Парогенератор для бетона своими руками

Обновлено: 28.03.2024

Да кто бы спорил насчет пропарочной камеры. Эх, «лучше быть богатым, но здоровым, чем бедным, но больным». Я тоже считаю, что если уж взялся за производство, то с самого начала надо делать все по уму. Но с технической точки зрения задача «половинной пропарки» разрешима, об этом я и писал- «некоторым подойдет». Ставишь блоки в кассетах под полиэтиленовый колпак. Возможны варианты: Тент от КАМАЗа, или вовсе гараж-ракушка. Ниже уровня пола ставишь «горячую ванну» и до утра. Прочности для укл.

А зачем нужна пропарочная камера? Вопреки расхожему мнению, пропарочная камера не улучшает, а ухудшает условия твердения бетона, в сравнении с естественными. Правда ухудшает совсем незначительно практически на уровне точности измерения. Единственное назначение пропарочной камеры увеличить скорость оборота форм, или поддонов при вибропрессовании. Отсюда и требования к ее проектированию. Можно, для экономии, не проводить полный цикл пропарки, а ограничиться таким режимом, который позволяет изд.

А зачем нужна пропарочная камера?
Вопреки расхожему мнению, пропарочная камера не улучшает, а ухудшает условия твердения бетона, в сравнении с естественными. Правда ухудшает совсем незначительно практически на уровне точности измерения. Единственное назначение пропарочной камеры увеличить скорость оборота форм, или поддонов при вибропрессовании. Отсюда и требования к ее проектированию. Можно, для экономии, не проводить полный цикл пропарки, а ограничиться таким режимом, который позволяет изделию набрать распалубочною прочность. После чего изделия будут дозревать «на воле» а формы/поддоны можно вернуть в техпроцесс. Это конечно приведет к увеличению производственных площадей, однако для этой цели годятся площади на улице, во всяком случае в летний период. А в зимний – объем производства обычно падает, так что этот вариант некоторым подойдет. Если бетонные изделия лежат плотно друг к другу, как, например, при производстве тротуарной плитки при ее послойной укладки, или при укладке поддона на предыдущий ряд плитки, то можно накрыть их полиэтиленом вмести с ванной в которой установлен ТЭН. Если вечером включить такую «конструкцию» то утром можно начинать укладку на транспортные поддоны. Кроме того, процесс твердения бетона экзотермический и при плотной укладке Вам удастся использовать выделяемое тепло. Словом так многие работают, хотя это и не правильно.
Настоящая пропарочная камера нужна только в том случае, если Вы отгружаете покупателю изделия с гарантированными, на момент отгрузки, параметрами прочности.
Для ее организации необходим парогенератор на . топливе. Выбор топлива это вопрос экономики. Да еще СУ регулирующая параметры температуры и влажности. Все это «удовольствие» не дешевое.
С уважением, Николай Болховитин

Подробно рассмотрим процесс пропаривания керамзитоблоков и расскажем, что для этого нужно. А главное — зачем.

пропарка керамзитобетонных блоков

На большинстве производств, специализирующихся на строительных материалах из бетона, довольно часто можно встретить пропарочные камеры. Не обратить внимание на эти габаритные установки, занимающие внушительные территории, просто невозможно. Для чего нужно пропаривать строительные блоки и насколько эффективна данная технология на больших и малых производствах керамзитобетона? О самом интересном и полезном — в нашей статье.

Керамзитобетонные блоки, в силу особенностей производства, способны достичь своей марочной прочности в среднем в течение 29-30 дней, прежде чем будут доступны для реализации на рынке строительных материалов. В обычных условиях прочность в 30% будет набрана за 3 дня, показатель от 60% до 80% — лишь после одной-двух недель отвердевания, а для полного набора отпускной прочности необходим месяц. Чтобы сократить время вызревания блоков, используются парогенераторы различных типов и мощностей, предназначенные для разных типов изделий в обычных или промышленных масштабах.

Пропарочные камеры применяются для гидротермальной обработки готовых отлитых блоков в целях ускорения отвердевания материала. Пропарка способствует повышению мобильности и экономичности производства.

Зачастую процесс пропаривания выполняется при 80-90°C от 10 до 20 часов непрерывно — этим обуславливается повышенная энергоемкость производства. Тем не менее, крупным производственным компаниям, специализирующимся на изготовлении керамзитобетонных блоков, пришлось бы нести гораздо большие затраты на хранение модулей до их естественного отвердевания.

С помощью пропарочных камер можно в значительной степени ускорить процесс созревания блоков и реализовать их практически сразу после производства.

Отвердевание блока представляет собой химическую реакцию, в которую вступают жидкость и цемент после соединения. Характер затвердевания — экзотермический, поэтому наличие и применение энергии для этого не требуется, напротив, процесс протекает с выделением тепла практически вне зависимости от условий. Прямое влияние на скорость твердения в данном случае оказывает температура окружающей среды. Давайте разберемся, как это происходит.

Показать зависимость скорости твердения бетона от температуры окружающей среды можно с помощью простого графика. Предположим, что используем стандартный раствор, замешанный на портландцементе М400-М500. В этом случае мы получим бетонные блоки марки М200-М300. В таблице ниже мы привели точные цифры как процент набора марочной прочности зависит от температуры и времени выдержки блока.

Таблица 1. График твердения бетона в зависимости от температуры и срока созревания.

-3°C; ;3%; 6%; 8%; 12%; 15%; 20%; 25%; 0°C; ;5%; 12%; 18%; 28%; 35%; 50%; 65%; +5°C; ;9%; 19%; 27%; 38%; 48%; 62%; 77%; +10°C; ;12%; 25%; 37%; 50%; 58%; 72%; 85%; +20°C; ;23%; 40%; 50%; 65%; 75%; 90%; 100%; +30°C; ;35%; 55%; 65%; 80%; 90%; 100%; —;

В конце XIX века голландский химик Якоб Хендрик Вант-Гофф вывел закономерность: увеличение температуры химической реакции на каждые 10°C ведет к ее ускорению в 2-4 раза. Это применимо для всех реакций в температурном диапазоне от 0°C до 100°C и выражается следующим уравнением:

  • V2 — скорость протекания реакции при температуре t2,
  • V1 — скорость протекания реакции при температуре t1
  • y (гамма) — температурный коэффициент реакции, то есть число, характеризующее ее ускорение при нагревании на 10 градусов.

Возведем степень ускорения (мы используем не 2 и 4, а среднее значение — 3) в степень количества десятков, на которые увеличилась температура. По формуле Вант-Гоффа, отвердевание бетона при температуре 60°C будет происходить в 81 раз быстрее.

Значит, на весь процесс набора блоками прочности уйдет всего 8 часов вместо 28 дней. Но это только в теории. На практике же дело обстоит несколько иначе.

По факту, при температуре 60°C процесс тепловлажностной обработки на производстве керамзитобетонных блоков идет по следующей схеме:

Плавный подъем температуры до 60°C.

Получается, что на практике весь цикл займет 12 часов. За это время блок, в зависимости от своей конфигурации и состава, наберет 90%-105% прочности. Соответственно, при увеличении температуры до 80-90°C на процесс отвердевания бетона понадобится еще меньше времени: всего 6-7 часов, из которых 1-2 часа займет активная фаза пропарки на максимальных температурах.

Правило Вант-Гоффа работает и в обратную сторону: то есть при температуре 10°C бетонный блок будет твердеть в 2-4 раза медленнее и марочную прочность наберет только через 2-3 месяца. А при 0°C гидратация остановится практически полностью и процесс отвердевания прекратится.

Итак, мы уже выяснили, что ускорение производства блоков возможно благодаря гидратационному температурному коэффициенту. Естественные реакции отвердевания можно дополнительно простимулировать повышенной температурой, энергоемкость при этом сводится к подогреву цементной массы. Данный процесс не затрагивает химические реакции, а связан с теплоемкостью конечного не отвердевшего продукта. Можно провести параллель с нагреванием воды в ванной, которая затем, остывая, будет выделять тепловую энергию по всей комнате.

небольшая пропарочная камера

Пропарочные камеры — сооружения довольно габаритные, зато гораздо более эффективные, нежели ультрозвуковое оборудование.

Главной задачей производителей является ускорение теплообмена, что значительно сокращает расходы на организацию и изготовление материалов. Однако, первые попытки влияния на созревание блоков заключались в применении дорогостоящего ультразвукового оборудования, малоэффективного и малодоступного. Вязкая бетонная масса препятствовала достаточно глубокому проникновению волн, а полидисперсная структура не позволяла выделить какую-либо наиболее подходящую частоту. В итоге, производители блоков пришли к более рациональным пропарочным камерам и парогенераторам, о которых мы расскажем подробнее.

Процесс пропаривания производится следующим образом. Сформированные модули должны быть помещены в специальную камеру закрытого герметичного типа, к которой подведена налаженная система гидротехнических труб. Пропаривание при высоких температурах в течение требуемого времени (от 10 до 20 часов) существенно ускоряет процесс отвердевания, керамзитобетонный стеновой модуль уже через день будет соответствовать половине своей марочной плотности. Кроме систематической обработки водонасыщенным паром, также требуется поддержание соответствующего уровня влажности. Оптимальный показатель способствует насыщению бетонных блоков влагой, которая необходима для последующего постепенного затвердевания.

По многим характеристикам пропаривание является наилучшим методом обработки керамзитобетонных блоков, а также прочих модулей на цементной основе с наполнителями (например, шлакоблоков).

Для пропарки блоков широко используются камеры тепловлажностной обработки (камеры ТВО) и паровые шкафы, работа которых базируется на различных видах прогрева: направленном, поверхностном или электропрогреве.

Некоторые изготовители предпочитают пропарке тепловую обработку, которая работает не столь эффективно, так как основывается на внешнем воздействии температурами. Здесь используются тепловые пушки, способствующие набору прочности блоков, их применение также рационально на небольших производствах, где использование обширных пропарочных камер не представляется возможным.

Во время применения тепловой обработки требуется учесть немало показателей. Главными из них выступают возможные деформации и расширения модулей. Нагревание и остывание блоков способствует изменению их физического поведения. Препятствием для таких неприятных явлений выступают формы, откуда смесь перед обработкой не извлекается — это позволяет сохранить геометрическое соответствие требуемым стандартам.

Гладилка для бетона

При создании плоских конструкций из бетона идеально выровненной поверхности не добиться без процедуры правки и выравнивания. При помощи гладилки можно устранить неровности и пузыри, подготовить поверхность к финальной шлифовке. Инструмент позволяет просто и эффективно выровнять наружности как после заливки, так и во время наполнения бетоном площадок.

Разновидности инструмента

Гладилка для выравнивания бетонной смеси представляет собой обработанное металлическое, пластиковое или деревянное полотно, на котором фиксируются одна или две ручки. При помощи рукоятки происходит управление приспособлением. Рабочее лезвие, воздействуя на слой бетона, придает материалу нужные свойства и форму. Инструменты представлены различными модификациями.

Канальная гладилка

Разглаживающий инструмент, который отлично подойдет для легкой коррекции оснований из бетона. Координация угла этого снаряжения достигает 30 градусов, ширина корректируемого покрытия – 300 см. Применяется для разглаживания и подправки свежей строительной смеси.

Конструкция такой гладилки отличается легкостью и прочностью, обеспечивая надежность в работе. Иногда она укомплектована зубчатой насадкой для разделения укладываемого раствора на секции.

Телескопическая гладилка

Гладилка этого типа имеет поворотные механизмы и штанги. Используется для выравнивания залитой бетоном поверхности. Отличается разнообразными формами рабочего лезвия. Профиль такого инструмента может быть:

  • двойным;
  • прямоугольным;
  • квадратным;
  • с вставкой, имеющей пузырьки.

Деревянная гладилка

Такой тип инструмента обычно эксплуатируется при возведении малоэтажных построек. После завершения строительных работ утилизируется или выбрасывается. Для основы и рукоятки инструмента используется жесткий деревянный брус.

Гладилка из канализационной трубы

Самодельное устройство из профильной трубы и подручных материалов имеет большую ширину рабочей поверхности и длинную рукоять для управления движением. Является прочным, эргономичным и дешевым инструментом.

Поворотная гладилка

То же самое канальное устройство, имеющее поворотные механизмы и штанги. Подходит для начальных строительных работ для выравнивания бетонной смеси. Обычно имеет лезвие, изготовленное из сплава магния с алюминием, поворотный элемент шарнирного типа, не требующий настройки, а также две рукояти, которые можно состыковать вместе. Главное предназначение – выравнивание строительной смеси на очень больших площадях.

Некоторые поворотные устройства имеют на рабочем лезвии вибродвигатель. Эта функция позволяет более качественно и равномерно осадить фракцию на всей поверхности бетона. А благодаря наличию поворотного элемента и рукоятей-удлинителей при помощи гладилки можно разглаживать строительную смесь на очень большом участке, не заходя в него.

Пластиковая гладилка

Гладилки из синтетических высокомолекулярных соединений используются для выравнивания бетона и цемента. Приспособления, изготовленные из плотного материала, обеспечивают хорошую маневренность в процессе работы. Ширина инструмента составляет от 45 см до 155 см. Иногда пластиковые гладилки продаются в комплекте со сменными ручки с регулируемой высотой.

Угловая гладилка

Приспособление, которое используется для нанесения, распределения и выравнивания строительных растворов по горизонтальным и вертикальным наружностям. При помощи углового инструмента сглаживаются швы и большие неровности. У строителей-профессионалов наибольшей популярностью пользуется угловая гладилка с зубчатым рабочим лезвием.

По большей части применяется при ремонтно-отделочных работах в случае необходимости нанесения большого количества бетонного раствора или плиточного клея тонким ровным слоем.

Скребковая гладилка

Инструмент, работающий по застывающему строительному раствору. Устраняет цементное молочко, которое является причиной понижения прочности верхнего слоя монолита, а также ухудшения адгезии с поверхностью. При помощи скребкового приспособления можно быстро и качественно удалить специфическую пленку. Рабочая поверхность инструмента снабжена особым лезвием, которое при износе спокойно заменяется.

Изготовление в домашних условиях из дерева

Если на покупку приспособления нет денег, а разглаживающий инструмент срочно понадобился, его вполне реально изготовить своими руками. Конечно, мощное устройство создать не получится, однако сделать простую и удобную гладилку для выполнения одноразовой задачи вполне возможно.

Рабочее полотно

Для создания профиля строительного инструмента необходима обрезная доска с гладкой поверхностью. Длина пиломатериала должна быть от одного до двух метров: параметр будет зависеть от размера участка, который необходимо забетонировать. Толщина – не более 30 мм, в противном случае гладилка получится тяжелой, а ее рукоять будет прогибаться. Далее:

  • плоский с обеих сторон кусок дерева хорошо зашлифовать. Скосы торцевой кромки материала закруглить;
  • проверить рабочую поверхность на гладкость при помощи песка или сухой земли. Если после проведения по сыпучему веществу на доске остались неровности, отшлифовать будущий профиль еще раз;
  • для сохранения гладкости на рабочем лезвии обработать раствором канифоли или гудрона;
  • рабочее полотно можно изготовить из дюраля. Сплав алюминия с медью отличается малым весом, пластичностью и долгим сроком службы, поэтому инструмент, изготовленный из такого материала, получается очень легким и удобным в работе.

Ручка

Держатель для выравнивающего строительные растворы инструмента изготавливается из бруса. Конструкция с очень длинным держателем получится громоздкой и неудобной, работать с ней будет нелегко, поэтому рукоять не должна превышать 5,5 м. Для эксплуатации гладилки при строительных работах на небольших площадях можно использовать держатели от лопаты, граблей или вил. При работе со стандартным брусом края нужно скруглить инструментом для строгания, зашлифовать. Далее:

Видео инструкция: изготовление из подручных материалов

Правила использования гладилки

Самодельные разглаживающие приспособления применяют на участках, длина которых не превышает семи метров. На больших площадях целесообразнее купить подходящий инструмент.

  • В начале эксплуатирования строительную смесь нужно залить на ровный чистый участок.
  • На поверхность установить маячки.
  • Разравнивать смесь нужно от дальнего угла участка сразу после заливки зоны или после полной укладки строительной смеси. Для получения ровной плоскости и сохранения установленных параметров слоя, работать инструментом попеременно в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
  • Не погружать приспособление в толщу слоя рабочей смеси.

Инструменты для выравнивания цементных и бетонных смесей представлены на строительных рынках в большом ассортименте. Купить можно как бытовые, так и профессиональные модели с большим функционалом. Однако, чтобы сэкономить деньги, простую и удобную гладилку можно спокойно сделать своими руками.

Все строительные изделия, сделанные из бетона, нельзя использовать в строительстве до тех пор, пока они не приобретут своей технологической прочности. Если сразу после изготовления такие стройматериалы сложить для просушки на открытом воздухе, то они станут пригодны для строительства, примерно, через месяц. У предприятий по изготовлению железобетонных изделий нет на это ни времени, ни площадей. Поэтому были придуманы специальные конструкции, называемые пропарочными камерами. В них идет просушка изделий и доведение их до отпускной прочности при высокой температуре (+60-100°) и значительной влажности воздуха (порядка 90-100%). Твердение, по сути, происходит в горячем пару.

Малая пропарочная камера

Использование пропарочной камеры позволяет максимально использовать производственные площади и в сокращенные сроки изготавливать строительные материалы из бетона. В камере создаются самые благоприятные условия для ускорения твердения материала при оптимальной влажности. Непосредственно после процесса пропарки, стройматериал приобретает 70% своей проектной прочности и может транспортироваться на стройплощадку, а там укладываться в конструкцию. Процесс твердения в нем еще будет продолжаться, пока не достигнет 100%.

Сушка блоков в пропарочной камере

Для каждого материала выбирается свой режим работы пропарочной камеры, который выбирается в зависимости от состава бетона, качества и характеристики составляющих компонентов, марки и особенности цемента, конфигурации и размеров изделия, начальной прочностью бетона и еще ряда некоторых факторов.

Промышленные пропарочные камеры имеют разные габариты, мощность, емкость, длительность полного цикла, потребляемую мощность, используют разные виды топлива и требуют разное количество обслуживающего персонала. Обычно для облуживания пропарочной камеры требуется 1-2 человека, а длительность полного цикла составляет, как правило, 24 часа.

Режим пропаривания включает в себя: предварительную выдержку, процесс постепенного подъема температуры до уровня изотермии, непосредственно изотермию с поддержанием постоянной температуры, термоостывание и остывание с вентиляцией. Длительность каждого этапа изменяется в зависимости от времени года.

Получение пара для пропарочной камеры

Если ведется производство шлакоблоков или тротуарной плитки в домашних условиях и требуется, чтобы материал быстро набрал прочность, то покупать специально для этого дорогостоящую промышленную технику, конечно, никто не будет. Проще всего сложить изготовленный материал на открытой площадке и дать ему просохнуть и затвердеть в течение 28 суток. Но если столько времени нет, то пропарочная камеру изготовить своими руками можно практически из подручных материалов. Конечно, такую конструкцию нельзя назвать полноценным оборудованием, но пользоваться им в домашних условиях вполне возможно.

Чертеж пропарочной камеры своими руками

Во-первых, шлакоблоки можно сложить на поддоны и плотно накрыть их каким-нибудь плотным пароизоляционным материалом, например, вспененным полиэтиленом. Под поддонами проложить шланг, подключенный к любому парогенератору. Такая самодельная пропарочная камера вполне работоспособна и показывает неплохие результаты.

Также, под пленку можно поставить емкость с водой с помещенным в нее тэном – такое устройство будет эффективно вырабатывать горячий пар, необходимый для процесса твердения бетонных блоков.

схема подсоединения парогенератора

В закрытом помещении, пропарочная камера изготавливается, например, на основе обычной печки, на которую установлена большая широкая емкость с водой. Над ней, на металлических опорах, устраивается прочная металлическая решетка, способная выдержать вес бетонных блоков. В качестве топлива можно использовать дрова или уголь. Главное в организации домашней пропарочной камеры – это обеспечение поступления к бетонным изделиям горячего пара, сухим теплом сушить их нельзя.

Однако, какой бы конструкции не была домашняя камера, ее использование все равно требует дополнительных затрат (на уголь, дрова или электричество), что, в свою очередь, в той или иной степени влияет на себестоимость материала, в плане его удорожания. Сейчас промышленностью выпускаются всевозможные добавки, влияющие на качество бетона, в том числе и ускоряющие его твердение – можно просто воспользоваться одной из них.

Железобетонные и бетонные изделия нельзя использовать, пока они не достигнут необходимой технологической прочности. Сложенные на открытом воздухе готовые изделия твердеют очень медленно. В производстве для ускорения этого процесса в большинстве случаев используют пропарочные камеры для бетона. Они представляют собой закрытое помещение или камеру, где железобетонные и бетонные изделия подвергаются воздействию горячего пара, температура которого достигает 115°С, а влажность доходит до 90-100%, при чем температура в камере не должна быть выше 85°С.

Такие условия в пропарочных камерах создают специально для того, чтобы затвердевание изделий происходило как можно быстрее. Во время пропаривания происходит гидратация цемента: при присоединении к цементу воды образуются твердые новообразования (гидраты). Они заполняют залитый цементом и водой объём плотным наслоением гелевых частиц, чем вызывают упрочнение. Цементный клей, который первоначально находится в жидком или пластичном виде, превращается в результате гидратации в цементный камень. Первая стадия этого процесса называется загустеванием или схватыванием, конечная — упрочнением или твердением.

Есть несколько видов пропарочных камер, их выбор зависит от способа производства и некоторых технико-экономических показателей. Пропарочные камеры бывают периодического и непрерывного действия. Ямные камеры периодического действия используются при стендовом и агрегатно-поточном способах, камеры наземного типа непрерывного действия — при конвейерном. В камерах периодического действия тепловлажностная обработка проводится без перемещения форм. Камеры непрерывного действия проходные, поэтому пропаривание изделий и их перемещение в камерах идет непрерывно.

К плюсам работы с пропарочной камерой можно отнести оптимальное использование площади и существенную экономию времени при производстве бетонных изделий. Для того, чтобы ускорить процесс отвердения бетона, в камере поддерживается необходимая влажность. После пропарки бетон достигает 70% от необходимой прочности. В таком виде изделие из бетона можно перевезти на строительную площадку, где оно станет 100% прочности. Весь цикл пропарки длится обычно от 5 до 24 часов.

В ямных пропарочных камерах отформованные изделия подвергаются тепловлажностной обработке с помощью парогенератора. Основной недостаток таких камер — сложность их изготовления. Из-за неприспособленного грунта, наличия коммуникаций, сложного фундамента здания, грунтовых вод и других факторов изготовить ямную камеру не всегда возможно. Пользоваться же такими камерами, наоборот, удобно и выгодно: тепло из ямной камеры практически не уходит, теплопотери исключены за счет того, что парогенератор устанавливают в непосредственной близости к камере.

Ямные камеры имеют прямоугольную форму, углы бывают округлыми — для улучшения циркуляции пара. Чтобы сделать пропарочную камеру такого типа, необходимо выкопать яму достаточной глубины, обычно не более 10 метров. Стены и пол ямы бетонируют, причем стены делают с небольшим уклоном для стока с них конденсата. Пропарочная камера ямного типа закрывается паронепроницаемой теплозащитной съемной крышкой, монтируются система трубопроводов для подачи пара, коллектор для удаления конденсата и вентиляционная система. Тепловой режим в камере поддерживается автоматически.

Способ управления пропаркой железобетонных изделий в ямных пропарочных камерах заключается в том, что в нее устанавливают формы с изделиями так, чтобы пар обтекал их со всех сторон. Крышку закрывают, поднимают температуру с помощью подачи пара через парораздающий коллектор или с применением парового котла на различном топливе. Цикл пропаривания состоит из предварительной выдержки изделий в теплой камере до подачи пара, подъема температуры до максимальной, изотермической выдержки изделий при этой температуре и, наконец, их охлаждения продувкой воздуха. Продолжительность тепловлажностной обработки обычно занимает от 5 до 24 часов, это зависит от толщины изделий, марки бетона и химических компонентов.

Горизонтальные пропарочные камеры непрерывного действия для конвейерной линии представляют из себя туннель, по которому движутся формы-вагонетки с твердеющими железобетонными изделиями, уложенными в один, два или несколько ярусов. С противоположных сторон камеры устанавливаются подъемник-толкатель для загрузки ярусов и снижатель для их разгрузки. Подъемник-толкатель загружает вагонетку с формами в камеру, а с противоположной стороны выкатывается форма-вагонетка на платформу снижателя. Изделия в горизонтальных камерах непрерывного действия нагревают водяным паром или при помощи теплоэлектронагревателей (ТЭНов). Температуру в таких камерах поднимают до 85°С для того, чтобы ускорить процесс твердения.

В качестве альтернативы пропарочным камерам для пропаривания бетона в формах также используются регистры подогрева. Этот способ довольно экономичен, потому что не требует сооружения каких-либо дополнительных установок, о нем мы расскажем позже.

Специалисты компании «Завод металлоформ ЮБЕР» для пропаривания железобетонных и бетонных изделий советуют использовать котлы парогенераторы ВК30 производства нашей компании. Парогенераторы от «Завод металлоформ ЮБЕР» ничем не уступают по качеству своим импортным аналогам, хотя они намного доступнее по цене. Также их отличает надежность, долгий срок эксплуатации и высокая степень безопасности. Кроме того, компания «Завод металлоформ ЮБЕР» предоставляет своим заказчикам все виды расходных материалов, которые всегда есть в наличии.

Читайте также: