Станок для окорки бревен самодельный

Обновлено: 19.04.2024

Вопросы задавать можно только после регистрации. Войдите или зарегистрируйтесь, пожалуйста.

В данной теме хочу собрать разработки, идеи,фото, конструкции станков для оцилиндровки бревен у кого есть какие идеи, материал,опыт.

Идеи конечно есть. Вот я подумываю немного переделать ( усовершенствовать ) весною свою цепную пилораму .
Крутить бревно буду дровоколом только конус поменяю на упор . Заднюю бабку сделаю на коническом роликоподшипнике иле на упорном подшипнике в раздумье. Фреза будет самодельной наборной .
Файлы:
p8050508.jpg
p8050509.jpg
p8050507.jpg

Хорошие идеи мужики надо побольше материала собирать.

Вот только надо продумать как сделать поперечное перемещения фрезы или станка в целом с меньшим изменением конструкции
Файлы:
17072011982.jpg

Извиняюсь за фото другого нету .

2 варианта. или бревно крутить или что-то вокруг бревна. кто что думает. может кто видел такой агрегат в работе

Я думаю что надо делать чтоб крутилось само бревно а фреза ходила вдоль этого бревна как на маленьких токарных станках по дереву может кто видел или даже работал на них!! думаю если делать что то то на подобие их . zwn_71 хорошую схему предложил думаю надо идти по ней!!

Делать надо от ВОМ. Приехал в лес НАСТРОГАЛ и домой. и хрен какой лесник дое. ся Пшел вон -стройматериалы везу-в лесу такое не растет. кстати насчет редуктора. бортовая т-40\задняя \не пойдет случаем. ато 5 штук валяется и выкинуть в металлолом жалко и.

zwn_71 главное чтоб при этой оцилендровке не поймал а то придется половину ему отдать вместе с установкой Я как то кстати видел давно правда по телевизору дак там мужичек сделал через КПП газ 53 но там у него электродвигатель стоял и кстати станочик с передачами получится. А на счет бортовой от т-40 идея хорошая там и вал как раз для кардана подойдет вроде бы такой же диаметр!!

привет Artem зайди на Яндекс видео, набери :: оцилиндровка брёвен:: удачи

Troglodit здраствуйте я просто хочу собрать необходимый материал на данном сайте и именно те станки которые сделаны своими руками

ясно Artem. Будем искать

у нас в деревне есть такой самодельный это как большой токарный станок и есть еще приспособы пазы снимать и углы делать в срубе какнибуть надо сходить сфоткать

эо 2628 сфоткайте пожалуйста думаю всем будет очень интересно

привет Artem зайди на Яндекс видео, набери :: оцилиндровка брёвен:: удачи

Да хрена-ли там увидишь. ВЖИВУЮ-БЫ.

привет Artem зайди на Яндекс видео, набери :: оцилиндровка брёвен:: удачи

Да хрена-ли там увидишь. ВЖИВУЮ-БЫ.

эх да вживую это другое дело ну нам бы хотя бы фото видео и ттх самодельных станков ведь тема то достаточно интересная и актуальная

пробовал обработать бревно в токарном года 2 назад\ станок БОЛЬШОЙ МЕТРА ПОЛТОРА бревно вставлял\-подбирал какой резец лучше и неплохо получалось. но потом забросил эту затею\как всегда нехватка времени и рук\ да и сейчас делать не буду . просто может кому-нибудь пригодится а может кто даже сделает и будет КЛЕПАТЬ БАНИ ДА СОБАЧЬИ БУДКИ

Артем. лет 9 назад в ульяновской области я видел заводской станок для оцилиндровки бревен. конструкция простейшая. необработанное бревно зажимается на весу в двух зажимах. один зажим крутится просто в подшипниках. другой зажим установлен на тихоходном валу редуктора. привод эл. двигатель не помню какой но не больше 10 квт. вдоль бревна проложены два узких рельса на которые установлена маленькая тележка на тележке плита для двигателя 1 квт. с фрезой.. плита имеет приспособление для регулировки на расстояние по отношению к бревну (для изменения диаметра оцилиндрованного бревна) двигатель с фрезой установлет на плиту под углом по отношению к бревну. фреза по форме напоминает круглую для фрезерных станков по металлообработке. принцип работы станка прост. бревно через редуктор получает медленное вращение. вдоль бревна движется тележка с фрезой. фреза наоборот имеет высокие обороты вращения(чем выше обороты фрезы, тем чище обработанная поверхность) в результате фреза проходя вдоль бревна срезает все с него на уровне регулировки плиты все сучки горбы и прочее.все делает за один проход. вдоль бревна проходит медленно но один раз. чтобы не срезать слишком много. бревна перед установкой в станок сортируют по диаметру.

заводской станок для оцилиндровки бревен.

Видео как работают оцилиндровочные станки

посмотрел ссылки, но ничего подобного что я видел здесь нет. на ссылках тележка на рельсах это не тележка а уже какаято рама. я видел тележку размером не больше табуретки и рельсы только с одной стороны и на расстоянии друг от друга не больше 50 см. и фреза другая. на видео они для разных операций используют разные части фрезы. а там одной фрезой сначала цилиндруют. потом вращение бревна останавливают,возвращают тележку с фрезой в начало бревна перемещают плиту на тележке так чтоб фреза фрезалась в бревно. и прогоняют тележку обратно вдоль бревна. получается идеальный желоб. с этого момента оцилиндровка бревна для сруба считается завершенной. угловые замки вырубаются уже непосредственно при сборке сруба. после чего все бревна в срубе маркируются по венцам и сторонам стен.

угловые замки вырубаются уже непосредственно при сборке сруба. после чего все бревна в срубе маркируются по венцам и сторонам стен.

видел одно видео вырезали замки сразу там на валу двигателя насажена как труба с нарезанными зубьями и по размеру этой хреновиной раз и чашка вырезана

дааа нам бы фото побольше тогда все бы стало намного ясно

Ну для того чтобы крутить бревно 10 квт это очень много 1,5-2 квт заглоза, а вот фрезу крутить 1 квт мало надо хотябы 4 квт.

Несмотря на то, что основным инструментом для получения щепы всегда будет какой-то измельчитель, для его эффективной работы в промышленных объемах необходимо много дополнительного оборудования.

Более подробную информацию о различных типах промышленных измельчителей древесины и принципах работы щепорубильных машин вы найдете в статье Дробилки для щепы.

А эту статью мы посвятим дополнительному оборудованию, применяемому в различных условиях и ситуациях.

Зачем нужно это оборудование?

При промышленной переработке неделового леса и древесных отходов в щепу существуют 3 основные проблемы, которые резко снижают результативность ручного труда и вынуждают использовать дополнительную технику:

большой объем подаваемой древесины;
большой объем готового продукта;
опасные условия труда, вынуждающие работника уделять много внимания мерам безопасности, в результате чего снижается производительность.

При небольших объемах перерабатываемой древесины работник не вынужден трудиться «на износ», поэтому он внимательно относится к технике безопасности и избегает действий, которые могут привести к травме или другим проблемам.

По мере увеличения объема ему придется работать все быстрей, из-за чего он начинает допускать ошибки и совершать действия, которые в нормальном состоянии он не сделал бы, понимая всю опасность таких поступков.

Увеличение числа работников тоже не может решить проблему, потому что приемное отверстие перерабатывающей техники невелико, а значит, работники будут лишь мешать друг другу, увеличивая тем самым вероятность чрезвычайных происшествий.

Такая же ситуация возникает и с готовым материалом – из-за большого объема один или несколько рабочих не справятся с ним, а дальнейшее увеличение приведет лишь к хаосу и слишком большим тратам на оплату их труда.

К тому же, работа в тяжелых и опасных условиях требует соответствующей оплаты. Поэтому единственным выходом становится приобретение и установка дополнительного оборудования, которое снизит зависимость от ручного труда и повысит безопасность переработки древесины в щепу на всех этапах процесса.

Разновидности и цены

Вот список дополнительного оборудования, которое используют при переработке древесины в щепу:

металлодетекторы;
окорочные станки;
транспортеры;
сушилки.

Металлодетекторы

Это оборудование необходимо там, где в переработку пускают бывшую в употреблении древесину, которая может содержать в себе гвозди. Также существует вероятность, что в бревне, доставленном с лесозаготовки, окажется металлический штырь, осколок или пуля.

Попав в измельчитель, кусок металла повредит рабочий инструмент, из-за чего ухудшится качество переработки древесины в щепу, поэтому очень важно заранее обнаружить и устранить потенциальную опасность.

Принцип работы металлодетекторов одинаков для любых моделей и типов – в них установлены 2 генератора высокочастотных электромагнитных колебаний (10–50 кГц).

Один из генераторов является эталонным и его частоту регулируют во время настройки. Второй генератор является рабочим, а его частота зависит от характеристик колебательного контура, образованного конденсатором и катушкой индуктивности, расположенными в зоне проверки.

Любой твердый предмет, проходя мимо катушки или конденсатора, меняет их характеристики (емкость или индуктивность, зависит от конфигурации устройства), из-за чего изменяется и частота работы генератора.

Сравнивая частоту эталонного и рабочего генераторов, оператор или компьютер определяют, есть ли в зоне проверки металлические детали.

Ведь обладающая высоким электрическим сопротивлением древесина влияет на характеристики колебательного контура гораздо меньше, чем любой электропроводный материал, к которому и относятся все металлы. Причем, по изменению частоты можно судить не только о наличии или отсутствии металла, но также о его размерах и химическом составе.

Металлодетекторы бывают:

ручными;
полустационарными;
стационарными.

Ручные аппараты обладают невысокой точностью, поэтому их приходится проносить вплотную к бревну.

При обследовании древесины, толщина которой или диаметр превышают возможности аппарата, приходится проверять с нескольких сторон.

Поэтому их применяют лишь там, где приходится перерабатывать в щепу различные доски, которые до этого были использованы для изготовления опалубки или в других строительных работах.

Полустационарные устанавливают в месте подачи основной массы материала, но, при необходимости, их можно перенести на любой другой участок. Устройства этого типа обладают большей чувствительностью, чем ручные и обходятся заметно дороже.

Стационарные металлодетекторы устанавливают на капитальное основание, и их перемещение на другое место возможно лишь во время разборки или ремонта этого участка. Иногда их поставляют в составе профессиональной линии, в которую входят транспортеры и другие устройства.

Мы подготовили таблицу, в которую включили некоторые модели этих устройств. Мы не стали указывать их стоимость, потому что даже в пределах одной модели она может сильно меняться в зависимости от конфигурации. Поэтому цену необходимо узнавать у производителей или продавцов.

Окорочные станки для древесины

Нередко для производства щепы приходится использовать только что спиленную древесину, а покупателя интересует готовый продукт, не содержащий частиц коры.

В этом случае стволы и ветки пропускают через окорочный станок, который снимает кору, но сохраняет в целости деловую древесину.

Принцип работы всех окорочных станков для древесины одинаков – ствол или ветвь вращают с помощью специального привода и с нескольких сторон обрабатывают с помощью фрез, оснащенных тупыми зубцами. Эти зубцы легко срезают кору, но не могут повредить древесину.

Станки этого типа отличаются по:

максимальному диаметру бревна, которое они могут обработать;
количеству фрез;
максимальной длине бревна, которое может обработать станок.

Основная проблема, которая возникает при окорке бревен, связана с их кривизной – необходимо не только вращать фрезу с требуемым крутящим моментом, но и прижимать ее к древесине, вне зависимости от ее формы.

Поэтому производители используют различные способы прижатия фрезы к бревну, наиболее эффективным из которых является плавающий привод.

Иногда для увеличения эффективности устанавливают несколько фрез, разнесенных под одним углом, однако такая конструкция по эффективности сопоставима с плавающим приводом, но обходится заметно дороже.

Стоимость станков, как и цены на щепорубительные машины, зависит от многих факторов, поэтому цена даже станка одной модели, но в разных комплектациях, может сильно отличаться.

Мы подготовили таблицу, в которую включили наиболее популярные модели окорочных станков, доступные на территории России:

Транспортеры

Большинство измельчителей выкидывают щепу в определенную сторону с большой скоростью, из-за чего получается поток, периодически меняющий свою интенсивность. Чтобы избежать захламления территории и ручного перетаскивания щепы, используют различные типы транспортеров, наиболее популярными из которых являются ленточные.

Они представляют собой конвейер, на котором установлены направляющие ролики, а по краям приводные валы. Поверх валов и роликов натянута лента, которая движется по кругу. Если необходимо поднимать щепу под большим углом, то используют рельефную (зубчатую) ленту.

Иногда транспортеры оснащают питателями (приемниками), то есть устройствами, которые принимают широкий поток стружки и сужают его до ширины ленты. Обычно питатели выполнены в виде перевернутой пирамиды со срезанным наконечником, то есть являются прямоугольным аналогом кухонной лейки воронки.

Транспортеры используют для перемещения древесного продукта по территории цеха или участка, а также для загрузки готового продукта в автомобили.

В тех случаях, когда приходится менять направление движения измельченной древесины, используют либо установленные один над другим перпендикулярно расположенные транспортеры, либо отдельный угловой транспортер.

Его отличие в том, что лента выполнена в виде круга, поэтому после натяжки на ролики и валы образует сектор с нужным углом поворота.

Барабанные сушилки

Сушильные камеры востребованы в тех случаях, когда необходимо снизить влажность щепы до определенного уровня . Чаще всего для этого используют барабанные сушилки, которые состоят из:

длинной трубы с лопатками, которые не дают щепе сползать по стенкам;
мощного вентилятора;
теплогенератора.

Попав с транспортера в сушилку, щепа передвигается внутри трубы, удерживаясь на лопатках, затем, когда угол подъема оказывается слишком большим, срывается и падает на дно трубы.

Теплогенератор, который может быть установлен как до вентилятора, так и после, подогревает воздух, проходящий через трубу, нагревающий щепу и уносящий с собой избыток влаги. По мере продвижения щепы к выходному отверстию снижается и содержание влаги в ней.

Затем поток воздуха выносит измельченную древесину в выходное отверстие, после чего она попадает в приемник транспортера, доставляющего ее к месту хранения или дальнейшей переработки, к примеру, посредством измельчителя щепы в опилки.

Чтобы отрегулировать эффективность сушки, меняют скорость подачи и температуру воздуха, подбирая оптимальные показатели.

Помимо барабанных используют и другие виды сушилок для щепы, но они менее эффективны и плохо подходят для сушки щепы в промышленных объемах. Более подробную информацию о:

различных видах сушильных камер;
их преимуществах и недостатках;
лучших моделях,

Вывод

Эффективное получение щепы в промышленных масштабах невозможно без использования специального оборудования. Прочитав статью, вы узнали:

Готовая щепа, которую можно купить в магазинах или на деревообрабатывающих предприятиях, не всегда соответствует таким параметрам, как:

содержание коры;
порода;
состояние древесины;
форма и размер готовой продукции.

Кроме того, нередко возникает необходимость измельчить в щепу какие-то доски, скопившиеся в сарае или ветки, оставшиеся после обрезки.

В этой статье мы расскажем о том, как сделать и настроить станки различных видов, чтобы с их помощью получить не опилки или стружку, а именно щепу.

Основные требования, предъявляемые к самодельным устройствам

Любой самодельный агрегат должен не только производить щепу подходящей формы и размера, но и быть приспособленным для работы с наиболее часто используемыми материалами.

Поэтому необходимо продумывать не только рабочий узел, который измельчает древесину, но и устройства, обеспечивающие подачу материала.

Кроме того, конструкция агрегата должна обеспечивать максимальную безопасность при его использовании. Это касается не только возможного вылета перерабатываемой древесины или острых вращающихся деталей, но и затягивания одежды под приводные ремни или цепи, а также поражения электрическим током.

Выбор типа агрегата

Выбирая тип станка, необходимо учитывать не только пожелания, касающиеся формы и размера щепы, но и возможность достать те или иные узлы и детали.

К примеру, для получения щепы в форме прямоугольных или квадратных чипсов необходим механизм барабанной рубительной машины с режущими и делительными ножами.

Сделать такую конструкцию самостоятельно почти невозможно, а хороший токарь возьмет за работу десятки тысяч рублей, да и не факт, что с первого раза сделает, как необходимо.

Поэтому можно отказаться от прямоугольной или квадратной формы и использовать подходящий по размеру барабан от мощного деревообрабатывающего станка устаревших моделей.

Мы рекомендуем внимательно прочитать статьи:

В них вы найдете информацию о:

различных типах измельчителей;
принципах их работы;
преимуществах и недостатках по сравнению с измельчителями других типов;
видах щепы, которые они способны производить.

Также вам будут полезны обсуждения на различных форумах, где пользователи делятся опытом изготовления и использования таких агрегатов. Вот список наиболее авторитетных ресурсов этого типа:

Самостоятельное производство измельчителя древесины

Мы предлагаем самостоятельно сделать аппарат, состоящий из ножевого измельчителя и молотковой дробилки. Чертеж такой щеподробилки представлен ниже на фото.

Данный вид обладает наиболее простой конструкцией и подходит для изготовления игольчатой щепы.

Такую щепу можно использовать для:

настаивания алкоголя; ;
получения биотоплива;
изготовления компоста и гумуса;
мульчирования огорода;
отсыпки дорожек;
изготовления арболита;
изготовления различных поделок.

Установка сита с небольшим диаметром отверстий позволит получать щепу минимального размера. Увеличение диаметра отверстий также приведет к увеличению размера щепы.

Если необходима еще более крупная фракция, то можно отключить молотковый измельчитель. По сравнению с ним барабанная дробилка очень сложна в изготовлении, а дисковый измельчитель обладает малой производительностью и небольшим ресурсом.

Материалы

Выбор деталей необходимо начинать с электромотора, потому что чем мощней будет двигатель, тем более толстые ветки и обрезки аппарат сможет переработать в щепу.

При этом увеличение мощности мотора всегда приводит к необходимости увеличивать прочность рамы и размер диска с ножами.

Оптимальным для самодельного станка будет электромотор мощностью 3 кВт. Такой станок сможет превращать в щепу ветки и обрезки толщиной 2–5 см, если же обрезки подавать по одному, позволяя мотору полностью раскрутить диск, то их размер может быть увеличен в 1,5 раза.

Также потребуются:

изготовленный на заказ стальной вал диаметром 30–40 мм с посадочными местами под все детали;
стальной диск толщиной 2–3 см с центрованным отверстием и прорезями под ножи (нужно делать на заказ у токаря или фрезеровщика);
ножи из инструментальной стали (можно снять со списанного деревообрабатывающего станка) или автомобильной рессоры;
шкивы для вала и мотора с передаточным числом 1:2 или 1:3;
стальной уголок с размером полки 50 мм;
подшипники подходящего размера;
листовой металл толщиной 1 мм;
миниатюрные петли для крепления откидной части кожуха;
сита с разным размером отверстий из листового металла толщиной 0,7–0,9 мм или такой же листовой металл, в котором нужно будет просверливать отверстия;
шкивы и ремни;
система натяжения ремней (можно снять с автомобиля, мощной электротехники или сделать самостоятельно);
пускатель и конденсаторы для двигателя;
выключатель;
электрический кабель и вилка.

Инструменты

Для самостоятельного изготовления щепореза потребуются:

токарное и фрезерное оборудование по металлу;
болгарка;
сварочный инвертор;
набор гаечных ключей и отверток;
дрель;
набор сверл и метчиков;
рулетка;
кернер;
молоток.

Пошаговое руководство с фото

Изготовление необходимо начинать с выбора диска, диаметр которого должен быть больше максимального размера измельчаемой древесины в 4–5 раз. То есть для измельчения веток толщиной в 5–8 см его диаметр должен составлять 30–40 см. Оптимальная толщина — 2–4 см.

Диаметр посадочного отверстия должен быть таким, чтобы диск с заметным усилием налезал на предназначенный для него участок вала.

Поэтому приходится либо вал и диск делать на заказ, либо подгонять одну из деталей под другую. В любом случае, изготовление обеих деталей лучше доверить опытному токарю и фрезеровщику.

В диске делают 3 прорези длиной 2/3 радиуса, расположенные под углом 120 градусов друг относительно друга. Ширина прорезей — 2 см.

В ножах и диске делают согласованные отверстия (по 2 на каждый нож). Причем в ножах диаметр отверстий должен составлять 11 мм, а в диске 9 мм.

В диске нарезают резьбу М10х1, а в ножах зенкуют посадочные отверстия для болтов с конусной потайной шляпкой под шестигранник или крестовую отвертку.

Ножи устанавливают на диск, после чего диск надевают на вал и проваривают с обеих сторон.

Вал с диском ставят на подшипники и проверяют балансировку, при необходимости болгаркой укорачивают один из ножей, обрезая его со стороны вала.

После окончания балансировки изготавливают диски молоткового измельчителя, их наружный диаметр 12–15 см, а толщина 5–10 мм. Они также должны надеваться на вал с заметным усилием.

На расстоянии 2–2,5 см от наружного края диска просверливают 3 отверстия, расположенные под углом 120 градусов. Диаметр отверстий равен диаметру пальцев, на которых будут установлены молотки.

Изготавливают пальцы и молотки, причем длина молотков должна быть такой, чтобы в рабочем состоянии их дальний конец соответствовал краю диска с ножами.

Для изготовления молотков подойдет листовая сталь толщиной 5 мм, а пальцы можно сделать из стального прутка подходящего диаметра.

Вырезают 3 отбойные пластины, ширина которых равна расстоянию между молотковыми дисками с учетом температурного зазора в 2 мм, а длина равна расстоянию от вала до края ножевого диска. Толщина пластин — 5 мм.

Нарезают проставки на пальцы, причем ширина проставок должна быть равна расстоянию между пальцами (оптимально 2–2,5 см), а внутренний диаметр — на 1 мм больше диаметра пальца.

Когда все детали молотковой системы готовы, то приступают к ее сборке.

Для этого вставляют пальцы в наружный диск, чтобы они выступали на 2 мм и обваривают их снаружи.

К внутренней стороне этого же диска приваривают отбойные пластины, расположенные под углом 120 градусов и сдвинутые относительно пальцев на 60 градусов.

Диск с пальцами и пластинами устанавливают на вал и проваривают с внутренней стороны. На пальцы надевают молотки и проставки. Далее на эту конструкцию надевают второй диск и проваривают стыки с отбойными дисками и валом. Затем проваривают стык диска и пальцев.

Под размер вала и диска изготавливают раму, предусмотрев на ней место для электромотора и устройство для натяжения ремней. Из металла толщиной 1 мм вырезают детали корпуса и откидного кожуха, а также подающего раструба, затем сваривают их между собой.

Для крепления сита просверливают 2 отверстия под болты диаметром 6 мм и на каждое сито приваривают соответствующие им гайки.

Такая конструкция позволяет быстро менять сита, устанавливая наиболее подходящие по диаметру отверстий и фиксируя их с помощью закручивания болтов (желательно использовать болты с головкой под отвертку).

На вал надевают шкив и фиксируют с помощью сварки или болта. После этого приступают к сборке станка. Для этого к раме с помощью болтов и гаек с контргайками или гроверными шайбами крепят контрнож на уровне нижней стороны приемного отверстия.

Приваривают или крепят болтами нижнюю часть кожуха к раме. Верхнюю часть кожуха крепят к нижней с помощью петель, устанавливаемых на болты и гайки с гроверами или контргайками.

При откинутой верхней части кожуха устанавливают на место собранный вал и крепят подшипники бугелями, прикручивая их к раме болтами диаметром 8–10 мм. При этом обязательно использовать гроверные шайбы, ведь в районе подшипников очень сильная вибрация, которая приведет к быстрому откручиванию незафиксированных гаек.

Закрывают верхнюю часть кожуха и наматывают на шкив веревку длиной 1,5–2 метра, затем с помощью этой веревки, потянув ее быстро и изо всех сил, раскручивают вал, чтобы убедиться в отсутствии вибрации.

Если при вращении вала аппарат начинает качать или трясти, значит, вы неправильно что-то сделали, поэтому нужно или определить и устранить причину, или разобрать и собрать все заново.

Поэтому очень важно с первого раза делать все строго по чертежам, ведь разбирать конструкцию, собранную с помощью сварки, очень сложно, если же делать молотковый механизм разборным, то потребуется усложнение конструкции данной дробилки.

Ведь придется использовать толстые диски и прорезать в наружном пазы для отбойных пластин, затем фиксировать пальцы с помощью гаек и гроверных шайб. Все это также приведет к увеличению длины вала и общей ширины, а значит и массы конструкции.

Если вибраций нет, то устанавливают электромотор со шкивом и натягивают ремни. Если есть возможность, то ременный привод закрывают съемным кожухом из металла, который предотвратит затягивание в привод одежды.

Этот кожух не является обязательным элементом, но сильно повышает безопасность работы со станком для производства щепы.

Далее подключают пускатель с конденсаторами и электрический кабель с вилкой и, наконец, проводят пробный пуск.

Если станок работает ровно, без вибраций и стуков, то в раструб засовывают ветки толщиной 1–3 см.

Если станок без проблем переработал их в щепу, то проверяют работу на более толстых ветках и палках. При этом очень важно предварительно убедиться, что в них нет гвоздей.

Стоит ли делать щеподробилки других типов?

Если по каким-то причинам вы решили делать барабанный измельчитель, то учитывайте следующее – максимальная толщина эффективно перерабатываемой древесины равна 1/5 диаметра барабана, а мощность двигателя составляет 3 кВт на 1 см толщины ветки или доски.

То есть для измельчения веток толщиной 7–8 см потребуется барабан диаметром почти 40 см и мотор мощностью 20–25 кВт.

При таком размере барабана его вес составит десятки килограмм, поэтому для создания рамы придется использовать не уголок, а двутавровые балки толщиной 8–12 мм.

Кроме того, оптимальная частота вращения барабана составляет 400–600 об/мин, поэтому придется использовать мощный цепной редуктор, ведь ременный привод не может создать нужного крутящего момента. Все это сильно затрудняет изготовление станка в домашних условиях, особенно если нет серьезного опыта слесарных и сварочных работ.

Для создания шредера, который превращает древесину в соответствующую требованиям ГОСТ щепу, необходимы зубчатый вал и мощная цепная передача.

Можно заказать изготовление зубчатого вала опытному токарю или фрезеровщику, но из-за необходимости использовать твердые сорта стали его стоимость составит несколько десятков тысяч рублей.

Также для эффективной работы шредера необходим контрнож, полностью повторяющий контуры вала, поэтому его также придется делать на заказ, что еще больше увеличит затраты.

Двухвальные шредеры проще в изготовлении, но щепа из них получается более грубой. Самые простые станки, валы которых сварены из уголка или швеллера, производят щепу, размер которой нередко превышает 5 см по любой стороне. То есть такой продукт является не щепой, а крупно нарубленной древесиной.

Самодельные станки из дисковых пил обладают очень маленькой производительностью и быстро забиваются пылью.

Кроме того, они очень требовательны к размеру измельчаемой древесины и углу подачи. Еще один минус станков этого типа в том, что основная масса измельченной древесины по размерам и форме будет опилками, а доля щепы не превысит 15–20%.

Техника безопасности при работе с машинами

Рубительная машина – это опасный механизм, поэтому при работе с ним необходимо быть предельно внимательным.

Перед каждым пуском необходимо проверять состояние электрической части рубительной машины.

Не реже раза в неделю нужно проверять затяжку всех болтов и гаек, включая крепления ножей и бугелей подшипников.

Нельзя работать в распахнутой одежде с расстегнутыми рукавами, ведь ее может затянуть в измельчитель вместе с древесиной. Кроме того, нельзя подходить к работающему агрегату с обратной стороны, особенно, если ременный привод не закрыт кожухом.

Из-за высокого уровня шума работа без наушников может повредить слух.

Видео по теме

На видео представлен обзор одного из самодельных станков-измельчителей древесины или, как его еще называют, щеподробилки:

Вывод

Основное преимущество самодельного станка для изготовления щепы в том, что он обойдется гораздо дешевле покупного. Однако для его изготовления необходимы не только материалы и инструменты, но и опыт проведения сварочных и слесарных работ.

Прочитав статью, вы узнали, какие материалы и инструменты необходимы для изготовления самодельного измельчителя древесины в щепу, а также ознакомились с пошаговой инструкцией, которая поможет вам в этой работе.

Вопросы задавать можно только после регистрации. Войдите или зарегистрируйтесь, пожалуйста.

А 3000 оборотов двигатель не лучше будет? Очень интересно я хотел со шкивами, а этот вариант куда проще.

[quote=писец]А 3000 оборотов двигатель не лучше будет? Очень интересно я хотел со шкивами, а этот вариант куда проще.[/ Наверно хуже не будет , даже 1500 об пилит со скоростью примерно как ленточка а с бОльшими оборотами конечно еще быстрей. главное надо смотреть чтоб диски располагались строго паралельно рельсам и относительно друг друга были на одной плоскости. Это достигается небольшим перемещением двигателей вверх вниз и в стороны в гнездах крепления тоесть отверстия под крепление движков делаем немного овальные. Двигателя крепим на широкий швеллер 300 350 мм. Для механизма подьема опускания нужны два винта длиной около 60 см идве гайки к этим винтам а так же велосипедная цепь зведочки и педаль с шатуном. Что еще интересно спрашивайте.

Для механизма подьема опускания нужны два винта длиной около 60 см идве гайки к этим винтам

а винты у токоря заказывали или это деталь от чего-то?

Для механизма подьема опускания нужны два винта длиной около 60 см идве гайки к этим винтам

а винты у токоря заказывали или это деталь от чего-то?

Которая на фото там винты с какой то сельхоз техники, только гайки заказывали выточить а так лучше заказать у токаря и винты игайки иосадочное место под подшипник. Подшипники на которых винтты висят простые шариковые наружная ообйма просто приварена к раме лучше закрытые подшипники применить.

Здравствуйте, есть самодельная пилорама дисковая.Диски расположены горизонтально один за другим прикреплены прямо на вал двигателя через выточенные флянцы.Движки по 4 кв 1500 оборотов крутятся в разные стороны.Один проход пол минуты,за день пилили 8 кб.Сделать очень просто железа надо минимум.Диаметр дисков 400 мм можно и 500 спобедитовыми напайками.Постройка обошлась около 20 тр вместе с подключением 380 в.Работаем уже 4 года, дисками никогда не наделаешь волн как бывает у ленточек.

вопрос.какой диаметр бревна ,распил,уводит или нет пилы

На этом станке диски диаметром на 400 мм бревно 35 , 40 по комлю пилить можно.Сначала спиливаешь верхний горбыль переворачиваешь на 180 снова спиливаешь горбыль повернуть на 90 гр и шинкуешь обрезную.Можно ставить диски на 450 и на 500 мм для этого отверстия для крепления двигателей надо сверлить пошире друг от друга. На счет увода пил,покупали диски с разрезом на внешнем диаметре они не идут их уводит, надо брать без разреза как на фото.Это были самые первые диски и оказались удачные,отдавали навосстановление и снова сними работаем. Кстати бревна никак не закрепляем в конце рельс есть упор гребенка с винтом просто бревно закатывается упирается в гребенку находится более менее устойчивое положение и пилится.

Собственная пилорама в домашнем хозяйстве – производство чрезвычайно полезное. Деревянный дом и участок требуют постоянных работ и обновлений, но при этом имеет массу недостатков: гниль, порча, горение. Чтобы вовремя заменить один из элементов дома или надворной постройки, требуется материал. Привезти его подчас просто дорого. Поэтому самодельные станки для оцилиндровки бревна пригодятся как нельзя кстати. Виды, преимущества и недостатки – описаны ниже.

Заводское производство

На сегодня цилиндровка бревна производится высокоточным оборудованием за один цикл обработки природного неокоренного хлыста. Такие технические новинки недёшевы, но вполне себя оправдывают – владельцы лесного и домостроительного бизнеса подтверждают семикратную окупаемость. Начинающим предпринимателям не удаётся сразу приобрести новшества прогресса, и поэтому они пользуются устройствами следующего типа:

Без недостатков не обойтись: постоянное сопровождение и контроль, иначе погрешности в диаметре существенны, да и обработка оставляет желать лучшего – шлифовка не на высоте, малая производительность, процесс идёт медленно и для серьёзного производства такой станок для брёвен не подойдёт.

Оборудование подобного типа нашло своё применение в домашних условиях для производства материала на собственные нужды при индивидуальном строительстве. С его помощью нарезают брёвна для строительства бань, беседок, заборов и прочих мелких объектов на дворовой территории. Стоимость от 960 тыс. рублей.

Наряду с энергозатратностью, недостатками считаются: небольшая производительность и постоянный контроль – станок габаритный и плохое укрепление станины грозит большой вибрацией, вследствие чего есть риск для оператора. Цена – 1400000 рублей.

Каждая из машин требует специального помещения для беспрепятственной отгрузки готовой продукции и наличия персонала по обслуживанию и ремонту. Поэтому частные хозяйства предпочитают устраивать у себя самодельное оборудование, выпускающее качественные хлысты для самостоятельной сборки сруба.

Самодельные установки

Чтобы самодельная оцилиндровка брёвен не уступала по качеству производственной, соберите собственный механизм по все правилам, учтите все вопросы безопасности, иначе при отсутствии опыта риск поломки или угроза здоровью возрастают. Требования к самодельной установке следующие:

Чтобы собрать самодельный станок для оцилиндровки бревна, важно иметь подобный опыт и понимание работы каждого узла. Иначе механизм, имеющий электрический привод станет опасным.

Монтаж

Для работы используется старая пилорама, на которой заменяют корпус упором и задними бабками для зажима неокорённого ствола. В качестве держателя устанавливают конический или иной роликоподшипник. Чтобы бревно без труда вращалось по собственной оси, потребуется дополнительный двигатель, вручную процесс пойдёт долго.

Для перемещения фрезы, самым простым решение станет укладка рельсового пути. Не придётся перетаскивать тяжёлые хлысты вручную. Расстояние между поперечными шпалами, усиливающими конструкцию, и на которых крепится рельса – не более 1 м, для монтажа используется брус, пропитанный специальными составами или уже готовые шпалы.

Монтаж самодельного станка для оцилиндровки начинается со сборки рамы. Действуя сварочным аппаратом, отдельно готовят её секции. А при сборке проверяют уровнем, так чтобы конструкция получилась в одной плоскости. Погрешность в 0,5 мм на каждый метр допускается, так как идеальной ровности добиться всё равно не удастся, а тяжёлое бревно в будущем сгладит несоответствие.

Укрепляют фрезеровочный узел, собирается от деталей токарного станка. Ведь кроме оцилиндровки нужно вырезать чашку на стволе. Для этого требуется специальная вертикальная фреза, которую изготавливают самостоятельно или заказывают по каталогу заводу - производителю.

Для формирования укладочного паза и компенсационного пропила, требуются соответствующие комплектующие. Подойдёт дисковая циркуляционная пила. Устанавливают её сбоку на фрезерный узел.

Теперь подключают двигатель для вращения. Сразу предусмотрите электропитание с советующим напряжением в помещении, предназначенном быть домашней пилорамой, силовой кабель должен идти отдельно и быть подключённым в независимый щит, иначе постоянного вышибания бытовых приборов в доме не избежать, что не может отразиться на их работе. Двигатель укрепляют анкерными болтами. Правильность подключения указана на корпусе, с ней должно совпадать движение силовой головки. В случае несовпадения поменяйте фазы местами.

Кабели подключения разнообразных узлов устанавливаются на всю длину готового станка с запасом. Безопасность использования заключается в укреплении их над станком гибкими держателями. Нель дать кабелю провиснуть и тем более коснуться рабочей поверхности – переруб чреват последствиями.

До пуска в работу, станок для оцилиндрованного бревна проверяют на параллельность осей бабок, передней и задней. Перемещающая фреза должна идти точно горизонтально. Если этого не сделать, самая меньшая неприятность, случающаяся при эксплуатации – кривизна ствола. Большая – выход из строя всей системы. К тому же погрешность параллельных линий приводит к игре бревна, особенно при плохой фиксации.

Эксплуатация и уход

На производственных площадях выработка готового бревна может составить до 800 м за рабочую смену. В домашних условиях такое вряд ли возможно, да и не нужно. Чтобы получить несколько штук качественных ОЦБ для будущего строительства в день, соблюдайте правила безопасной эксплуатации и своевременно проводите профилактику. Итак:

Своевременно делайте текущий и капитальный ремонт самодельной установки для оцилиндровки брёвен. Полной разборки при первом варианте может не понадобиться, если профилактика осуществлялась вовремя. На этой стадии заменяют подшипники, болты, крепления, проверяют остроту режущих инструментов и если нужно меняют их.

Капитальный ремонт осуществляется только усилиями специалиста по обслуживанию электродвигателей и слесаря сборщика. То есть снимается силовой узел и отправляется в мастерскую. Делать что-либо самому, при отсутствии знаний и опыта, не рекомендовано. Самостоятельно можно только заменить подшипники на вращающемся валу.

Собственный оцилиндрованный станок принесёт своим владельцам пользу только тогда, когда решение собрать пилораму для производства ОЦБ выверено со всех сторон – это большой труд, требующий ответственности. К тому же ожидать большой производительности от станка для оцилиндровки сделанной своими руками нельзя, поэтому присмотритесь к б/у оборудованию.

Читайте также: