Подготовка и выверка фундамента к монтажу агломерационной машины
Обновлено: 13.05.2024
Проверка состояния фундамента осуществляется путем проведения лабораторных испытаний – во время изготовления фундамента из того же бетонного раствора изготавливают образцы и испытывают на сжатие.
Простейший способ проверки – с помощью молотка и зубила. Если молоток отскакивает от фундамента со звонким звуком, то фундамент хороший. Зубило тоже практически не оставляет следов. Если при ударах звук глухой, а от зубила остаются риски, то фундамент еще пригоден. Если фундамент крошится – не пригоден.
Оборудование устанавливается на фундамент после выдержки бетона в течение срока, указанного в технических условиях. Колодцы для анкерных болтов и поверхность фундамента очищаются от строительного мусора, а подошву машины от масла.
После изготовления фундаменты принимаются при условии полного соответствия их проекту – по размерам, расположению закладных деталей и отверстий. Отклонения от проектных размеров не должны превышать следующих:
Основные размеры в плане + 30 мм
Высотные отметки поверхности – 30 мм
Выступающие торцы фундаментных болтов + 20 мм
Размеры колодцев в плане + 20 мм
Размеры по осям фундаментных болтов (на 1 м длины)
Нарезанная часть фундаментных болтов должна быть тщательно очищена и смазана для защиты от коррозии.
Наиболее распространенным способом монтажа является выверка оборудования на подкладках, которые устанавливаются с двух сторон каждого болта. Описание этой процедуры в рекомендованной литературе отсутствует, поэтому требует более подробного описания. Высота столбика из подкладок соответствует толщине подливаемого слоя (подливки), которая определяется по реперу. Обычно эта толщина составляет 30-60 мм. У более тяжелого оборудования толщина подкладок может достигать 100-150 мм.
Подкладки выставляются по нивелиру. После того как подкладки выверены, на них производится установка машины с помощью грузоподъемного оборудования. Далее на машине выбирается базовая поверхность (станина, либо обработанная поверхность с установленным допуском) и по уровню (не притягивая машину болтами) проверяется правильность ее положения – горизонтальность, которая при необходимости регулируется количеством подкладок. Площадь подкладок выбирается такой, чтобы их давление на фундамент не превышало 4 МПа. После выверки горизонтальности машины под действием собственного веса производится затяжка болтов и снова проверяется правильность ее положения. При необходимости дальнейшего выравнивания машины подкладки добавляются или убираются, при этом каждый раз болты затягиваются.
Допустимое отклонение горизонтальности на 1 м длины, например, пищевого оборудования на более 0,3 – 0,4 мм. После окончательной выверки делается опалубка, и подливка цементным раствором в пропорции цементно-песчаной смеси 1:2 или 1:3.
Выдержка цементной заливки составляет от 1 до 2-х недель. Затем производится окончательная затяжка болтов и проверка положения машины.
По окончании монтажа оборудования, производится пробный пуск машины на холостом ходу, ее обкатка и испытания при рабочей нагрузке. Оборудование, подведомственное Росгортехнадзору (аппараты, работающие под избыточным давлением более 0,7 кгс/см², краны, лифты и т. д.), разрешается эксплуатировать только после их регистрации в органах Ростехнадзора.
ВИБРОИЗОЛЯЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Производится для уменьшения динамического воздействия машины на основание, т. е. машину устанавливают на специальные виброопоры. Это позволяет:
– сократить время монтажа до 80 %;
– ускоряет и упрощает перестановку оборудования при перестройке технологического процесса;
– существенно снижает шум и запыленность в цехе.
Виды виброизоляции классифицируются по типу упругого элемента:
Резиновые. Выполняются из резин на основе натуральных (НК) или синтетических (СК) каучуков. Резины из НК имеют хорошие низкотемпературные свойства, но теряют прочностные свойства под действием повышенных температур. Наиболее простыми видами резиновых опор являются подкладки и ковры, которые устанавливаются под всю подошву машины, изготавливаются из маслостойкой резины и требуют повышенной плоскостности изготовления основания (рис. 12.1).
Рис. 12.1. Виброизоляция из резины
Резинометаллические опоры. Упругий элемент скреплен с металлической арматурой, которую можно прикреплять и к опорной поверхности и к самой машине (рис. 12.2). При таком креплении демпфируется вибрация машины и исключается ее смещение относительно основания.
Рис. 12.2. Резинометаллическая опора
Цельнометаллические опоры выполняются из спиральных или листовых пружин (рессор), либо из объемной металлической сетки, показанной на рисунке 12.3.
Рис. 12.3. Цельнометаллическая опора
ТАКЕЛАЖНЫЕ РАБОТЫ
(монтаж и демонтаж оборудования)
Такелажные работы – подъем и перемещение деталей, узлов и машин при доставке, демонтаже, ремонте и монтаже оборудования с применением подъемно-транспортных машин и механизмов.
ПТМ разделяют на подъемные, напольные и надземные.
К подъемным механизмам относятся блоки, полиспасты, тали и тельферы, подвешенные к неподвижным конструкциям.
К напольным механизмам относятся домкраты, лебедки, тележки и т. п.
Стреловые краны, мачтовые подъемники, мостовые и поворотные краны, кран-балки, монорельсы и др. относят к надземным машинам.
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
© cyberpedia.su 2017-2020 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!
Когда машина опустится на подкладки, приступают к проверке ее положения. Первую проверку делают, не притягивая машину к фундаменту. При этом следят, чтобы машина равномерно прилегала ко всем пакетам, и устраняют замеченные ошибки. Затем затягивают гайки на фундаментных болтах и начинают окончательную выверку машины.
Прежде всего для выверки машины выбирают установочную базу, т. е. такую поверхность машины, которая может служить постоянным ориентиром при всех проверках правильности положения машины на фундаменте. Для каждой машины установочная база выбирается индивидуально. В одном случае это может быть плоскость разъема корпуса машины, в другом — расточки поверхности валов, наружные кольца подшипников качения.
Изменяется положение машины при выварке добавлением или удалением подкладок. После каждой операции следует хорошо затянуть гайки фундаментных болтов, чтобы машина всегда стояла на плотно сжатых пакетах подкладок. В затянутом состоянии стыки пакетов проверяются щупом. Пластинка щупа толщиной 0,03—0,05 мм не должна входить ни в один стык глубже, чем на 3—5 мм.
При регулировании положения машины по высоте неудобно каждый раз приподнимать ее краном, а затем снова опускать на место. Ведь часто бывает необходимо изменить положение машины всего на несколько десятых и даже сотых долей миллиметра, иногда с одной только стороны. Для этого удобнее пользоваться специальными приспособлениями. К основным приспособлениям, употребляемым при выверке машин, относятся клиновые подкладки, регулирующие винты и башмаки.
Фиг. 19. Выверка машины на клиновых подкладках
Труд монтажников можно сделать еще более производительным, если вообще отказаться от пакетов плоских регулирующих подкладок, а на их место поставить комплекты парных клиновых подкладок. В этом случае, окончив выверку машины, нужно только прихватить электросваркой клинья друг к другу.
Считают, что клиновые подкладки стоят дороже, чем плоские. Это верно, но зато клиновые подкладки экономят много труда при самой выверке. Как показывает опыт крупных монтажных организаций, применение клиновых подкладок себя оправдывает при монтаже самых разнообразных машин, толщина подливки которых (и, следовательно, толщина подкладок) не превышает 30—40 мм. При большей толщине клиновые подкладки становятся громоздкими.
В металлорежущих станках часто имеются регулирующие винты (фиг. 20, а). Такой винт служит только для изменения высоты машины и используется в сочетании с подкладками. В станках, которые часто подвергаются регулированию (шлифовальные, зубонарезные и т. п.), применяют более массивные и сложные приспособления. Конструкция одного из таких регулирующих башмаков показана на фиг. 20, 6. При использовании описанных устройств станок вообще не подливается, а только закрепляется фундаментными болтами.
Фиг. 20. Приспособления для выверки высотного положения машины.
Но вот выверка на тех или иных приспособлениях закончена. Теперь можно считать эти подкладки постоянными и подлить машину цементным раствором для окончательного закрепления ее на фундаменте. Такой способ наиболее прост и применяется для подавляющего большинства машин. Перед подливкой отдельные подкладки в пакетах, как уже говорилось, надо приварить или прихватить друг к другу электродуговой сваркой.
В предыдущей главе были подробно рассмотрены вопросы, связанные с качеством фундаментов и установлено, что монтажники должны не просто дожидаться, пока им сдадут готовый фундамент, но и принимать активное участие в его подготовке к установке машины.
Под непосредственным наблюдением и при участии монтажников нужно выполнить следующие работы:
а) подготовить и установить закладные части при изготовлении фундамента;
б) подготовить схемы расположения и закрепления осей и высотных отметок;
в) подготовить изготовленный фундамент к установке машины.
До недавнего времени установка закладных частей фундамента (болтов, анкерных плит, рам, опор) целиком производилась строителями. Да и сейчас еще находятся такие «монтажники», которые считают ненужным и даже недостойным заниматься этими работами. Между тем опыт последних лет, накопленный при монтаже крупных объектов, позволяет утверждать, что лучшие результаты достигаются тогда, когда сами монтажники производят установку закладных частей.
Один из коллективов монтажников, работающих на Урале, в течение нескольких лет смонтировал три крупнейших листопрокатных стана. По всем фундаментам под основное прокатное оборудование болты и закладные части были установлены монтажниками. Результаты этой работы налицо. На всех станах все болты оказались установленными так, что при монтаже совершенно не требовалось никаких переделок. Это вполне понятно. Закладные части фундамента являются не только его металлическим каркасом, но и служат для связи с оборудованием. Их нельзя сравнивать по методам монтажа с обычной стальной арматурой железобетонных конструкций.
Например, закладные части в бетонных конструкциях насосных станций являются не только каркасом приемной камеры, но и направляющими для затвора. Для каркаса прогиб стойки на 5—10 мм не имеет существенного значения, но на плотности затвора это отразится.
Следовательно, большая точность монтажа закладных частей крупных и сложных агрегатов требует высокой квалификации рабочих. Этому больше соответствуют слесари-механомонтажники, чем рядовые строительные рабочие. Поэтому наиболее выгодным следует признать участие монтажников в работах по установке закладных частей в фундаменты крупных машин и устройств.
Перед самой установкой машины нужно обратить внимание на состояние поверхностей фундамента, которые соприкасаются с машиной. В практике могут встретиться три случая:
1) машина опирается непосредственно на поверхность железобетонного фундамента;
2) машина устанавливается на фундамент с помощью наборов подкладок;
3) машина опирается на металлическую поверхность фундаментной рамы или каркаса через подкладки.
Установка машины сразу на поверхность фундамента применяется очень редко. Для этого нужно, чтобы поверхность бетона была выполнена очень точно по высоте, располагалась строго по горизонтали и была ровной.
Самым распространенным способом является установка машины на поверхность железобетонного фундамента через набор подкладок. Этот способ очень прост и позволяет регулировать положение машины с любой точностью, независимо от точности изготовления фундамента. Участки поверхности фундамента, на которых размещаются подкладки, следует очистить и выровнять зубилом, если на них имеются большие неровности.
Быстроходные машины, такие, как турбины, воздуходувки, турбокомпрессоры, для повышения жесткости устанавливаются не на бетон, а на поверхность металлической рамы, залитой в бетон. Регулирование положения машины производится подкладками. При изготовлении такого фундамента его металлические части трудно сразу установить точно, поэтому перед монтажом машины опорные поверхности нужно опилить напильником, а затем шабрить. Опиливать, конечно, нужно не всю раму, а только те ее участки, где будут находиться подкладки. Проверять горизонтальность этих участков нужно обязательно уровнем.
В табл. 3 указано, какая точность подготовки требуется для различных машин.
| Характеристика машины | Отклонение от горизонтальности по уровню, мм на 1 м длины |
| Турбины и машины с турбинным приводом | 0,02—0,05 |
| Вентиляторы, дымососы и другие шины со скоростью вращения до 3000 об/мин | 0,05—0,10 |
| Различные машины со скоростью вращения рабочего органа 1000—1500 об/мин | 0,12—0,20 |
Если рама или каркас выступает из бетона очень мало, то работа обыкновенным напильником становится затруднительной. Тогда осторожно нагревают хвостовик напильника пламенем газовой горелки и отгибают его под углом 90° вверх (фиг. 17). Работать таким напильником будет удобнее.
Фиг. 17. Напильник для опиловки опорных поверхностей каркаса фундамента.
При большом масштабе монтажных работ для подготовки рамы фундамента следует пользоваться механизированным инструментом. Для этой цели могут служить переносные зачистные машинки, механические шаберы и т. д. Они значительно повышают производительность труда.
Фундаментные болты для крепления технологического оборудования различают по условиям эксплуатации и назначению, конструкции, способам установки и закреплению в фундаменте. Конструктивные (малонагруженные) болты служат для фиксации машин на фундаментах, повышения жесткости корпусных деталей и для предотвращения их смещения под действием случайных нагрузок. Расчетные (силовые) болты воспринимают нагрузки, которые возникают при работе оборудования.
Применяют следующие типы конструкций фундаментных болтов (ГОСТ 24379.0–80; 24379.1–80; 28778–90): изогнутые, с анкерной плитой, составные, съемные (рис. 2), прямые, распорные (рис. 3) и с коническим концом распорные (рис. 4).
К основным установочным и конструктивным параметрам болтов относятся: глубина заложения H, длина L болта, диаметр d резьбы, длина l0 резьбы, диаметр стержня d1, длина l изогнутой части, диаметр или сторона А анкерной плиты, размер S под ключ, диаметр d0 отверстия в фундаменте, высота h конуса.
В зависимости от конструкции болты устанавливают на кондукторах до бетонирования фундаментов (см. рис. 2, а, в–д); в колодцах, оставляемых при бетонировании (см. рис. 2, б), и в скважинах (отверстиях), пробуриваемых в готовых фундаментах, перекрытиях или полу цеха (см. рис. 3 и 4).
Наиболее перспективно применение болтов, устанавливаемых в пробуриваемых скважинах (отверстиях). Этим способом устанавливают прямые болты, закрепляемые в фундаменте с применением клея различного типа и цементной зачеканки, а также болты распорного типа. Прямые болты не имеют специальных анкерующих устройств, поэтому менее надежны в эксплуатации по сравнению с другими и требуют тщательного соблюдения технологии установки. Болты распорного типа (см. рис. 3, б и 4, в, г) обладают более высокой надежностью и простотой установки, хотя и сложнее по конструкции. Применение болтов распорного типа с малой глубиной заложения в случаях, когда размеры фундаментов определяются длиной болтов, позволяет устанавливать оборудование без фундаментов с креплением непосредственно на перекрытиях или полу цеха.
Установку болтов осуществляют в соответствии со специально разработанным планом их расположения, в котором болты «привязаны» к разбивочным осям оборудования.
Рис. 2. Фундаментные болты: а и б — изогнутые; в — с анкерной плитой; г — составные; д — съемные; l1 — ширина загнутой части болта; l2 — расстояние от оси болта до конца загнутой части
Рис. 3. Фундаментные прямые (а) и распорные (б) болты
Установка на кондукторах. Глухие болты: изогнутые, с анкерными плитами и составные (см. рис. 2, а, б и г), а также анкерную арматуру съемных болтов (см. рис. 2, д) — устанавливают в монолитные фундаменты до их бетонирования с помощью специальных монтажных приспособлений, обеспечивающих надежную фиксацию болтов и арматуры в проектном положении на период укладки и твердения бетона фундамента. Поддерживающие устройства служат для фиксации кондукторов в требуемом положении, а кондукторы — для размещения болтов в соответствии с осями отверстий в корпусных деталях машин, закрепляемых на данном фундаменте.
Поддерживающие устройства (каркас) собирают из типовых стоек и прогонов (продольных и поперечных балок), которые имеют одинаковую конструкцию для всех фундаментов цеха. Стойки различаются только высотой, а прогоны — длиной. Высоту стоек назначают на 200…300 мм меньше разницы высотных отметок бетонной подготовки фундамента и его поверхности. Длину продольных и поперечных балок каркаса
определяют исходя из размеров опорного контура монтируемого оборудования. Стойки крепят к закладным пластинам, залитым в специальные опоры, которые изготовляют одновременно с бетонной подготовкой фундамента (рис. 5). На стойках предусматривают узлы крепления балок каркаса, опалубки и настила.
К стойкам на проектной высоте приваривают балки каркаса. Для повышения жесткости каркас скрепляют диагональными связями. На верхних балках каркаса располагают кондукторы (рис. 6). Конструкция кондуктора определяется числом и расположением устанавливаемых фундаментных болтов. Отверстия в кондукторах изготовляют с такими же допусками расположения, как и в корпусных деталях. Диаметр отверстий в кондукторе должен быть больше диаметра болтов с резьбой до М48 на 1 мм, а для болтов с резьбой М56 и более — на 2 мм. Аналогично изготовляют кондукторы для фиксации анкерной арматуры, коробок и пробок для образования колодцев под болты или шанцев.
Положение кондуктора в плане на балках каркаса выверяют геодезическими методами и фиксируют сваркой. После этого в кондукторе устанавливают и закрепляют болты, пробки и анкерную арматуру.
Рис. 4. Фундаментальные болты распорного типа: а — конические с цементной зачеканкой; б — конические, устанавливаемые вибропогружением; в — конические с разжимными цангами (самоанкерующиеся); г — составные с распорными конусом; д — дюбель-втулки; е — анкерные распорные дюбели
Рис. 5. Стойка каркаса поддерживающего устройства
Рис. 6. Кондукторы для фундаментных болтов: а — листовой; б — из сортовой стали; в — комбинированный
При расположении глухих болтов с отгибами у края фундамента отогнутый конец болта необходимо ориентировать в сторону массива, а при расположении в углах — по их биссектрисе.
Нижние концы болтов, расположенные в местах пустот фундаментов (проемов, тоннелей и др.), допускается выполнять с отгибом.
Для глухих болтов в фундаментах предусматривают специальные шанцы, предназначенные для исправления положения болтов в плане после бетонирования фундамента путем их изгиба.
Детали, установленные в кондукторе, с целью предотвращения их отклонений от вертикального положения, при бетонировании соединяют поперечными связями из мелкосортного проката. На изготовление поддерживающих устройств и кондукторов расходуется значительное количество сортового проката — в среднем до 30 кгна один болт. Для уменьшения расхода металла применяют метод установки фундаментных болтов на поддерживающих устройствах с укороченными стойками и съемные кондукторы. При установке болтов в простые фундаменты поддерживающие устройства не изготовляют, а кондукторы прикрепляют к опалубке или арматуре.
При монтаже оборудования, опорные части которого стандартизованы, например химических аппаратов колонного типа, рекомендуется применять групповую установку болтов с помощью унифицированных кондукторов. Диаметр отверстий d0 под болты назначают на 2 мм больше диаметра болтов.
Плазово-блочный метод применяют при большом числе фундаментных болтов (свыше 500), устанавливаемых в цехе, с целью индустриализации их изготовления и монтажа блоками. Применение такого метода позволяет перенести изготовление блоков фундаментных болтов со строительной площадки в заготовительные мастерские или на заводы монтажных заготовок. Блоки собирают на специальных стендах, оборудованных плазом, т.е. дощатым щитом с наклеенным на него чертежом плана расположения болтов, выполненным в натуральную величину.
Блоки (рис. 7) состоят из группы болтов 1, приваренных к базовой опорной балке 2 и связанных между собой продольными и поперечными связями 3 в жесткий каркас. Продольные и поперечные стороны блока образуют ферму. Размеры а, l, l1, l2 называют исходя из расположения болтов, а размер b — из условия закрепления блока на опорных конструкциях, k — расстояние от оси основания каркаса до верхнего конца болта. При длине блока L до 1 м высоту фермы т принимают равной 300 мм и диагональную связь не ставят; при длине блока до 2 м высоту m принимают равной 400 мм и ставят одну диагональную связь, а при длине блока до 3 м высоту т принимают равной 450…500 мм и ставят две диагональные связи. При длине болтов L = 2 м высоту m назначают равной 1 м. Перепад высотных отметок торцов фундаментных бортов Δz = z2 – z1 в одном блоке не должен превышать 500 мм.
Рис. 7. Блок фундаментных болтов
На чертежах блоков указывают высотные отметки торцов фундаментных болтов, которые назначают в соответствии с планом расположения болтов. Верхняя балка продольной стороны блока является базовой. На чертежах указывают высотную отметку h ее нижней стороны, а остальные размеры дают от этой отметки. Базовые балки выступают за габаритные размеры блока на 150…800 мм. Все элементы обвязки болтов в блоки выполняют из круглого стального проката диаметром 8…10 мм, а базовые балки из труб.
Опорные конструкции блоков изготовляют в виде П-образных стоек, связанных вверху опорными балками, а внизу стержнями.
При разработке плазового чертежа (рис. 8) на полотнище миллиметровой бумаги, размер которого соответствует самому большому блоку болтов, наносят оси X и Y, а также намечают все места расположения болтов (центры отверстий под них) с допуском ±1 мм относительно рабочих осей. Затем на этом же чертеже отмечают места размещения болтов в следующем блоке и т.д. в пределах одной монтажной схемы.
Стенд для сборки блоков состоит из металлической рамы, установленной на стойках высотой 2…2,5 мм, на которую уложен плаз с просверленными отверстиями под болты. Болты каждого блока подают под стенд, заводят в отверстия и крепят сверху гайками. У болтов с одинаковыми высотными отметками гайки навинчивают в уровень с их торцом. При разности высотных отметок под гайки устанавливают соответствующие им дистанционные трубки. Болты балками и связями соединяют в блок сваркой. После этого отвинчивают гайки и опускают блок под щит.
Опорные конструкции блоков доставляют на место монтажа и устанавливают на бетонную подготовку фундамента. Соответствие положения опорных конструкций монтажной схеме тщательно проверяют. Блоки устанавливают на опорные конструкции базовыми опорными балками. Положение блока контролируется по двум диагонально расположенным и наиболее удаленным болтам, после чего блок приваривают к опорным балкам.
Рис. 8. Плазовый чертеж
Установку в скважины, пробуренные в готовых фундаментах, применяют для болтов: прямых; конических с цементной зачеканкой и с вибропогружением; с разрезными и разжимными цангами, а также составных с распорным конусом и дюбелей-втулок. Применение таких болтов, обладающих небольшой глубиной заложения Н = (4…8)d, позволяет не только устанавливать и закреплять оборудование на железобетонных перекрытиях промышленных зданий или непосредственно на полу цеха, но и дает возможность избежать изготовления металлоемких дорогостоящих кондукторов и поддерживающих устройств. При этом повышается точность установки болтов, что упрощает выверку оборудования.
Скважины под болты изготовляют на станках для сверления, оснащенных алмазными кольцевыми сверлами. При небольших диаметрах (до 60 мм) более эффективно применять перфораторы и машины ударно-вращательного бурения со специальным рабочим инструментом: буровыми коронками, шнековыми бурами и спиральными сверлами с твердосплавными вставками (табл. 16–22).
Таблица 16. Технические характеристики механизированного инструмента для сверления бетона и железобетона
Таблица 17. Технические характеристики электроперфораторов для бурения скважин под болты
Таблица 18. Технические характеристики перфораторов для бурения скважин под болты
Таблица 19. Алмазные кольцевые сверла
[s равно 4 или 8 мм; L = (350 ± 5) мм]
Таблица 20. Буровые штанги
Таблица 21. Спиральные сверла
1 — конус Морзе; 2 — конус, расточенный для электро перфоратора; D — диаметр сверла по ГОСТ 22736–77; D1 — диаметр сверла для строительных работ
Таблица 22. Буровые коронки
Буровые коронки и буры могут перетачиваться до диаметра на 4…6 мм меньше номинального. Диаметры скважин под болты различных конструкций приведены в табл. 23. При жестких допусках на диаметр отверстия преимущественно применяют сверление алмазными сверлами.
Таблица 23. Диаметры (мм) скважин для установки фундаментных болтов
Примечание. Фактические отклонения при бурении перфораторами с применением рабочего инструмента номинального диаметра не превышают указанных допускаемых величин.
Места установки болтов различают:
- методами геодезической разбивки; при этом рекомендуется оси оборудования и оси отверстий намечать керном по масляной краске;
- по шаблону (снятому с анкерплана) или опорной части оборудования с использованием его в качестве кондуктора;
- путем предварительной установки оборудования с кернением мест расположения болтов через отверстия в станине.
Разметка отверстий должна проводиться в соответствии с размерами на чертежах.
При ударно-вращательном бурении электроперфораторами с применением спиральных сверл их хвостовики должны быть переточены под патрон механизированного инструмента (см. табл. 22). При этом рекомендуется применять сверла с пластинами из твердого сплава типа ВК6 и ВК15.
Для образования скважин диаметром более 60 мм пневмоперфораторами бурение может проводиться в два этапа. Сначала просверливается скважина диаметром 20…40 мм, а затем скважина требуемого диаметра. Ударно-вращательное бурение скважин в железобетоне с верхним армированием при необходимости может осуществляться с перерезкой арматуры с помощью кислородно-ацетиленовых резаков.
Установку болтов на клею, на цементных и цементно-песчаных смесях проводит строительная организация.
Конические болты с вибропогружением устанавливают в скважины, заполненные цементной или цементнопесчаной смесью, внедряя их механизированным инструментом ударно-вращательного действия, оснащенным специальным переходником для захвата резьбы болта, или вручную легким постукиванием молотком.
Конические болты с распорными втулками или разрезными цангами закрепляют в скважинах с помощью монтажных оправок, легким ударом слегка осаживая втулки или цанги на конусе (рис. 9). Так как эти болты являются самоанкерующимися и их расклинивание происходит в процессе затяжки, то при установке требуется обеспечить лишь первоначальное зацепление цанг.
Иногда болты этого типа устанавливают посредством дистанционных монтажных трубок 1, расклинивая втулки или цанги завинчиванием гаек (рис. 10). Применение дистанционных трубок обеспечивает извлекаемость болтов. После расклинивания цанг болтов, установленных до монтажа оборудования (рис. 10, а), трубки снимают. Если станину оборудования подливают раствором, то трубки оставляют (рис. 10, б).
Болты с распорным конусом закрепляют в скважинах путем осаживания разрезной втулки на распорный конус механизированным инструментом ударного действия (рис. 11). При этом и верх втулки не должен выступать над поверхностью бетона.
Дюбель-втулку устанавливают в скважину в два этапа. Вначале опускают в нее распорную втулку, при необходимости осаживая ее с применением специальной оправки до тех пор, пока верх втулки не будет заподлицо с поверхностью фундамента. После этого во втулку монтируют конический элемент и расклинивают дюбель в скважине той же оправкой (рис. 12).
Установку анкерных распорных дюбелей осуществляют, как показано на рис. 13.
Глухие изогнутые болты (см. рис. 2, б) устанавливают в колодцы после предварительной выверки оборудования.
Рис. 9. Схемы установки конических болтов с расклиниванием цанг: а — бурение скважин; б — установка болта; в — расклинивание болта монтажной оправкой; г — установленный болт
Рис. 10. Схема установки конических болтов с помощью монтажных трубок: 1 — монтажная трубка; 2 — станина оборудования
Рис. 11. Схемы установки болтов с распорным конусом: а — бурение скважины; б — начало расклинивания; в — окончание расклинивания; г — закрепление оборудования; 1 — патрон механизированного инструмента; 2 — переходной конус
Рис. 12. Схемы установки дюбель-втулок: а — бурение скважины; б — забивка втулки; в — расклинивание втулки конусом с применением оправки; г — установка болта
Рис. 13. Схемы установки анкерных распорных дюбелей: а — бурение скважины; б — забивка дюбеля; в — установленный дюбель; г — расклинивание дюбеля при затяжке гайки
Читайте также: