Проще всего зафиксировать стойки или дуги на деревянном основании с помощью хомутов или полосок перфорированной металлической ленты и саморезов. К кирпичу и бетону крепить придется дюбелями. А в ленточный фундамент при заливке можно установить «стаканы» из труб большего диаметра, в которые впоследствии будут вставляться опорные стойки парника.

Еще более надежное крепление обеспечат отрезки арматуры длиной 60-80 см, вбитые в землю по внешнему периметру фундамента на равном расстоянии друг от друга.

Совет! Расстояние между стойками большой теплицы нужно выдерживать не более 100 см, а между поперечными прогонами не более 50-60 см.

Видео описание

В размещенном здесь видеоролике, рассказывающем, как сделать парник из пластиковых труб и укрывного материала своими руками, хорошо показан этот способ крепления:

Для жесткого соединения элементов каркаса друг с другом используют фитинги: муфты, уголки, тройники и крестовины:

Если трубу нужно удлинить, это делают с помощью муфты.
Чтобы усилить арочную конструкцию продольными ребрами жесткости, в крайние торцевые дуги впаивают или вклеивают тройники, а в промежуточные – крестовины.
Для образования скатов подойдут уголки и тройники с углом поворота 135 градусов.

В зависимости от материала труб, для создания жестких неразборных узлов их соединяют спайкой или склеиванием.

Капитальные теплицы обязательно оснащаются дверью и небольшими форточками для проветривания, которые подвешивают на обычные петли. Каркасы этих элементов могут быть как пластиковыми, так и сделанными из деревянных брусков. Деревянные подпорки и подкосы часто применяют и для усиления торцевых сторон.

Совет! Если у вас есть старые деревянные или пластиковые оконные блоки подходящего размера, их можно установить в торцевой части теплицы.

Такие сооружения лучше всего закрывать поликарбонатом. Пленка не прослужит долго и может порваться в первую же зиму под тяжестью снега. Сотовый поликарбонат вырезают острым ножом или лобзиком по размеру и прикручивают к каркасу саморезами через специальные термошайбы, обеспечивающие герметизацию отверстий. Листы соединяют внахлест или встык посредством соединительных Н-образных гибких профилей.

Видео описание

Ещё один вариант, как сделать теплицу из пластиковых труб и поликарбоната своими руками, используя болтовые соединения, показан в видео:

Это важно! Верхнюю пленку с поликарбоната не снимают до окончания монтажа. Она предохраняет от повреждений нанесенный на лист защитный слой от ультрафиолетовых лучей, разрушающих как сам материал, так и полипропиленовые трубы.

Но герметичные соединения надежнее, кроме того, если в трубах каркаса, собранного этим способом, просверлить отверстия и подсоединить его к напорному водопроводу, можно упростить полив теплицы.

Мобильные парники

Чтобы иметь возможность переносить парник с места на место, все элементы каркаса необходимо связать между собой. Поэтому вместо фундамента стойки крепятся к прямоугольному основанию из таких же труб путем сварки или склейки посредством фитингов.

Но подобная конструкция очень легкая, и при установке просто на землю её может повалить или унести сильным ветром. Есть простой способ, как сделать парник из полипропиленовых труб своими руками более устойчивым. Для этого к нему по всему нижнему периметру крепят ножки из отрезков труб и надевают их на вбитые в грунт стальные стержни из арматуры.

Либо закрепляют основание шпильками, сделанными из жесткой толстой проволоки, петля которых надевается на трубу, а концы утапливаются в землю.

В качестве покрытия используют толстую или армированную полиэтиленовую пленку, укрывной нетканый материал. Фиксируют его на каркасе различными приспособлениями:

специальных парниковых зажимов, которые подбираются по диаметру труб;

клипс, являющихся комплектующими элементами для пластиковых труб;

канцелярских зажимов для бумаги;
коротких отрезков шланга, разрезанных по стенке вдоль.

Укрывной материал накидывают на каркас, и закрепляют сначала на одном торце. Затем натягивают, выравнивают и крепят поочередно к промежуточным аркам либо сразу к другому торцу, если длина теплицы небольшая. В последнюю очередь фиксируют материал на основании. Торцевые стены, двери и форточки обтягивают отдельно.

Многие хозяйки, владеющие швейным ремеслом, предпочитают другой способ, как сделать теплицу из труб ПВХ своими руками и покрыть её пленочным материалом. Они шьют чехлы по снятой с готового каркаса выкройке. Если при этом предусмотреть соединение полотнищ на торцевых стенах на «молнии», можно не заботиться об устройстве двери. Точно так же делаются и форточки для проветривания.

Можно заказать чехол в пошивочной мастерской, предварительно точно сняв все размеры.

На зиму пленку или чехол снимают, а каркас оставляют на участке.

Разборные конструкции

Когда парник нужен ненадолго, не имеет смысла занимать место громоздкой конструкцией. Лучше сделать такую, которую легко установить, а затем разобрать и убрать на хранение до следующего использования.

Как правило, разборными делают небольшие и невысокие арочные теплички из дуг. Их последовательно устанавливают над грядкой, закрепляя с помощью вбитых в землю штырей. Если высота и площадь покрытия небольшие, этого достаточно.

Укрывной материал прижимают с двух сторон досками, а на торцы делают напуск, позволяющий полностью перекрыть их. Для проветривания поднимают пленку на торцах либо накручивают её на одну из прижимных досок.

Другой вариант крепления предполагает использование зажимов. Они легко надеваются на дугу через пленку и скользят по ней, позволяя поднимать укрытие с одной стороны или с обеих.

Более сложная и усовершенствованная конструкция потребуется, если нужно решить, как сделать теплицу из полипропиленовых труб или труб ПВХ побольше. Чем выше арки, тем сильнее на них воздействует ветровая нагрузка, поэтому необходимы дополнительные поперечные связи.

Перекладины крепятся к основным элементам каркаса с помощью болтов с большими гладкими шляпками, не способными повредить пленку. Если же он собирается из поливинилхлоридных труб, проще использовать фитинги без их посадки на клей.

Видео описание

Трубы ПП тоже можно соединить фитингами без сварки, если взять их большего диаметра и для надежности закрепить саморезами. Как это делается, показано в видеоролике:

Из пластиковых труб можно сделать только дуги, и объединить их продольными деревянными рейками, используя для крепления хомуты. Такой каркас тоже несложно будет разобрать, выкрутив саморезы, удерживающие хомут.

Если такая теплица будет эксплуатироваться весь сезон, пленку на ней можно закрепить, прибив к деревянным рейкам через полоски брезента или старого линолеума.

Коротко о главном

Современные полимерные трубы обладают массой достоинств, что позволяет использовать их не только по прямому назначению. Разобравшись, как сделать теплицу из пластиковых труб, можно собрать конструкцию любого размера и назначения от большой капитальной теплицы, в которой можно находиться в полный рост, до миниатюрного разборного парничка для выращивания рассады или временного укрытия растений на время заморозков. Способов соединения отдельных деталей в единый каркас множество, значит, можно обойтись без паяльника и других инструментов и сэкономить деньги.

Многие виды пластика являются полезным сырьем для вторичной переработки. Расплавив их в пластичную массу можно изготовить самодельный филамент для 3D принтера или фигурки, сувениры и прочие поделки. Рассмотрим, как можно сделать ручной компактный экструдер для переработки пластика.

Материалы:

пистолет для герметиков;
стальная трубка;
асбестовый шнур;
нихромовая нить;
провод с вилкой;
механический терморегулятор от электродуховки;
пластиковая бутылка от моющего средства;
скотч;
песок;
гипсовая штукатурка.

Изготовление экструдера

На отрезок стальной трубы равной по длине тубу для герметиков наматывается асбестовый шнур. Важно, чтобы торец трубы был заварен и имел небольшое центральное отверстие.

Поверх асбеста наматывается нихромовая нить. Ее можно получить из выровненной спирали от электроплиты.

На пистолет от герметиков закрепляется механический терморегулятор от духовки. Его нужно закрепить так, чтобы ручка регулировки располагалась с тыльной стороны пистолета.

Из пластиковой бутылки от моющего средства изготавливается форма для литья в виде трубы. Для этого у нее срезается дно и горловина, после чего она распускается вдоль.

С одной стороны заготовка подгибается, и на изгибе вырезаются зазубрины. Полученный лист наматывается на любую трубку диаметром около 5 см. Затем заготовка закрепляется скотчем. Зазубрины при этом формируют ее дно. Сбоку полученной формы нужно сделать небольшое отверстие равное диаметру термодатчика. В него требуется вставить трубку из свернутого листового пластика.

Затем в форму из бутылки помещается стальная трубка с обмоткой из нихромовой нити и асбестового шнура. С одной стороны она фиксируется вырезанными зазубринами. Боковая трубка прижимается вплотную к обмотке. Концы нихромовой нити выводятся в отверстия по краям формы.
Далее в пустое пространство между пластиковой оболочкой и стальной сердцевиной заливается термостойкий раствор, приготовленный из песка и гипсовой штукатурки.

В боковое отверстие свободное от раствора устанавливается термодатчик, который закрепляется хомутом. Концы нихромовой нити подключаются к электрокабелю с вилкой. Внутрь стальной трубы засыпается пластиковая крошка. Это может быть HDPE пластик из мелко нарезанных крышечек от ПЭТ бутылок, или ABS пластик, который можно получить из корпусов старой бытовой техники.

Далее заправленная пластиком труба устанавливается в пистолет для герметиков. В нее запускается шток пистолета с тарелкой. Если тарелка окажется большой, то ее нужно предварительно обточить. Теперь включив вилку в розетку и отрегулировав температуру можно разогреть массу. Затем привычными движениями рычага пистолета ее следует выдавить.

Полученный экструдер можно использовать по-разному. Если поставить на конец трубы тонкий носик, то удастся получить филамент для 3D принтера. Также горячую массу возможно выдавливать в различные формы, делая фигурки, ручки для мебели, детали для механизмов и т.д.

Смотрите видео

Для начала пайки газовая горелка включается, и насадки разогреваются до температуры плавления полипропилена. Обычно она чуть выше 160 градусов. Слишком сильно разогревать также не следует. Теплоемкости насадок хватает для спаивания одного соединения. Затем нагрев следует повторить.

Мастер также протестировал и пайку трубы с уголком. Швы получились абсолютно герметичны. После окончания работ следует аккуратно удалить остатки пластика с насадок, важно не повредить специальное напыление.

Одним из самых главных преимуществ данного приспособления — это отсутствие необходимости в электропитании. Вы сможете провести монтаж труб даже в огороде, не разматывая удлинитель.

Благодарю автора за весьма простую идею автономного паяльника для полипропиленовых труб!

Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

При активном пользовании 3D печатью уходят огромные суммы на закупку расходников. В связи с этим есть смысл делать их своими руками из дробленого ABS пластика и ПЭТ бутылок. Для этого нужно изготовить специальное оборудование, самым сложным среди которого является экструдер.

Материалы:

спиральное сверло по дереву 36 мм;
стальная труба с внутренним диаметром 37 мм;
переходник на трубу под диаметр 1/2 дюйма;
труба 1/2 дюйма;
сантехническая заглушка 1/2 дюйма;
листовая сталь;
велосипедная каретка в корпусе;
велосипедная ведущая звездочка;
велосипедная задняя втулка с кассетой;
роликовая цепь;
электромотор;
профильные трубы;
кольцевые нагреватели 320 Вт – 2-3 шт.;
кольцевой нагреватель 70 Вт;
ПИД-регуляторы для каждого нагревателя;
ШИМ регулятор.

Процесс изготовления экструдера

В качестве шнека экструдера будет использовано спиральное сверло по дереву. Под него подбирается водопроводная труба. В ней нужно сточить напильником внутренний сварной шов. С краю трубы делается продольный рез на глубину 60-80 мм, по нему срезается часть трубы. К полученному прорезу привариваются слева и справа щеки из листовой стали. На них будет устанавливаться загрузочный бункер для дробленого пластика. Его можно распечатать на 3D принтере.

В качестве подошвы экструдера можно использовать стальную пластину или массивную профильную трубу.

К подошве прикручивается стойка для крепления самого экструдера. Она изготавливается из профильной трубы со сделанными проушинами. Сам кожух экструдера приваривается к стойке, затем в него вставляется шнек.

Для этого к нему через торцевую головку подсоединяется велосипедная каретка. К каретке приваривается головка, затем она надевается на хвостовик шнека. После этого каретка выравнивается соосно экструдеру, и ее стойка приваривается к подошве.
Затем на вал каретки устанавливается ведущая велосипедная звездочка. Далее нужно соединить через роликовую цепь ведущую звездочку с маленькой звездой на кассете втулки. После этого такой же цепью связываются большая звезда на кассете со звездочкой на редукторе электромотора. Для этого к станине сбоку приваривается еще одна профильная труба для размещения втулки и мотора. В данном случае ведущая звезда имеет 46 зубьев, маленькая 11, средняя 30 и редуктор мотора 9. Таким образом, передаточное число от двигателя на сверло составит 1:140. Для надежности все стойки нужно укрепить, приварив косынки.

К выходу кожуха экструдера приваривается переходник и отрезок трубы 1/2 дюйма. На краю трубки должна быть резьба для установки сопла. В его качестве используется сантехническую заглушку с просверленным в центре отверстием 4 мм.

Далее требуется установить кольцевые нагреватели сверху на кожух экструдера. Если их диаметр не совпадает, то кожух можно нарастить, намотав на него стальную полосу. Нагреватели устанавливаются на носик экструдера, в центр и в начале кожуха. Каждый из них подсоединяется через отдельный ПИД-регулятор. Их термодатчики прикручиваются к кожуху. Для этого к нему нужно будет приварить гайки. Возможно, после испытания количество нагревателей нужно будет прибавить.

Далее необходимо включить нагрев, и отрегулировать температуру на нагревателях. Для начала при использовании крошки АБС пластика на первом выставляется 120°С, на втором 200°С, на третьем 180°С. После разогрева запускается вращение шнека. Нужно поставить примерно 5 об/мин.

После изготовления экструдера нужно будет собрать еще немало приспособлений, чтобы наладить производство прутка, но они делаются в разы легче. Как минимум еще потребуется ванна для охлаждения прутка, принимающий ролик, вибратор на бункер для бесперебойной подачи пластиковой крошки на шнек.

Смотрите видео

Все подробности смотрите в видеоролике:

Читайте также: