Пресс пластина для ламината как делается

Обновлено: 13.05.2024

Все эти стыки у двери нужно оформить красиво и однообразно. Учитывается толщина и цвет напольных покрытий. Самый простой способ закрыть соединение — порожки.

На сегодняшний день их существует более 10 видов. Бывают даже разноуровневые. Это позволяет делать красивые переходы с ламината на тонкий линолеум и ковролин.

А как стыковать ламинат между комнатами без порога? Опытные отделочники применяют для этого герметики и пробковые компенсаторы. Давайте рассмотрим все варианты оформления переходов ламината. Разберемся, какой из них красивее, проще и дешевле.

Способы стыковки ламината на полу

При укладе ламината швы будут в любом случае. Ведь согласно инструкции, стелить его можно одним куском на площади не более 10 метров. Именно поэтому оптимальный вариант — делать стыки между комнатами.

Чем закрывать швы:

Профили и порожки. Для стыковки 2-х ламинатов. Подбираются под цвет напольного покрытия. Крепятся на саморезы либо приклеиваются;
Герметики – как вариант заполнения швов между плиткой и ламинатом;
Пробковый компенсатор. Тонкая полоска пробки окрашенная или лакированная сверху. Вставляется либо приклеивается между ламинатом и плиткой.

Способ оформления стыков желательно продумать на этапе укладки. Это позволит мастеру оставить правильный зазор между напольными покрытиями. Каждый из вариантов предполагает свои особенности монтажа.

Виды порожков (профилей) для стыковки ламината

Соединительный порог не просто закрывает шов. Важно красиво оформить переход между напольными покрытиями. Если стыкуются материалы разного цвета – порожек подбирается в тон одного из них.

Металлические. На рынке имеются стальные и латунные пороги. Однако чаще всего их изготавливают из алюминия, декорированного различными способами:

— Ламинированный алюминий. Тонкую пленку из ПВХ с рельефной текстурой под дерево плотно приклеивают к поверхности порожка. Она не рвется при распиливании, и практически не царапается. Широкий выбор расцветок позволяет подобрать порог под любой ламинат;
— Окрашенный. Применяются специальные порошковые краски, стойкие к истиранию и царапинам. Используются декоры, напоминающие расцветку ламината. Внешний вид порожка сохраняется при многократном мытье полов;
— Анодированный алюминий. Это порожки с оттенками под золото, серебро, медь, бронзу и так далее. Профиль из алюминия помещают в раствор серной кислоты, после чего подключается электрический ток. В итоге на поверхности металла образуется тончайший слой особо прочной оксидной пленки.

Особенности крепления: Изделие из алюминия легко распиливаются обычной пилкой по металлу. На практике можно надпилить и аккуратно разломать. Существует 2 способа крепления:

Открытый – в порожке 4-5 сквозных отверстий. Достаточно просверлить нужное количество дырок в полу и вставить в них дюбеля. После чего порог крепится на саморезы. Минус этого способа – шляпки шурупов видны на поверхности.
Закрытый – на тыльной стороне профиля имеется канавка, в которую вставляются шляпки шурупов. В полу сверлятся отверстия, затем надеваем саморезы с дюбелями на порожек. После чего аккуратно молотком забиваем порог. Как вариант закрытого способа крепления – приклеивание профиля к основанию пола либо на поверхность ламината.

По форме различают:

Прямые – чтобы стыковать одноуровневые покрытия без перепадов по высоте. Как вариант ламинат и ламинат одинаковой толщины;
Разноуровневые – для соединения напольных покрытий разной толщины. Например, ламинат с линолеумом, ковролином или высокой плиткой;
Угловые – используются при обшивке ламинатом лестниц;
Завершающие (окантовочные) – используются вместо плинтуса .

Стоимость – алюминиевые пороги самый дешевый вариант закрыть стыки ламината между комнатами. Стандартный профиль длиной 90 см стоит примерно 2$. Если говорить о стали или латуни, такой порожек будет в 3-4 раза дороже алюминиевого.

Деревянные. Изготавливаются как правило из сосны и ели, реже используются лиственные породы. Чаще всего лакируются, пропитываются различными маслами или просто шлифуются. Порожки из дерева дорогое удовольствие. Их в основном используют для стыковки паркета.

По форме бывают – прямые, угловые и завершающие.

Монтируются к полу при помощи клея либо вставляются в пластмассовые крепежные планки. Дерево боится влаги и перепадов температур. Со временем требует обновления – шлифовка, покрытие лаком.

МДФ. Это спрессованная древесная стружка, связующим веществом является синтетическая смола. Поверх нее наклеена декоративная бумага, покрытая меламиновой смолой. Такие порожки выпускают производители ламината – Berryalloc, Quick-step и другие. Именно поэтому профиль можно подобрать точно в цвет пола.

Крепится к полу , как и деревянные пороги на клей или крепежные планки. По цене дешевле натурального дерева, но дороже алюминия.

ПВХ – пластиковый. Главное преимущество пластика – его гибкость. Такие порожки чаще всего применяют для закругленных стыков плитки и ламината на кухне. Однако закрыть швы между комнатами также возможно. Не смотря на гибкость профили из пластмассы достаточно крепкие. Они выдерживают значительные механические нагрузки.

Монтируют их на заранее установленную в стык планку, реже просто на саморезы. Стоимость сравнима с ценой на алюминиевые пороги – 2$.

Кто-нибудь пробовал покупать лист нержавейки полированный или зеркальный (хромированый)?
Фабричные листы вообще хромированые или как тогда достигается зеркальная шлифовка?
Может есть опыт повторного хромирования пластин?

А какой смысл? Себестоимость работы на отработавшем металле считали? Шлифовка в любом случае уменьшит толщину итак тонкой пластины. ИМХО бесполезное занятие. А вот отдать царапанные зеркальные пластины в пескоструй и сделать из них матовые на твой вкус, это более интересное дело.
И искать двусторонние зеркальные пластины в нашей стране без царапин - утопия. Поскольку вся нержавейка приходит, затянутая в пленку лишь с одной стороны. Объясняют это тем, что материал для отделки и вторая сторона у него не рабочая. Не знаю как в регионах, а в Питере я все металлобазы в свое время объездил, но так и не нашел нержавейку в пленках с двух сторон.

Я покупал лист нержавейки 0.8 и резал его на А4 лазером (там же где покупал).
Итог: Вроде бы все ок, но если сравнивать с листами А4 которые я покупал у поставщика, то на "обычной" нержавейке поверхность более матовая хотя и зеркальная. Без сравнения это не видно только если их рядом положить. В итоге для спекания светлых карт прокатывает хотя они и получаются более бледные. А вот темные карты совсем не айс. Особенно черные.
Матовую нержавейку (она называется пищевая) вообще не стал брать так как на заводских листах поверхность однородная а на этом полосы и матовость не такая идеальная и однородная как на тех листах что мы покупаем.

Не знаю как в регионах, а в Питере я все металлобазы в свое время объездил, но так и не нашел нержавейку в пленках с двух сторон.

Я в Омске когда брал листы вообще без пленки были но между собой бумагой проложены. Царапины конечно были но примерно такие которые появляются через неделю и на наших пластинах

Виталий, пластины The USA стоят 450 руб(ultra gloss) при рознице. что там можно сэкономить?

Чем больше читаю про пластиковые карты, тем меньше понимаю вопрос заказчиков - а чё у Вас всё так дорого.

Ppsc вчера прислала цену 20,7 $.
Учитывая, что я по 10000 пластика и ламината беру и пластин по штук 10.
Собаки, быстро царапаются, а макетов много с полной заливкой.

Где такая цена интересная?

Виталий, вот вам масла в огонь. Скоро таких пластин, как предложил ПКС, не будет ни у кого. С Заводом-производителем в Англии отношения испортились, сотрудничество прекращается. Так что мой совет тем кто любит такие пластины, выкупать их сейчас, пока есть. Месяца через три таких уже не будет.

ИМХО Я бы на вашем месте брал обычные китайские пластины (если говорим о зеркальных) и "не парился". Они стоят не дороже 350р. у самого жадного поставщика. Разница с европой только в толщине.

медицинский в аптеках запрещено продавать (раньше им пользовались но теперь доступа нет), водка не пойдет в ней воды много.
Остается технический, а он есть в свободной продаже? Где купить?
Мистер мускул не подойдет?

Вот читаю все это и не пойму чего так заморачиваться. Я всегда протирал тряпочкой для очков и дыханием. И иногда, лишь иногда спиртовыми салфетками для монитора.

Не только в толщине.

Но касаемо вопроса толщины - чем тоньше пластина, тем быстрее(в сравнении с нормальной толщиной пластины) она выйдет из строя при попадании инородного предмета - он её продавит, в то время как на толстой пластине он может даже следа не оставить.

Не агитируйте, пожалуйста, за низкие цены, тогда и нищебродством не придётся заниматься - денег должно хватать на нормальные пластины, потому что их должно хватать на долго и экономия 50 рублей с пластины это просто смешно(Вы, при написании своего поста, потратили времени на большую сумму).

А есть ещё ультраглянцевые китайские пластины, они конечно зачОтные в плане блеска, но работать с ними одна сплошная жуть - царапины видны за км и статика просто нещадная.

Не только в толщине.

50/50 с вами согласен. Я ни в коем разе не агитирую, лишь выражаю свое мнение. Т.к. больше к продажам материалов для карт отношения не имею.
По личному опыту разницу между китаем и европой заметил только в толщине и качестве шлифовки. Не более того. Я больше скажу, есть даже алюминиевые пластины. Я от них просто тащился. И теплопередача на ура, и весят "муку" и стоят также. Но, сцуко, есть один жирный минус, гнутся руками.
Про потраченное время согласен=)

Изготовление ламината из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев – это процесс состоящий из следующих этапов:

облицовывание плиты;
распил и фрезерование панелей;
упаковка.

Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Ламинат завод производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Оборудование для производства ламината

1. Горячий пресс для ламинирования плит HDF высокого давления

Применяются при производстве ламината. Прессы изготавливаются под различные размеры плит ХДФ: 2800Ч2070 мм, 2440Ч1830 мм, 2440Ч2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

2. Станок для раскроя ламината DP-2700

Предназначен для распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования замков. У каждого производителя свои размеры ламината.

3. Линия фрезерования ламината FHZ525+FHH625

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля – SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	Опционально поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

4. Станок для упаковки ламината TS-200

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Ламинирование (в немецком языке Laminieren) означает «облицевание пласти». Вид облицовочного материала для употребления этого термина не имеет значения. В России же ламинирование связывают только с одним из них – бумажными плёнками, пропитанными смолами (чаще всего меламиновыми) с неполной поликонденсацией. Процесс соединения облицовочной плёнки с материалом основы происходит в короткотактных прессах (Short cycle press или Kurz–Takt-Press) под воздействием высокой температуры (до 2400 С) и давления ( 2.0-6.0 МПа). При этом плёнка приклеивается к основе, а смола, которой пропитана бумага, после окончательной полимеризации придаёт поверхности плиты свойства термореактивного пластика, имеющего высокую стойкость к механическим, термическим и химическим воздействиям. По действующим техническим условиям такие плиты имеют длинное название: «облицованные плёнкой на основе бумаг, пропитанных термореактивными смолами с низкой степенью отверждения», а в обиходе – «ламинированные».

Прессы для ламинирования

Первоначально для ламинирования использовались горячие многопролётные прессы, заимствованные из фанерного производства. Особенности пропиточных смол требовали, чтобы прессование начиналось холодными плитами пресса с постепенным нагревом их до рабочей температуры. Поэтому после размыкания пресса плиты приходилось охлаждать. Кроме того, что эти операции требовали существенных затрат времени, необходимость отводить горячий теплоноситель, а потом вновь доводить его до рабочей температуры приводила к росту энергозатрат.

В 80-х годах прошлого века химическая промышленность освоила выпуск новых видов смол, которые позволили на современных предприятиях использовать для ламинирования полноформатных плит короткотактные прессы. Они способны выполнять от 180 и более циклов прессования в час. Это сделало ламинирование коммерчески привлекательным видом отделки древесных плит. Короткотактные прессы представляют собой обычные гидравлические установки с обогревом плит, имеющие в основном один пролёт. Некоторые фирмы выпускают двухпролётные прессы (Robert Burkle GmbH) с производительностью до 360 ламинированных плит в час и однопролётные прессы с увеличенной длиной (до 13 м), позволяющие одновременно загружать три полноформатных плиты (Henrich Wemhoner GmbH & Co.KG). Производительность их составляет до 225 циклов прессования. На некоторых предприятиях применяются прессы непрерывного действия компании Hymmer Group. О них упомянем немного позже.

Гидроцилиндры позиционных короткотактных прессов располагаются в два ряда по ширине пресса. Их количество в каждом ряду зависит от длины пресса и составляет от 6 до 14 шт.

Одним из тех важных параметров процесса прессования, которые влияют на качество поверхности ламинированных плит, является равномерность распределения температуры и давления по площади плиты. Для этой цели, чтобы избежать механических и температурных деформаций, плиты пресса имеют достаточно большую толщину. Внутри плиты находятся каналы для теплоносителя, в качестве которого используется термомасло. Практика показала, что размещения этих каналов по центу поперечного сечения греющей плиты с направленным в одну сторону потоком теплоносителя не исключает температурные деформации греющих плит пресса, что в конечном итоге приводит к снижению качества покрытия. Последние разработки в этой области предлагают размещать каналы как можно ближе к контактной поверхности и для более равномерного прогрева использовать две системы каналов. Вторая располагается ближе к противоположной стороне греющей плиты, теплоноситель в ней направляется в противоток по отношению к основной системе. Такое решение даёт наиболее равномерное распределение температурного поля греющей плиты и исключает её деформацию. Современные прессы ведущих производителей имеют точно сбалансированные параметры системы прогрева плит в частности, соотношение толщины плиты и диаметра каналов, их форма и расположение, которые обеспечивают температурный баланс в течение всего цикла прессования.

Второе важное условие высокого качества плиты – это равномерное распределение давления по площади плиты. Особенно остро эта проблема возникает при необходимости облицевать плиты разных форматов. Фирма Siempelkamp предложила увеличить количество цилиндров, уменьшив их размеры. Прессы Siempelkamp имеют четыре ряда цилиндров по 10-14 шт. в ряду. Более равномерное распределение приложенных к греющей плите усилий позволило несколько снизить её толщину и соответственно энергозатраты. Цилиндры пресса объединены в группы, каждая из которых имеет возможность автономного управления. Такое решение позволяет задействовать определённое количество цилиндров для каждого формата детали. Кроме того, автономное управление групп обеспечивает оптимальный режим прессования. Например, в начале цикла наблюдается более низкое давление по краям и в углах плиты. Поэтому система управления пресса несколько увеличивает давление в соответствующих группах цилиндров. В ходе процесса давление в них автоматически выравнивается с учётом термических явлений в системе «греющая лента-деталь».

Равномерное температурное поле и распределение давления обеспечивает высокое качество поверхности даже на капризных тёмных декорах. Последние содержат в качестве красителя вещество, близкое к саже или графиту, которое ухудшает проникающую способность смолы и несколько затрудняет ламинирование. Поэтому тёмные декоры пропитываются с некоторым запасом, чтобы компенсировать указанное воздействие указанного эффекта. Кроме того, на более тёмных декорах становятся заметны мельчайшие дефекты ламинированной поверхности, что увеличивает долю второго сорта при выпуске ламинированных плит, а значит и себестоимость первого сорта.

Ещё одно преимущество увеличения количества цилиндров – снижение рабочей высоты прессы, что уменьшает капитальные затраты на его монтаж и трудозатраты на обслуживание.

Современные короткотактные прессы способны выпускать продукцию с рельефной поверхностью. Тиснение, имитация текстуры древесины или других материалов на поверхности детали достигается с помощью специальных пресс-прокладок, которые через особый теплопроводный демпферный материал крепятся к плитам пресса. Для этой цели применяются специальные поддоны и устройства для их быстрой смены. На отечественных предприятиях (например «Кронастар») часто используют два вида тиснения – PR или SE. Оба имитируют текстуру дерева, PR – тиснение, состоящее из более длинных, но редких штрихов, благодаря чему оно заметно даже при слабом освещении. Структура SE – тиснение из коротких и частых штрихов, которое приятно на ощупь и хорошо имитирует поверхность дерева. Существуют и другие виды «под плитку», «под штучный паркет» и т.д.

Прессы непрерывного действия фирмы Hymmer Group представляют собой новый шаг в ламинировании древесных плит. Конструкция такого пресса включает две бесконечные стальные ленты на барабанах с устройствами, обеспечивающими необходимое давление и прогрев этих лент. Фирма выпускает два типа подобных прессов. Первый – изобарные («мягкие») прессы, способствующие равномерному и постоянному распределению давления по всей площади плиты. Именно они применяются для ламинирования древесных плит (ДСП и МДФ). Изохронные («жёсткие») прессы непрерывного действия предназначены для облицовывания сэндвич-панелей, пробковых панелей и др.

Пресс непрерывного действия оборудуется несколькими устройствами для подачи плёнки, которая находится в рулонах, для оперативной смены декора. Плиты в пресс подаются практически без зазора, поэтому её потери на поперечных кромках ничтожны. Прессы фирмы Hymmer Group оснащаются специальным устройством для смены лент. Ресурс ленты, произведённой фирмой Berndorf Band, свыше 7 млн м2 ламинированной плиты. При одной и той же производительности с короткотактными, прессы непрерывного действия потребляют электроэнергии на треть меньше.

Линии ламинирования

Прессы, о которых шла речь выше, применяются в составе автоматизированных линий ламинирования, различающихся по производительности и степени автоматизации, но имеющих в своём составе практически одно и то же оборудование.

Линия ламинирования для небольших объёмов производства фирмы Robert Burkle GmbH включает устройство для укладки плиты на транспортёр с приспособлением для очистки поверхности плит, системы сборки пакета (укладки предварительно нарезанной по размеру плёнки). На некоторых линиях сборка пакета выполняется вручную. Плёнка на поверхности плиты удерживается электростатическим способом. Для высокопроизводительных линий сборка пакета полностью автоматизирована и включает специальную систему для точного позиционирования плёнки и плиты в прессе. Такая система необходима при выпуске тиснёных плит. Перед прессом система видеокамер регистрирует контрольные метки, напечатанные на декоративной бумаге, определяя точную позицию бумаги. По найденному основному отклонению определяется общий вектор коррекции всего пакета. После регистрации этих векторов в системе становится возможным выравнивание всех следующих пакетов по прессовой прокладке. Для этого, например, специалисты фирмы Siempelkamp разработали транспортирную ленту, подвижную в продольном и поперечном направлении. Таким образом, с точностью до 0.2-0.5 мм удаётся добиться совпадения структуры, задаваемой прессовой прокладкой, с синхронизирующими порами декоративного узора бумаг. Выровненный пакет укладывается в пресс с загрузочной стороны в правильном положении и выходит с разгрузочной стороны пресса. При этом специальные серводвигатели и привод от зубчатого ремня обеспечивают быстрое, точное и воспроизводимое позиционирование.

Далее следует система загрузки, собственно пресс и система разгрузки пресса, система контроля, очистки и снятия свесов и устройство для охлаждения и укладки готовых плит в штабель.

Системы загрузки и разгрузки пресса работают синхронно, т.е. одновременно с загрузкой нового пакета готовая плита покидает пресс. Для смены пресс–прокладок (в том числе для тиснёных поверхностей) рядом с прессом размещается специальное устройство.

В составе пропиточных смол уже содержится разделительное средство, поэтому нет необходимости наносить его на поверхность пресс-прокладок. Однако их периодически приходится очищать. Способы очистки используют разные, но о них следует написать отдельно и более подробно.

Прессы непрерывного действия оснащаются устройствами подачи плёнки из рулонов и устройствами разматывающими (на входе) и сматывающими (на выходе) ленту (аналог пресс-прокладки) для получения тиснёной поверхности. Смена декоров и вида тиснения полностью автоматизирована (линия фирмы Hymmer Group). Эти устройства достаточно просто и точно синхронизируются системой управления линии для того, чтобы добиться совпадения структуры, задаваемой специальной лентой (аналог прессовой прокладки), с синхронизирующими порами декоративного узора бумаг.

В России наибольшее распространение получили линии ламинирования фирм Henrich Wemhoner GmbH & Co.KG, Robert Burkle GmbH, Hymmer (короткотактные прессы), групп Siempelkamp и Diffenbacher (Германия), Javor-Stroji (Словения). Оборудование для производства ламинированной плиты и ламинированных напольных покрытий выпускают также фирмы Longoni Roberto и Pagnoni Impianti (Италия), Biele S.A.(Испания). Хорошо себя зарекомендовали пресс-прокладки для короткотактных прессов фирмы Berndorf Band (Австрия).

Практически все производители линий создают их по техническому заданию заказчика с учётом его условий и объёмов производства.

В следующих публикациях планируется рассмотреть оборудование для пропитки плёнок, требования, предъявляемые к облицовочным материалам и плите-основе, а также затронуть практические вопросы эксплуатации линий ламинирования.

В технологии производства ламината есть ряд ключевых моментов, соблюдение норм и правил позволяет добиться результата за короткое время. Ламинат производят в виде тонких листов, их толщина 7–11 мм, размерами 1,0–1,4 м на 0,2 м. Изделия подлежат сборке путем последовательного присоединения с помощью шипов и пазов, предусмотренных по краям.

Популярностью пользуются и другие виды материалов для устройства пола: паркет, ковролин, линолеум, плитка. Но ламинированное покрытие остается лидером благодаря практичности и долговечности.

Объясняется это очевидными преимуществами ламината перед другими покрытиями:

Его стоимость значительно ниже, чем у паркета, ковролина или плитки.
Покрытие превосходит линолеум по влагостойкости, износоустойчивости и стойкости к истиранию.
Огромный выбор фактур и цветов привлекает не только конечного потребителя, но и специалистов в области дизайна.

Классификация

Классы ламината выделяют коммерческие 31–34 и бытовые 21–23. Ламинированные покрытия домашнего использования служат не более пяти лет, поэтому все чаще и в быту применяют износостойкий и ударопрочный материал коммерческого назначения. Все они отличаются эксплуатационными свойствами и ценой.

Классификация покрытий утверждена директивой Евросоюза, образцы испытывают по следующим показателям:

прочность;
стойкость к истиранию;
звукоизоляционные свойства;
влагостойкость.

Чем выше класс, тем лучше перечисленные свойства ламината. Ламинированное покрытие 32 класса гарантированно прослужит 15–20 лет, а 31 класс – 10–15 лет. Кроме классов, существует такая маркировка, как АС. Обозначает она износостойкость покрытия и варьируется в пределах от 3 до 6.

Особенности 31 класса

Подобное изделие выбирают для напольных покрытий квартир. Стелить его лучше в помещениях, где они будут эксплуатироваться неинтенсивно.

толщина ламината от 6 до 8 мм;
гладкость поверхности;
необходимость подстилающего слоя при укладке.

Монтаж такого материала подходит для устройства основания в спальне или кабинете, где домочадцы проводят минимум времени.

Секреты 32 класса

Подобный вид ламината наиболее предпочтительный вариант для полов квартиры. Покрытие в жилом помещении прослужит около 15 лет, а для офиса срок службы втрое меньше. Особенности изделия:

толщина составляет 7–12 мм;
необходимо использовать подложку для этого класса;
устойчивость к чистящим средствам;
рельефное, противоскользящее покрытие;
ударопрочный;
присутствует слой воска для защиты стыков от жидкостей.

Следующие классы отличаются еще более высоким качеством. Важно понимать для каких целей требуется покрытие: это позволит не переплачивать за лишние свойства.

Техническая характеристика 33 класса

Для больших нагрузок стоит выбирать подобный ламинат: срок его эксплуатации составляет 20 лет, но есть и другие достоинства:

Прочность, устойчивость к истиранию, воздействию температуры, солнца, влаги.
Хорошая звукоизоляция позволяет отказаться от подложки.
Подходит для помещений специального назначения, оснащенных множеством электроприборов благодаря антистатическим свойствам.
Высококачественные замки для сборки.

Изделие подходит для офисных помещений, квартир многодетных семей, владельцев домашних животных.

Преимущества 34 класса

Стойкий и прочный вид, применяемый для общественных мест, особенно выгодный в помещениях спортивных залов. Иногда на этот класс дается пожизненная гарантия, толщина его составляет 10–12 мм.

Достоинства 43 класса

Это новинка на рынке строительных материалов, прекрасно показал себя в помещениях с повышенной эксплуатацией. Изготавливают ламинат лишь несколько производителей. Вместо ДВП для изготовления этого ламината используют поливинилхлорид (ПВХ). Преимущества и особенности:

активно используется для кухни, балкона, ванной и бани;
высока гибкость и прочность;
производители гарантируют 25 лет службы покрытия.

Использование подложки перед укладкой этого покрытия не требуется.

Несмотря на длительный срок службы или высокий класс изделия, стоит бережно его эксплуатировать, перед уборкой хорошо отжимать тряпку. Если при настилке ламината невозможно установить панель из-за препятствия, то мастера спиливают замок или его часть для закрепления панели специальным клеем.

Оборудование для изготовления

Для производства ламината требуется несколько единиц техники, к основным машинам и механизмам мастера относят следующие агрегаты:

многофункциональный распилочный станок;
специальный горячий пресс;
аппарат для фрезеровки;
механический паковщик.

Кроме основного списка, есть дополнительные единицы техники: погрузчик, сушильная камера. Минимальный комплект технического оснащения обойдется в 1,5 миллиона рублей.

Технология производства и ее особенности

В Европе, в 80-х года XX века начали производить ламинированное напольное покрытие. Ламинат – упрощенный общепринятый вариант названия. Сейчас основная доля этого материала выпускается в Европе. Запуск производственной линии ламината осложнен особенностями сырья.

В структуре ламината выделяют 4 слоя, они делают изделие прочным и износостойким. Улучшения эксплуатационных характеристик добиваются за счет увеличения слоев, но основные 4 остаются неизменными:

Оверлей или верхний слой служит для предохранения от механических последствий эксплуатации, химических воздействий, солнечного света.
Декоративный слой – это специальная бумага или фольга для имитации разных структур дерева, плитки и прочих материалов.
Средний слой ламината состоит из древесноволокнистой плиты и обладает хорошими прочностными показателями.
Нижний слой выполнен из пропитанной смолами или парафинированной бумаги, она защищает материал от ударов, истирания и проникновения жидкостей.

Нижний слой иногда бывает изготовлен из пластика, суммарная толщина двух верхних слоев колеблется от 0,2 мм до 0,9 мм. Толщина нижнего слоя находится в диапазоне от 0,1 до 0,8 мм.

В технологии производства ламината выделяют пять стадий:

Выполнение высокоплотных древесноволокнистых плит.
Насыщение, пропитывание поверхности изделия – процесс, называемый импрегнацией.
Облицовка заготовки.
Распил.
Фрезеровка.
Фасовка.

Ламинированную плиту формируют из HDF плиты (высокоплотной ДВП). Есть несколько методов производства ламината:

HPL – с помощью высокого давления.
CPL – конвейерное производство.
DPL – прямым прессованием.
CML или RML – непрерывное прессование нескольких слоев.
PDL – технология печати рисунка.
ELESGO – метод высушивания поверхности электронного луча.

Различия методов производства ламината

При HPL технологии склеивают материалы холодным, теплым или горячим способом, этот процесс именуют кашированием. Склеивание с высокой температурой позволяет добиться высокого качества, поэтому часто используют горячее каширование.

Перед склеиванием поверхность очищают от пыли, после этого ровно наносят клей и отвердитель. Две детали пропускают через пресс, склеивая при температуре около двухсот градусов Цельсия. После склеивания оверлея с декоративным слоем приступают к соединению с помощью клея этой детали с основанием и нижним слоем.

Производство ламината по технологии CPL – это соединение основания с верхним слоем через прессование. Слои пропускают через вальцы при высокой температуре. Мастера склеивают несколько верхних слоев, а затем прессуют их к HDF плите.

Для DPL характерно отсутствие склеивания. Берут слои, прошедшие процесс импрегнации, прессуют при температуре двести градусов. Смола, содержащаяся в изделиях, плавится, склеивая их. После высыхания образуется монолитная плоскость верхнего слоя ламината.

При CML или RML методах для повышения прочности используют крафт-бумагу, такая добавка приводит к значительному удорожанию ламината.

Особенность PDL технологии декоративного рисунка, но располагают изображение на древесноволокнистой плите. Потребность в дополнительных слоях декора отпадает. Дальнейшее производство ведется по технологии DPL.

Верхний слой, состоящий из бумаги с изображением двух слоев оверлея, высушивают электронным лучом. Технология ELESGO предполагает применение акрилатных смол для предварительной импрегнации оверлея. После затвердения получается прочная эластичная пленка. Слои соединяют клеем под прессом и при высокой температуре.

Выгодно ли подобное производство?

Наладить производство ламината – дорогостоящее мероприятие, суммарные расходы превысят 800 тыс. долларов. Кроме основного производства, необходимо заниматься лесом и изготовлением щепы. Такое комплексное предприятие намного надежнее, но совокупность затрат остановит многих бизнесменов.

Видео: Производство ламината

Читайте также: