Процесс получения окатышей из бетона

Обновлено: 18.04.2024

Технология Ультрабетон представляет собой оригинальный способ изготовления бетонной смеси, отличающийся от большинства привычных методов применяемых в такой сфере производства строительных материалов как вибролитье.

Принцип данной технологии сводится к тому, что бетонная смесь на основе портландцемента, представляет собой плотно сжатые окатыши сферической формы, диаметр которых, как правило, варьируется от 2 до 5 сантиметров.

Способ получения окатышей Ультрабетона был заимствован из области черной металлургии, где применяются схожие принципы окатышного гранулирования при окомкование шихты.

Окатыши Ультрабетона формируются в барабане модифицированного гравитационного смесителя. Окомкование бетонной смеси в гравитационном смесителе позволяет получить окатыши высокой плотности с полным исключением воздуха из смеси. При пальпировании (на ощупь) созревший окатыш напоминает жесткую резину.

Принципиально окатыш представляет собой шар, состоящий из плотного конгломерата строительного песка и зерен различной фракции гранитного (или аналогичного материала) отсева, сцепленных между собой портландцементом. В центре такого сферического образования находится ядро, состоящее из одного или нескольких крупных зерен (4-5мм) отсева. Рис.1

После выгрузки созревших окатышей в формообразующую оснастку Ультрабетон подвергается воздействию высокочастотного резонатора, что позволяет придать псевдопластичность и тиксотропную текучесть окатышной смеси. При таких условиях окатыши стекаются в единый высокоплотный монолит, который приобретает заданную форму. При этом крупные зерна минерального наполнителя, из которых состоят ядра, и тела окатышей образуют внутреннюю жесткую решетчатую структуру. Сформированный, таким образом, «скелет» отливки Ультрабетона придает повышенные показатели на такие эксплуатационные нормативы как излом и сжатие.

Применение вышеописанного метода позволяет не только добиться отличных показателей в физико-механических свойствах отливки, но и получить монолитную с высоким глянцем, или без такового, поверхность с выдающимися декоративными качествами, но при низких расходах колерующих добавок.

В качестве колера используются обычные светостойкие железооксидные и фталоцианиновые пигменты для бетона. Но данные пигменты расходуются в два-три раза меньше в сравнении с принятыми нормами. Здесь пигменты не прокрашивают все тело бетона, что в принципе и не нужно, а подаются небольшими, подобранными по рецептуре, дозами на поверхность созревших окатышей. В этом случае каждый шар Ультрабетона окрашивается неповторимо по своему и при дальнейшем формовании монолита дает свою линию («жилку») оттенка в поверхности изделия. В результате продукция из Ультрабетона имитирует натуральные камни со сложным природным рисунком под мрамор, гранит, янтарин и прочее.

Если Вы желаете глубже изучить сущность изобретения Технологии Ультрабетон, то, пожалуйста, перейдите по этой ссылке, или сразу можно перейти к ознакомлению с кратким описанием производственного процесса

Сегодня проверим, можно ли изготовить Мрамор из бетона или Кевларобетон без применения бетоносмесителя в домашних условиях.

При этом попытаемся получить у искусственного мрамора из бетона более четкие границы цвета и мелкий рисунок.

Существует несколько технологий изготовления такого камня. К ним относятся: мрамор из бетона Систром, Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон.

Далее рассмотрим, в чем их схожесть и различия. А также проведем эксперименты по получению искусственного камня с учетом этих технологий, но в домашних условиях.

Результаты могут пригодиться самоделкиным при изготовлении небольшого количества камня и декора для сада.

На фото бетонные плитки, полученные при этих экспериментах.

Мрамор из бетона

Надо отметить, что сегодня у большинства предлагаемых на рынке изделий из искусственного мрамора рисунок сильно размыт. Но многим потребителям такой камень нравится. Это дело вкуса. Есть и противоположные мнения.

С О Д Е Р Ж А Н И Е

Технология Мрамор из бетона, Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон.
Состав смеси.
Достоинства и недостатки.
Домашняя технология искусственный Мрамор из бетона.
Выводы: можно ли изготавливать искусственный мрамор в домашних условиях без применения специальной техники.

Технология Мрамор из бетона, Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон

Технология Мрамор из бетона в отличие от других требует наличия турбулентного смесителя принудительного действия. Например, такого, как на фотографии.

Бетономешалка принудительного действия

Таких смесителей большое количество. Они отличаются объемом и мощностью. Про варианты смесителей и о их особенностях применения достаточно подробно изложено в статье о типах бетоносмесителей.

Частично такая технология (по-другому она называется Систром) уже применялась при изготовлении оригинальных декоративных плиток (и короткое видео).

Но тогда бетоносмеситель не использовался, так как нужно было сделать всего несколько камней.

По этой технологии готовятся два цементных раствора (но может быть и больше) разного цвета и количества.

Заранее, отдельно смешиваются пластификатор, ускоритель и вода. Соотношение вода-цемент равно 0,28.

Раствор меньшего объема добавляют в смеситель с раствором большего количества.

Делается несколько оборотов смесителя.

Смесь выкладывают в формы на вибростоле. Вибрирование занимает примерно полминуты.

Готовые плитки вынимаются из форм, когда их поверхность не царапается ногтем.

Чтобы изделия оставались глянцевыми, их укладывают в полиэтиленовые мешки лицевой стороной друг к другу.

Технология Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон

Это одна и та же технология, но с разными названиями.

Для нее требуется гравитационный бетоносмеситель типа «груша» только без лопастей.

Если кратко, то процедура заключается в следующем.

При перемешивании и вращении цементной смеси, она превращается в окатыши (шарики) различного диаметра. Их размер зависит от многих причин. В среднем они бывают от 1 до нескольких сантиметров.

В качестве красителя используют железо окисные пигменты. Их добавляют в смесь на различных этапах.

Но чаще всего, для экономии материалов, за 7…10 секунд до окончания окатывания.

Шарики насыпают в формы на вибростоле.

Состав цементной смеси

Состав цементной смеси, которую используют мастера.

Серый цемент М500 Д0 — 5 кг

Гранитный отсев (0…5 мм) — 8 кг

2 пигмента по 50 г

Пластификатор С3 — 40 г на 1 л (6% от цемента)

Шарики получаются от 0,5 до 5 см. Для того, чтобы не было отходов, обычно используют не более 20% объема смесителя.

Во время приготовления смеси ее необходимо отгребать от задней стенки смесителя. Воду с пластификатором желательно подавать через распылитель, а не лить в смеситель. Угол наклона бетономешалки надо подбирать. Обычно он составляет 15 градусов. Обороты — около 25 об./мин.

Время вибрирования зависит от количества введенного пластификатора и значения В/Ц.

Поскольку это время не малое, то и рисунок получается расплывчатый.

На фото один из примеров таких плиток.

Плитки под мрамор

Размытый рисунок менее заметен на близких по тону цветах. На фото такой пример.

Плитки под мрамор

Невысокая производительность — недостаток этого метода.

Поэтому в основном им пользуются для производства крупных изделий: памятников и бетонных заборов.

При этом неровность окраски на больших поверхностях не так заметна.

Искусственный мрамор из бетона — домашняя технология

В статье об оригинальных бетонных плитках приведены примеры камней, сделанных по технологии искусственный Мрамор из бетона без применения смесителя принудительного действия. Его роль выполняли руки.

Аналогичное предложение было дано в статье о 3d принтере, где его также заменяют руки с использованием самого простого инструмента.

При изготовлении небольшого количества изделий или малогабаритных объектов вполне применимы простые и дешевые способы.

Это очень важно для начинающих самоделкиных. Со временем будут видны положительные результаты своего труда и появится опыт. Тогда обязательно захочется использовать в работе производительные инструменты и дополнительную технику.

Но вернемся к домашней технологии. Сегодня проводим ряд экспериментов, используя основы технологии искусственный Мрамор из бетона. Но не по методике Систром (как делали ранее), а по технологии Кевларобетон или бетонных окатышей. Для камня используются те же пластиковые формы.

Роль бетономешалки гравитационного типа без лопастей выполняет небольшой пластмассовый тазик.

Состав смеси

В основе экспериментов (их было около 20-ти) используются следующие ингредиенты цементной смеси.

Серый цемент М500 Д0 (1 часть), кварцевый песок (1 часть), мраморная крошка 0…0,5 (1 часть), различные пластификаторы (использовались ранее), белый пигмент TiO2 (2…4%), коричневый и черный ЖО пигменты (1…5%), вода (В/Ц=0,25…0,3). Варьируются только количество пигмента, пластификатора и воды.

В чем отличие этой технологии от приведенной ранее.

Готовятся отдельно две смеси — темная и светлая. Для каждой используется своя «бетономешалка» в виде тазика.

В него засыпается заранее хорошо размешанная сухая цементная смесь вместе с пигментом. Из пулика на смесь понемногу распыляется вода с пластификатором. В промежутках вращаем тазик. Ловится момент, когда воды достаточно. Это видно по образующимся шарикам на фото.

Окатыши из бетона

Если перелить воды, то шарики начинают слипаться. В этом случае приходится разбивать комки и немного подсыпать цемента.

Полученные бетонные шарики засыпаем в формы из разных тазиков.. В зависимости от очередности и количества цвета можно получить различный рисунок. Затем немного вибрируем домашним электрическим массажером.

В зависимости от размера шариков и длительности вибрирования получаем различные результаты.

Рисунок камня может иметь более четкие или размытые контуры, как на фото.

Мрамор из бетона — сравнение

Разница в контрасте заметна и в работе мастеров. Получить малое время вибрирования не каждому под силу. К тому же при длительном вибрировании быстрее изнашивается глянцевая поверхность формы. Полировать ее или покупать новую — дополнительные затраты. Идеально уйти от вибрирования. Но для этого нужны гиперпластификаторы.

Примеры искусственных камней

Одной из задач экспериментов (кроме получения различных рисунков) было желание изготовить камень не как искусственный мрамор из бетона, а похожий на искусственный гранит.

Для этого необходимо иметь очень мелкие шарики. Но пока, к сожалению, этого получить не удалось.

Результат этой попытки можно видеть на фотографии камня.

Искусственный мрамор из бетона или гранит

Если вибрирование длительное, то наблюдается размывание границ рисунка.

Мрамор из бетона с размытым рисунком

При недостатке воды (слева) и не контрастном красителе (справа) получаем такие результаты.

Мрамор из бетона с дефектами

Почти все камни присутствуют на фото вначале статьи. Можно убедиться в разнообразии полученных результатов.

Выводы по результатам экспериментов с домашней технологией искусственный Мрамор из бетона

Для изготовления небольшого количества искусственного камня такая техника вполне приемлема.
При незначительных затратах можно разработать свои методы получения оригинальных рисунков поверхности камня.
Полученные базовые знания могут помочь в дальнейшем совершенствовании и уникализации.
Для получения окатышей из бетона вполне подходит пластификатор на основе моющего средства.
Пластификаторы последнего поколения требуют особой аккуратности в дозировке при использовании технологии искусственный Мрамор из бетона. Но при этом получаются интересные результаты. При мелкосерийном производстве они скорее всего мало применимы. Но могут быть востребованы для самоделкиных.
По возможности эксперименты будут продолжены и результаты опубликованы.

Технология производства Кевларобетон позволяет получить прочные и красивые бетонные изделия, имитирующие гранитный камень. В этой статье мы расскажем об особенностях отливки бетона под гранит, о возможностях обучения и открытия собственного дела.

Примеры бетонных изделий по технологии Кевларобетон: фасадный сайдинг, уличный вазон, декоративные пни

Изготовление бетонных изделий по окатышной технологии Кевларобетон широко распространено среди других способов вибролитья. Данный метод используется для создания тротуарной, облицовочной, ограждающей или декоративной продукции. К специфике технологии Кевларобетона относят способность имитировать натуральный камень: гранит, мрамор и т.д. Необычный рисунок, высокие эксплуатационные качества материала, доступная цена – все перечисленные достоинства позволяют Кевларобетону быть конкурентноспособным на рынке продаж.

Кевларобетон: описание технологии

Кевларобетон – одна из передовых технологий литьевого мрамора, предназначенная для изготовления бетонной продукции с высокими физико-техническими показателями и оригинальным внешним видом.

Процесс вибролитья данным способом включает в себя следующие этапы:

замес бетонного раствора – соединение необходимых компонентов, их перемешивание и колерование для получения бетона;
заливка форм – последовательная укладка окрашенных окатышей и бетонной консистенции в формы;
вибрирование продукции – уплотнение бетона на вибростоле или на ином виброоборудовании;
армирование (по необходимости) – затапливание арматурного каркаса в рабочий раствор;
помещение уплотнённой продукции на стеллажи для последующего затвердевания – набор изделиями необходимой прочности для расформовки ;
распалубка – извлечение готовых изделий из форм.

Более полную инструкцию с указаниями точных пропорций для бетона и последовательностью выполнения работы вы можете посмотреть тут .

Состав

Для приготовления качественного бетонного раствора используют следующие ингредиенты:

мытый речной песок;
просеянный гранитный отсев;
цемент марки не ниже М500;
пластифицирующие добавки;
армирующее фиброволокно;
железоокисные красящие пигменты;
воду.

Оборудование для производства

Оборудование для производства Кевлар бетона включает в себя следующие механические установки:

Особенности процесса

При замешивании бетона следует добавлять сначала сухие компоненты, а потом воду, чтобы добиться более однородного перемешивания.
Сначала производится укладка окатышей в пластиковую форму для создания рисунка на поверхности изделия и включается вибростол, а следующим этапом загружается основной раствор.
В процессе вибрирования используют вибрационные столы горизонтальной и вертикальной вибраций; при первом варианте рисунок получается более расплывчатым – схожим с мрамором, а при втором – более пёстрым, с однородными пятнами по всей поверхности – похожим на гранитный камень.
Качественное уплотнение бетонного раствора на виброоборудовании помогает избавиться от воздушных включений в структуре материала, тем самым способствуя увеличению прочностных и морозостойких характеристик.
Если производится армирование, то арматурная сетка погружается в бетон так, чтобы стержни находились на расстоянии не менее 20 мм от края раствора.
Сформированные изделия находятся в опалубке и набирают минимальную прочность за 18 часов, после чего допускается производить распалубку продукции.

Отличие от ультрабетона и гранилита

Область применения: для каких изделий подходит?

Технология производства Кевларобетон применяется для изготовления абсолютно любого типа бетонной продукции: тротуарной и фасадной плитки, МАФ (малых архитектурных форм – вазонов, каминов, декоративных статуэток), бордюров, наверший, заборных секций, памятников, крестов, ритуальных плит мощения и т.п. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся экземпляры.

Памятники и кресты

Атрибуты ритуальной тематики – постаменты, стелы, кресты, плиты мощения, могильные цветники – изготавливают по технологии Кевларобетон, чаще всего с добавлением неярких красящих пигментов: чёрного и белого, коричневого и серого.

Тротуарная плитка

При отливке тротуарной плитки окатышным методом Кевларбетон используют более яркие сочетания цветов: красно-жёлтые, бело-голубые, зелёно-бежевые и т.д.

Заборы

Заборные секции часто окрашиваются под Янтарь, Гранит, Песчаник или Малахит.

Формы для кевларобетона: какие выбрать?

Для создания бетонных изделий по технологии Кевларобетон не обойтись без пластиковых форм для отливки. Они изготавливаются из износостойких полимерных материалов, таких как АБС- и ПВХ-пластики, реже – из стеклопластика и полипропилена. Для выбора форм наилучшего качества необходимо рассмотреть характеристики материалов подробнее.

Из АБС-пластика

Формы из АБС-пластика изготавливаются на профессиональном термовакуумном оборудовании из полимерных листов толщиной от 2 до 4 мм. На АБС-пластике идеально отпечатывается текстура, а сам материал обладает следующими эксплуатационными характеристиками:

повышенной жёсткостью. За счёт неё форма не теряет своей геометрии при заливке.
износостойкостью и ударопрочностью. Благодаря этим параметрам у АБС-форм увеличивается продолжительность срока службы.
ремонтопригодностью. Этот показатель позволяет осуществлять ремонт изношенных форм, тем самым увеличивая количество циклов формования (до 300 раз).

Из стеклопластика и полипропилена

Стеклопластиковые и полипропиленовые формы участвуют в отливке небольших бетонных изделий как по стандартной технологии заливки, так и способом быстрого съёма – когда изделие после вибрования застывает на поддоне в перевёрнутом виде.

В процессе использования стеклопластиковых форм приходится иметь дело со следующими недостатками.

На окрашенных в процессе вибролитья изделиях часто появляются сколы и трещины при распалубке, поскольку красящий пигмент негативно воздействует на конструкцию.
На лицевой поверхности появляются раковины (крупные включения, относимые к дефектным) что отрицательно сказывается на презентабельности изделий и приводит изготовителя к необходимости их дополнительной обработки и покраски.
Нанесение специального красящего пигмента по бетону производится уже на готовое изделие ежесезонно, тем самым увеличивая денежные затраты на продукцию.

Использование полипропилена характеризуется следующими недостатками:

недостаточной жёсткостью при отливке бетонных изделий;
высокой стоимостью материала.

Следует отметить, что стеклопластиковые и полипропиленовые формы в большей степени предназначены для отливки сборочных частей автомобилей, промышленного оборудования и различных элементов бытовой сферы обслуживания.

Как открыть собственное производство?

Отливка бетонной продукции своими руками предполагает понимание основных принципов методики вибролитья и умение применить их на практике. Если вы хотите открыть собственный бизнес по изготовлению бетонных изделий, следует пройти обучение технологии Гранилит или Кевларобетон на действующем производстве.

Компания ЛОБАС занимается изготовлением продукции из бетона более 15 лет, а также обучением методу отливки Кевларобетона с нуля специалистами с большим опытом работы.

Программа курса состоит из следующих этапов:

обязательной теории по подробному изучению ключевых аспектов технологии с изложением основных тонкостей по организации производства и продаж;
практики, на которой ученик самостоятельно отливает всевозможные бетонные изделия, а также узнаёт о правилах подбора цвета, колеровки и других «подводных камнях» производства.

В конце прохождения курса вам передаются материалы и фотографии готовых изделий для рекламных целей. На протяжении всего обучения мы предоставляем уникальную информацию по маркетингу продаж и открытию собственного бизнеса, а после окончания курса осуществляем техническую поддержку по любым возникающим вопросам.

Для получения информации об обучении свяжитесь с менеджерами компании ЛОБАС по телефону 8 (800) 333-16-86, и наши сотрудники расскажут вам о программе курса подробнее.

Отзывы обучения в компании ЛОБАС: видео

Обучение технологии Кевларобетона на заводе-изготовителе ЛОБАС проходят люди со всех регионов России, ближнего зарубежья (Казахстан, Беларусь) и даже из Европы (Сербия).

Видео об обучении специалистов из Омска и Красноярска.

Благодарности:

Кевларобетон, изготовление окатышного бетона

Сегодня попробовал изготовить окатышный бетон. Окатыши не получились. Готовил 27кг раствора. Приблизительно по объёму формы (крышка для цветника ). Расчёт делал такой:
1. Цемент белый М500 ДО (Словакия) – 7,8кг
2. Отсев мраморной крошки Фр 0-5 - 19,2кг
3. Пластификатор С-3 ( 0,7% ) - 800гр разведенного
4. Вода + пластификатор + 80гр чёрного пигмента – 1,32кг
Пластификатор разводил в горячей воде 70 гр на литр воды. 700гр засыпал в 10л канистру. Залил на треть горячей водой, поболтал минуты 3 долил воду до полного объёма 12 часов настаивалась. Последовательность закладки в бетономешалку: залил воду с пигментом + пластификатор, потом крошка. Когда крошка пропиталась засыпал порциями цемент. Вместо плотно сбитых окатышей получились рыхлые комки которые сбились в единую массу. Раствор получился жёстким. Выбрасывать было жалко закинул всё это месиво в форму. �? на вибростол. Вибростол делал сам. Горизонтальная вибрация 3000 об.мин, диапазон вибрации 3мм. Внизу раствор поплыл и кое-как уплотнился. Сверху пришлось прибить вручную. Короче получился брак.
Для себя сделал анализ. От мраморного отсева прийдётся отказаться . Фракция мелковата у окатыша нет зерна. Попробую гранитную крошку с фракцией 5-10 и песок в пропорции 60% крошки на 40% песка. �? как правильно воду сначало давать или в конце после сухого перемешивания смеси. Помогите советом.

Благодарности:

Для приготовления окатышей по технологии "Кевларобетон" (еще его называют Гранилит) в первую очередь с гравитационной бетономешалки необходимо снять лопасти. Пластификатор С-3 необходимо развести в горячей воде постоянно перемешивая, чтобы он не кристализировался и замачивать не надо. Пластификатор ставится не из расчета воды, а от массы цемента. Состав компонентов может быть песок, граноотсев, мраморная крошка, щебень фракции 2-5. Если используется отсев то песок можно не применять. Если использовать отсев в котором много пыли то изделия по технологии Кевларобетон (окатышный бетон) будут мутными размытыми, если использовать песок + щебень фракции 2-5 изделие получится глянцевым и ярко окрашенным. Готовится смесь таким образом: сначала перемешиваются все сухие компоненты и частями добавляется вода в составе которой добавлен пластификатор. Пигменты добавляются сухими, частями в процессе перемешивания.

Благодарности:

Сегодня распресовал форму. Удивился что изделие получилось без раковин и глянец присутствует. Вот тыльная сторона получилась плохо. Такое впечатление что не хватает мелкого чсвязующего(песка). Не совсем как хотелось бы но неплохо для первой пробы. Плстификатор я разводил по массе цемента 70гр на 10кг цемента. А пигменты добавлял разведенные с водой чтоб прокрасить основную массу замеса в светло серый цвет. А затем посыпал сухим чёрным пигментом и белым чтоб получить три оттенка. Спасибо за советы завтра буду пробовать по новому.Про лопасти я знаю я их снял.

Поставлена задача: разработать способ изготовления декоративно – облицовочных бетонных изделий с повышенным качеством лицевой поверхности (не требующий шпаклёвки изделия) при значительном, более трёх раз, сокращении удельного расхода белого и цветных пигментов, обладающий высокой технологичностью, простотой аппаратурного исполнения и создающий эстетически привлекательные изделия.

Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления декоративно – облицовочных бетонных изделий, включающем смешивание портландцемента, заполнителя, пластификатора, функциональных добавок, пигментов и воды затворения при заданном водоцементном отношении с последующим резонансном формованием смеси, вначале смешивают во вращающемся слое при скорости вращения 26 - 28 мин -1 до однородного состояния воздушносухие портландцемент и заполнитель, добавляют в смесь раствор пластификатора в воде затворения и при этом создают условия формирования окатышей бетонной смеси преимущественно диаметром от 10 мм до 50 мм в количестве более 95 % от массы смеси, затем на окатыши подают сухие пигменты в течение 10 – 15 сек и, спустя не более 10 сек от времени прекращения подачи пигментов, равномерно засыпают окрашенные бетонные окатыши в форму по всей её площади, при этом форму резонируют горизонтально с ускорением вибрации gв равным 2 – 4 ускорения свободного падения
g₀ = 9,8 м/сек 2 при амплитуде вибрации 0,2 мм, а время вибрирования после засыпки определяют по формуле

(Ускорение резонирования формы составляет 3 g₀ или три величины ускорения свободного падения; при этом частота вибрации - 49,8 Гц или 2990 мин-1).

Раствор пластификатора подают на внешнюю часть поверхности слоя, наиболее удалённую от центра вращения и в количестве, обеспечивающем водоцементное отношение 0,17 – 0,22.

Данный способ изготовления декоративно – облицовочных бетонных изделий предварительным формованием бетонной смеси при низком водоцементном отношении в плотные окатыши и окрашиванием не всей смеси, но только поверхности окатышей и в том числе выбранные оптимальные условия резонансного формования окрашенных окатышей позволяют получить высококачественную, «гладкую» поверхность и яркое окрашивание лицевой части изделий при значительно меньшем расходе пигментов, отказаться от шпаклёвки и сократить расход материалов (цемента) и время на изготовление при относительно несложном оборудовании.

Действительно, простой расчёт показывает, что если окатыши, например, со средним диаметром (10 + 50)/2 = 30 мм, окрасить пигментом на глубину 2 мм, то уменьшение его расхода в сравнении с равномерным окрашиванием бетонной смеси этим же пигментом (с такой же интенсивностью) составит 3,3 раза.

Преимущество данного способа также заключается в том, что загрузка в формы не бетонного раствора, как в известном способе, а бетонных окатышей снижает механические потери бетона и увеличивает скорость загрузки. Кроме того, формование изделий из окрашенных с незначительным, как правило, случайным, цветовым отличием окатышей между собой приводит к большому разнообразию цветовых оттенков и «рисунков» на лицевой части изделий, что повышает их эстетическую привлекательность (в частности, легко достигается имитация поверхности шлифованного мрамора).

Читайте также: