Основные виды брака труб из пвх таблицы
Обновлено: 23.04.2024
Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.
Причина разностенности ПНД труб
- Все вопросы, касающиеся самого крупнотоннажного метода переработки пластмасс.
- All the questions about extrusion - the most large-capacity method of plastics processing.
Причина разностенности ПНД труб
- как сильно «пляшут» размеры стенки,;
- это низ (верх); лево (право); по диагонали / или в каких местах по сечению;
- это на одном / нескольких участках (узкий сектор)
В этот раз разностенность составила 5 мм, по всей длине трубы. Масса как бы стекла вниз. Проявилось на двух трубах, потом опять все нормализовалось.
Shitikov писал(а): В этот раз разностенность составила 5 мм. Проявилось на двух трубах, потом опять все нормализовалось.
Учитывая, что процесс экструзии достаточно инерционный, может пока не стоит в него вмешиваться из-за 2-х труб
Shitikov писал(а): В этот раз разностенность составила 5 мм, по всей длине трубы. Масса как бы стекла вниз. Проявилось на двух трубах, потом опять все нормализовалось.
с учетом вашего описания, больше похоже на перегрев (или недостаточное охлаждение).
влажность не должна влиять таким образом. при высокой влажности происходит испарение воды, которая даёт дефекты в виде пор или "серебрения" поверхности
Дело не во влажном сырье, проблемы скорее всего стандартные:
- не работает один (или несколько тэнов);
- установленные тэны, на одной секции головки, не одинаковой мощности;
- барахлят (или не верно) работают термопары;
- компенсационные провода были короткие, а их удлинили тем, что было;
- номинальные статические характеристики первичных приборов не совпадают с вторичными и т.д
Факт содержания в сырьё летучих (600) подтвержден лабораторией.
По поверхности части труб , это также подтверждается.
Мне нужно понимание физики процесса, как летучие влияют на разночтения.
Наверно причина после выхода материала из фильеры ( несоосность калибра фильере ) ,а механизм - увеличение температуры расплава при снижении его плотности ( всмысле не плотности самого вещества взависимости от температуры ,а рыхлости от воды ). Или просто при такой рыхлости расплава на его охлаждение и вытяжку сказывается разница в охлаждение трубы до контакта с калибром , верх охлаждается хуже из за того что воздух от горячей нижней части поднимается вверх . ( вероятно скорость вытяжки низкая и разница в охлаждение сказывается ) .Наверное накосячил ,я трубу не знаю .
наверно догадку можно проверить вентилятором направленным на верх трубы .
Но труба шла и шла нормально ,появилась проблемма ,просушили сырьё ,и труба пошла снова - поневоле подумаешь на влагу . Но может какая шляпа " застряла " на рассекателе потока или в головке ( хотя в головке это даже для моего воображения перебор ) ? Тоесть остановка " расплавила " шляпу и процес нормализовался ? Но это наверное только на вторичке возможно .
Всем спасибо за участие в обсуждении.
Неисправностей по оборудованию не выявлено.
Разностен проявился на двух линиях одновременно ф160/21 и ф355/17. Обе линии питаются от одной системы сушилок. Вторичку не используем. В момент брака была смена партий сырья, но марка одна, птр равен,летучие схожи.
Этот случай не первый, боримся просушкой сырья.
Может партии меняли глубоко упустив сырьё по шнеку - захват воздуха ,деструкция и окисление головки ? Пнд ? Если добавляете добавки или краситель - в бункере всегда идёт раслоение и перед опустошением бункера необходимо перемешивать гранулы в нем , тоесть вариант что избыток добавки как то может повлиять . Больше не придумывается пока ничего .
Поговорим о браке при сварке полиэтиленовых трубопроводов.
Брак, как правило, является результатом несоблюдения сварщиком технологии сварки ПНД труб, и простой, банальной, невнимательности.
Рассмотрим основные виды брака, с которыми Вы можете столкнуться на объекте:
1) Нарушение технологии торцевания труб.
Очень частая ошибка при сварке полиэтиленовой трубы. Часто стадию торцевания трубы либо выполняют некачественно, либо отказываются от нее вовсе. Это грубая ошибка, т.к. торценвание – это первоначальный и, пожалуй, основной процесс выравнивания трубы.
Напоминаю, что труба должна торцеваться до тех пор, пока с обоих торцов, ножами, не будет срезано не менее трех витков полиэтиленовой стружки. Давление, при этом, должно быть 5-10 бар.
2) Попадание влаги в зону свариваемой поверхности.
Для брака достаточно даже не воды, а просто влаги. Испарений из-под трубы хватит для образования белых полос на стыке в момент снятия грата. А таких полос сполна хватит Водоканалу, что такой стык откажутся принимать. Будьте внимательнее.
3) Увеличенное время стадии образования первоначального грата.
Так же довольно распространенная ошибка. Чаще всего возникает из-за банального нежелания сварщика использовать для измерения первоначального грата штангенциркуль, полагаясь на визуальное измерение, что называется «на глаз». Так же подобный вид брака может возникнуть из-за перегрева нагревательного элемента по диаметру.
4) Несоосность труб
Тут и говорить нечего. Две трубы находятся не в одной оси. Напоминаю, что допустимая несоосность – 10% от толщины стенки.
5) Завышенное давление сварки.
Строго соблюдайте табличные параметры, прописанные в инструкции к аппарату. Чрезмерное давление никогда не даст положительного результата, а вот стык придется переваривать.
6) Завышенная температура нагревательного элемента.
Всегда следите за температурой нагревательного элемента. При чем делайте это перед каждым стыком при помощи контактного термометра, измеряя температуру нагревательного элемента по всему диаметру.
7) Пропущенная стадия прогрева.
Довольно редкая ошибка, встречающаяся в основном у сварщиков необученных или крайне неопытных.
8) Разведение ценратора в начале стадии оставания.
Подобного рода ошибка практически не встречается. Случается, как правило, из-за халатности сварщика или рабочего, задевшего рычаг гидравлики. Будьте внимательнее.
9) Заниженное давление сварки.
Встречается реже, чем завышенное давление, но, все же, встречается. Чаще всего является следствием «забывчивости» сварщика, запамятовавшего добавить к давлению сварки давление холостого хода.
10) Заниженная температура нагревательного элемента.
11) Увеличенное время прогрева труб.
Очень частая ошибка. Напоминаю, что время прогрева, если у вас нет таблицы, составляет E x 10 сек, где Е-толщина стенки в мм.
12) Попадание грязи в зону сварки.
Так же очень частое явление, особенно в летнее время года. Используйте укрытия и глушите торцы труб.
13) Стык, сваренный в соответствии с технологией.
А вот таким образом должен выглядеть стык, сваренный в соответствии с технологией.
Заместитель генерального
директора ООО«СитиВелд»
Уткин Дмитрий Владимирович
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184 - ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0 - 2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением «Научно - учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э. Баумана (ФГУ «НУЦСК» при МГТУ им. Н.Э. Баумана), Национальным агентством контроля и сварки (НАКС), ЗАО «Полимергаз», ООО «ТЭП» на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2011 г. № 1036 - ст
4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к стандарту Немецкого союза по сварке и смежным технологиям ДВС 2202 - 1:1989 «Дефекты в соединениях термопластов: характеристики, описания, оценка» (DVS 2202 - 1:1989 «Imperfections in thermoplastic welding joints: features, descriptions, evaluation») путем внесения технических отклонений, объяснение которых приведено во введении к настоящему стандарту.
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования ДВС 2202 - 1:1989 для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5 (пункт 3.5)
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
Содержание
1 Область применения
2 Требования к сварным соединениям
3 Испытания и оценка
4 Приемка
Приложение А (справочное) Допустимая ширина шва при сварке встык нагретым инструментом для труб из полиэтилена (ПЭ) и полипропилена (ПП)
Библиография. 3
Введение
Настоящий стандарт разработан в рамках создания современной отечественной нормативной базы в области сварки термопластов, гармонизированной с международными региональными стандартами и стандартами технически передовых стран. Его введение будет способствовать повышению конкурентоспособности отечественной продукции.
Основными отличиями (техническими отклонениями) настоящего стандарта от стандарта Немецкого союза по сварке и смежным технологиям ДВС 2202 - 1:1989 являются следующие:
- установление единых наиболее высоких требований к сварным соединениям вместо их классификации по трем группам в зависимости от уровня предъявляемых требований, поскольку при этом возможно неоправданное снижение качества соединений из - за отсутствия четких критериев их классификации;
- ограничение области применения стандарта для свариваемых заготовок с толщиной стенки до 15 мм и труб с номинальным диаметром до 160 мм.
ГОСТ Р 54792 - 2011
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ДЕФЕКТЫ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ ТЕРМОПЛАСТОВ
Описание и оценка
Imperfections in thermoplastic welding joints. Description and evaluation
Дата введения - 2013 - 01 - 01
Настоящий стандарт описывает дефекты в сварных соединениях термопластов и классифицирует в зависимости от их характеристик. Стандарт распространяется на сварные соединения заготовок с толщиной стенки не более 15 мм и труб с номинальным диаметром не более 160 мм.
Описание дефектов основано на терминологии немецкого национального стандарта ДИН 32502 [1].
Классификация позволяет определять, находятся дефекты в допустимых пределах или их наличие недопустимо с точки зрения обеспечения качества сварного соединения.
1.1 Сварочные процессы
В настоящем стандарте описаны дефекты для следующих сварочных процессов:
Ошибки при монтаже, использование некачественных материалов и несоблюдение требуемых условий эксплуатации полимерных труб могут привести и приводят к их преждевременному износу и выходу из строя, что порой влечет за собой в случае протечек серьезные финансовые потери для пользователя. Сантехническая экспертиза позволяет выявить действительные причины повреждений трубопроводов и в ряде случаев отстоять интересы запросившей экспертизу стороны (пользователя, проектировщика, застройщика или изготовителя) в судебных разбирательствах.
Борис Хромов, начальник отдела экспертиз ОАО «НИИсантехники»
К роме того, сантехническая экспертиза, подразумевающая лабораторные испытания труб, выявляет, как наиболее характерные причины их эксплуатационных дефектов, так и такие, которые не всегда предсказуемы на основании характеристик материалов и содержания нормативных документов. Таким образом, результаты сантехнической экспертизы могут повлиять на правильный выбор труб и предупредить их повреждения в практике будущего.
Более двух десятков видов полимерных труб, свойства и правила эксплуатации которых регламентируются двумя основными ГОСТами (ГОСТ 32415-2013 «Трубы напорные из термопластов и соединительные детали к ним для систем водоснабжения и отопления. Общие технические условия», ГОСТ Р 53630-2015 «Трубы напорные многослойные для систем водоснабжения и отопления. Общие технические условия») находят сегодня применение в системах водоснабжения и теплоснабжения, преимущественно на внутренних сетях.
Трубы из полипропилена и ход экспертизы
Наиболее часто в системах отопления, как в индивидуальном жилом секторе, так и в многоквартирных домах применяются трубы из полипропилена рандомсополимера (PP-R), соответственно этому и эксперту приходится иметь с этим материалом дело чаще, чем с другими. Трубы из PP-R относятся к жестким и используются для периметрального монтажа, аналогично стальным. В том числе трубы из PP-R используются при монтаже стояков. Один из случаев, связанных с повреждением такой трубы в процессе эксплуатации наглядно покажет, как проводится экспертиза.
Поступившая на экспертизу дефектная труба эксплуатировалась на внутренней разводке ГВС в качестве стояка с ноября 2016 г. по июль 2017 г., после чего произошло ее разрушение. Дефект представлял собой сквозную трещину (рис. 1).
Рис. 1 Трещина на образце трубы PP-R без маркировки
К определенному мнению о возможных причинах повреждения трубы, эксперт может прийти уже на стадии визуального осмотра, пользуясь такими простыми методами, как измерения и разрезания.
Первым же недостатком указанной трубы можно было отметить отсутствие нестираемой маркировки. На предоставленных в лабораторию образцах маркировка не сохранилась, что свидетельствует об изготовлении ее способом, не обеспечивающим сохранность в процессе транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
Кроме того, в паспорте, выдаваемом на это изделие, значилось наличие красной полосы и оранжевого среднего слоя. Однако на исследуемой трубе полоса отсутствовала, а прослойка была серого цвета (рис. 2). Следовательно, внешний вид трубы не соответствовал заявленному и уже можно предположить с достаточной степенью достоверности, что реальные характеристики также не будут совпадать с заявленными.
Рис. 2 Сечение трубы из PP-R с армирующим внутренним слоем из стекловолокна
Такие предположения подтверждались проведенными измерениями. Если наружный и внутренний диаметры трубы, общая толщина стенки и толщина наружного слоя, соответствовали заявленным, то толщины внутреннего и среднего слоев трубы, показали расхождение с паспортными данными: вместо 1,65 мм каждого слоя было выполнено 2,6 мм и 1 мм соответственно. Такие расхождения сказываются на возникновении нерасчетных напряжений между слоями при линейных расширениях и приводят к разрывам связей.
Здесь надо отметить, что данная труба, строго говоря, была многослойной, так как в ней присутствовал средний слой из стекловолокна, введение которого в структуру стенки способствует снижению коэффициента линейного расширения. Однако наряду с данным неоспоримым преимуществом, исследования, проведенные в лаборатории, показывают, что должная деформационная способность (относительное удлинение при разрыве) труб, армированных стекловолокном, потенциально не обеспечивается.
Окончательный вывод по данной процедуре экспертизы был сделан после испытаний образцов труб на стойкость к действию постоянного внутреннего давления. Три отрезка трубы длиной по 30 см, оснащались фитингами, в том числе с одной стороны заглушками. Затем трубы проходили испытание на соответствующем стенде при постоянном внутреннем давлении 1,0 МПа и 95 °С, использовался метод «вода в воде». Через 24 часа вышел из строя первый трубный фрагмент, что проявилось в образовании трещины хрупкого типа длиной 52 мм. Второй фрагмент вышел из строя через 144 часа, а третий через 168 часов, на них также образовались подобные трещины.
Поскольку один из испытуемых образцов разрушился до истечения контрольного времени испытания, результат испытания признается отрицательным. Учитывая же существенное несоответствие исследованного параметра (стойкость занижена в 41 раз), причиной растрескивания материала определяется использование нестандартного материала, второсортного сырья при изготовлении труб.
Соответственно по результатам экспертизы причиной появления сквозных трещин на трубе во время эксплуатации было признано отклонение параметра ГОСТ 32415-2013 (5.1.2) – стойкость к действию постоянного внутреннего давления, ставшее следствием использования нестандартного сырья для изготовления труб.
Трубы из сшитого полиэтилена
Трубы из сшитого полиэтилена (PE-X) в системах отопления применяются реже. Прежде всего это объясняется их более низкой по сравнению с трубами из PPR и металлополимерными (МП) трубами термостойкостью. Однако и они находят сегодня применение в системах отопления, в том числе высокотемпературных, а для создания низкотемпературных систем отопления, включающие такие приборы отопления, как водяные теплые полы, и вовсе наиболее удобны.
Немаловажным фактором при выборе труб PE-X также является их невысокая стоимость, опять же относительно других полимерных труб. Потребление их растет, и в последнее время специалистам экспертного отдела «НИИсантехники» пришлось неоднократно столкнуться со случаями повреждения PE-X труб при эксплуатации в действующих инженерных системах. Речь идет о появлении трещин в стенке трубы.
В одном из таких случаев трубы из PE-X были установлены в частном жилом секторе. Причем данные трубы до того, как были использованы для реализации проекта и вступили в эксплуатацию, прошли сертификационные испытания в нашей лаборатории, показали соответствие заявленным характеристикам и регламентируемым ГОСТом нормам. Прежде всего речь идет о степени сшивки полиэтилена, которая является лакмусовой бумажкой качества труб из PE-X. Согласно нормам, степень сшивки не должна быть меньше 70 %. Однако уже через полгода частный заказчик обратился в нашу же лабораторию с заявкой на экспертизу этих же труб, не выдержавших до первой поломки очень короткий срок эксплуатации, немногим больше года.
Согласно СП 41-109-2005 «Проектирование и монтаж внутренних систем водоснабжения и отопления зданий с использованием «сшитых» полиэтиленовых труб», п.3.1.2, п.3.1.4, напорные трубы PE-X с латунными соединительными деталями следует применять при проектировании и монтаже: систем отопления с температурой воды до 95 °С и рабочим давлением серии S3,2 (SDR 7,4) и S2,5 (SDR 6) - до 1,0 МПа, при сроке службы не менее 25 лет; трубы для систем отопления должны иметь антидиффузионный слой для защиты от проникновения кислорода.
По сведениям заказчика, приведенным в заявке, данной трубой была выполнена разводка системы отопления в частном доме и теплый пол, смонтированная и опробованная в сентябре 2015 г. Система отопления низкотемпературная (до 80 ˚С), заполнена теплоносителем на основе пропиленгликоля («Термагент Эко -30»), работает от котла Viallant Eco tec мощностью 35 КВт при давлении до 3 бар, установлен предохранительный клапан.
8 ноября 2016 г. система отопления разгерметизировалась, появилось протекание теплоносителя через межэтажное перекрытие между цокольным и первым этажом. Дефект находился на изгибе трубы по внешнему радиусу. Заказчик обратился за экспертизой не сразу, списав поломку на неаккуратный монтаж. Однако 4 июля 2017 г. система отопления повторно разгерметизировалась (протекание из контура теплого пола второго этажа).
Рис. 3 Поперечная трещина в стенке трубы из PE-Х: а – снаружи, б – внутри
Имеющееся повреждение трубы – трещина (рис. 3 а, б, рис. 4), как показывает опыт исследований, образуется вследствие либо неправильного монтажа, либо низкого качества материала. При испытании в лаборатории опытного образца трубы, установленной в системе отопления, на стойкость при постоянном внутреннем гидростатическом давлении оказалось, что она не соответствует тем характеристикам, которые были определены для такой же трубы при сертификационных испытаниях. Стойкость к действию постоянного внутреннего давления оказалась заниженной в 20,8 раза. Это значило, что для изготовления трубы использовано сырье низкого качества. При дальнейших исследованиях было выявлено, что степень сшивки материала трубы, установленной на объекте и не выдержавшей должного срока эксплуатации, в 3,1 раза ниже, чем это требуется по нормам, и составляет только 22 % вместо 70 %. Низкая степень сшивки полиэтилена является причиной недостаточной стойкости материала трубы к действию постоянного внутреннего давления.
Рис. 4 Продольная трещина в стенке трубы из PE-Х
Для заказчика в данном случае важно то, что согласно проведенной экспертизе фактор монтажа и эксплуатации, в том числе использование теплоносителя на основе пропиленгликоля, не повлияли на стойкость труб. Причиной же появления сквозной трещины на представленной трубе стали недостатки или несоблюдение технологии при изготовлении труб. В итоге это было признано и изготовителем, а заказчик экспертизы получил существенную денежную компенсацию.
В другом экспертном случае трубы из PE-X были использованы на системе отопления многоэтажного многоквартирного дома в ближнем Подмосковье. Там первая авария, связанная с повреждением этих труб, взятых в гофру и проложенных в штробах, случилась через два года эксплуатации, затем через год последовала следующая авария, а за ней еще через месяц и третья. Характер повреждения – продольные трещины. В результате экспертизы было выявлено, как и в вышеизложенном случае, занижение степени сшивки полиэтилена, вследствие нарушения или недостатков технологии при изготовлении трубы.
Металлопластиковые трубы
Недостатком полимерных труб является высокая кислородопроницаемость их стенок. Особенно опасен растворенный в воде кислород для закрытых систем теплоснабжения – теплоноситель циркулирует по замкнутому контуру, и его концентрация постепенно возрастает. Растворенный же в теплоносителе кислород приводит к ускоренной коррозии отопительных приборов. Максимально допустимая норма кислородопроницаемости для классов эксплуатации установлена в ГОСТ Р 52134-2003.
Для защиты от диффузии кислорода в системах отопления используются трубы из сшитого полиэтилена с барьерным противодифузионным слоем из этиленвинилового спирта (EVOH), с расположением слоев PE-X – EVOH – PE-X, или алюминия, в которых слои расположены в последовательности PE-X – Al – PE-X. Алюминиевый слой также существенно уменьшает линейное тепловое расширение полимерных труб. Так если для труб PE-X линейное расширение (мм/(м·°C) составляет – 0,2, для труб PP-R – 0,15, то для МП-труб – 0,025–0,030. Поэтому для МП-труб отсутствует необходимость в установке компенсаторов линейного теплового расширения.
Однако и МП-трубы получают дефекты в процессе эксплуатации. Относительно часто при эксплуатации таких труб в напорных трубопроводах на них появляются пузыри (рис. 5). В практике сантехнической экспертизы случаются заказы на исследование таких труб с пузырями от уважаемых производителей, чья продукция зарекомендовала себя на рынке добротным качеством. В частности, рассматривался такой случай, где сертифицированные МП-трубы известного производителя эксплуатировались в двухтрубной системе отопления в режиме до 83 ºС в течение двух сезонов. К концу второго сезона, на всех трубах появились множественные пузыри. Разрывов пузырей при этом не отмечалось.
Рис. 5 Пузырь на МП-трубе, возникший в процессе эксплуатации
Исследование проводилось в следующих направлениях: анализ качества трубы, определение совокупности действующих факторов, приведших к появлению дефектов (температура, давление, сроки эксплуатации). Определение степени сшивки показало полное соответствие заявленным параметрам и нормативным требования. А вот при испытании стойкость при постоянном внутреннем гидростатическом давлении (рис. 6) в режиме «вода в воздухе», давление – 1,4 МПа; температура 95 ºС в течение 1000 часов, пузыри образовывались, как новой трубе, так и раздувались на образцах уже побывавших в эксплуатации. Однако отказов с образованием протечек вследствие потери герметичности при этом не происходило. На одном образце произошел разрыв верхнего слоя по длине около 30 мм. По окончании испытаний производилось разрезание всех мест вздутий, в том числе на образце, не прошедшем испытания. При этом было выявлено наличие капель воды в образце, не прошедшем испытания, и влага у остальных образцов. Причем, вздутие внутреннего слоя при разрезании устранялось, обнаруживалось расслоение внутреннего полимерного слоя и фольги. Такой эффект возникает вследствие диффузии паров воды через внутренний (основной) слой трубы. Пары встречают препятствие у алюминиевой прослойки и накапливаются в местах недостаточной адгезии (склеивания), что привело к вздутиям.
Рис. 6 МП-трубы после испытания на стойкость при постоянном внутреннем гидростатическом давлении (внизу – новая)
Таким образом, дефекты в виде множественных пузырей свидетельствуют о совокупности двух явлений: проникновение паров через основной слой и некачественное склеивание основного и алюминиевого слоев. Имеющиеся вздутия не влияют на прочность трубы в целом.
Однако ГОСТ Р 52134-2003 и ГОСТ Р 53630-2009 не допускают наличия пузырей на поверхностях труб в течение всего срока эксплуатации, поскольку такие дефекты вызывают существенное ухудшение внешнего вида труб. Стойкость при постоянном давлении таких труб прогнозируется методом испытаний под воздействием тепловой нагрузки в течение 1000 ч и более. Проведенные испытания труб по данному параметру показали положительный результат: трубы полностью сохранили герметичность. Появление на трубах пузырей и трещины (без потери герметичности) не считается отказом, является косметическим дефектом и свидетельствует о допустимости их дальнейшего использования, так как функциональные свойства трубы обеспечиваются за счет внутреннего слоя, который сохранил свою способность к нагрузке.
1. Утвердить и ввести в действие с 1 апреля 1999 года Свод правил «Контроль качества сварных соединений полиэтиленовых газопроводов», разработанный ОАО «Гипрониигаз».
2. Сектору информации ОАО «Росгазификация» (Кузнецову С.А.) размножить указанный Свод правил и разослать по заявкам. газораспределительных организаций для практического использования.
3. Контроль за выполнением настоящего приказа возложить на отдел научно-технического развития (Горчилин В.А.) и сектор информации (Кузнецов С.А.).
Генеральный директор В.С. Рахуба
директора ОАО "Росгазификация"
105318, Москва, ул.Щербаковская, 41А
17-110 НТО от 03.03.99
СП 42-105-99 "Контроль качества сварных соединений полиэтиленовых газопроводов".
Одновременно Управление технормирования обращает Ваше внимание на следующее.
При издании текст документа строится, излагается и оформляется в соответствии с требованиями, установленными СНиП 10-01-94.
В целях сокращения количества нормативных документов и их упорядочения, в также учитывая и то, что в настоящее время разрабатывается единый Свод правил "Проектирование и строительство новых, а также реконструкция изношенные газопроводов путем применения полимерных материалов" Управление считает целесоойразным в дальнейшем (при окончании разработки проекта единого СП) текст Свода правил по контролю качества сварных соединений полиэтиленовых газопроводов включить отдельным разделом в упомянутый единый СП.
Управления технормирования П / П Н.Н. Поляков
Исп. Фомичева Т.С Шишов Н.А.
тел. 930-57-83 930-41-58
1 РАЗРАБОТАН Головным научно-исследовательским и проектным институтом по использованию газа в народном хозяйстве “ ГИПРОНИИГАЗ ” при участии НПО "Пластик".
2 СОГЛАСОВАН с Госгортехнадзором РФ (письмо № 02-35/868 от 23.07.1998 г.) и АООТ НПО "Пластик" (письмо № 402/98 от 4.05.98 г.).
3 ОДОБРЕН Госстроем России (письмо № 13-500 от 10.09.1998 г.)
4 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом ОАО "Росгазификация" N 14П от 03.03.199 9 г.
5 ПРИНЯТ впервые
Свод правил разработан группой специалистов: В.Ю. Каргин. А.Г. Карвецкий, В.В. Богатов, Т.В. Ставская - ОАО "Гипрониигаз"; И.В. Гвоздев - АООТ НПО "Пластик";
И.В. Сессин - ОАО "Росгазификация".
Свод правил предназначен для использования строительными организациями Российской Федерации при строительстве и ремонте газораспределительных сетей из полиэтиленовых труб, а также отраслевыми лабораториями и другими организациями, занимающимися оценкой качества сварных соединений.
СВОД ПРАВИЛ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
QUALITY CONTROL OF WELDED JOINTS OF POLYETHYLENE GAS PIPELINES
Настоящий свод правил распространяется на сварные соединения напорных труб из полиэтилена для газопроводов, транспортирующих горючие газы по ГОСТ 5542, предназначенные для промышленного и коммунально-бытового использования.
Свод правил устанавливает технические требования к контролю качества, правилам приемки и методам испытания соединений полиэтиленовых труб между собой и с соединительными деталями, выполненных сваркой нагретым инструментом встык и сваркой при помощи деталей с закладными нагревателями.
В настоящем своде правил использованы ссылки на следующие стандарты:
СНиП 3.05.02-88* "Газоснабжение".
ГОСТ 166-89 "Штангенциркули. Технические условия".
ГОСТ 4045-75 "Тиски слесарные с ручным приводом. Технические условия".
ГОСТ 5542-87 "Газы природные топливные для коммунально-бытового назначения".
ГОСТ 8433-81 "Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10".
ГОСТ 11262-80 "Пластмассы. Метод испытания на растяжение".
ГОСТ 12423-66 "Пластмассы. Условия кондиционирования образцов (проб)".
ГОСТ 14782-86 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые".
ГОСТ 24157-80 "Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении".
СП 42-101-96 "Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб диаметром до 300 мм".
3.1 Свод правил разработан в развитие строительных норм и правил СНиП 3.05.02 "Газоснабжение" в части строительства газопроводов из полиэтиленовых труб давлением до 0,6 МПа.
3.2 Свод правил .может применяться в процессе строительства новых и реконструкции действующих подземных газопроводов с использованием полиэтиленовых труб (ПЭ63, ПЭ80 и ПЭ100) отечественного и зарубежного производства, отвечающих требованиям ГОСТ Р 50838.
3.3 Технологический процесс сварки и порядок проведения пооперационного контроля должен соответствовать СП 42-101 и другой нормативно-технической документации по строительству газопроводов из полиэтиленовых труб утвержденной или согласованной с Минземстроем (Минстроем) России.
3.4 Нормы контроля сварных соединений полиэтиленовых труб (разрушающими и неразрушающими методами) должны приниматься в соответствии с требованиями СНиП 2.04.08, СНиП 3.05.02 и СП 42-101.
При этом в случае сварки труб деталями с закладными нагревателями разрушающим методам контроля подвергают только допускные соединения, а вырезка и испытание контрольных соединений из числа выполненных при помощи этих деталей не требуется.
Нормы контроля качества стыковых соединений ультразвуковым и разрушающим методами принимают в зависимости от степени автоматизации сварочных машин.
4.2 Методы контроля качества сварных соединений подразделяются на обязательные (экспресс) методы, проводимые лабораториями строительно-монтажных организаций и специальные, которые рекомендуются к использованию отраслевыми испытательными центрами в случае необходимости подтверждения результатов экспресс методов, проведения углубленных исследований и других целей.
4.3 Вырезку контрольных соединений из газопровода осуществляют, как правило, в период производства сварочных работ с целью исключения вварки "катушек".
4.4 Проверке подвергаются допускные и контрольные соединения, выполненные каждым сварщиком в соответствии с нормами СНиП 3.05.02 и СП 42-101.
4.5 Сварные соединения, забракованные при внешнем осмотре и измерениях, исправлению не подлежат и должны быть из газопровода удалены.
4.6 При неудовлетворительных результатах испытаний сварных соединений экспресс методами необходимо произвести проверку удвоенного числа соединений тем же методом контроля, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если при повторной проверке хотя бы одно из проверяемых соединений окажется неудовлетворительного качества, то сварщик должен быть отстранен от работы и направлен для прохождения дополнительной практики. Порядок проведения дальнейших работ на газопроводе должен определяться требованиями СНиП 3.05.02.
4.7 Перечень методов испытаний, обязательных при проведении контроля качества сварных соединений приведен в таблице 1.
Обязательным методам оценки должны подвергаться сварные соединения, выполняемые перед началом строительства газопроводов (допускные стыки) и отбираемые из числа стыков, сваренных каждым сварщиком на объекте строительства (контрольные стыки).
Таблица 1 - Перечень обязательных методов испытаний
1 Внешний осмотр
Нагретым инструментом встык. Деталями с ЗН
2 Испытание на осевое растяжение
Нагретым инструментом встык
3 Ультразвуковой контроль
Нагретым инструментом встык
4 Пневматические испытания
Нагретым инструментом встык. Деталями с ЗН
5 Испытание на сплющивание
6 Испытание на отрыв
Деталями с ЗН (только для седловых отводов)
4.8 Перечень специальных методов испытаний, рекомендуемых к проведению при оценке качества сварных соединений приведен в таблице 2.
Таблица 2 - Перечень специальных методов испытаний
1 Испытание на статический изгиб
Нагретым инструментом встык
2 Испытание при постоянном внутреннем давлении
Нагретым инструментом встык Деталями с ЗН
3 Испытание на длительное растяжение
Нагретым инструментом встык
4 Испытания на стойкость к удару
Деталями с ЗН (только для седловых отводов)
Результаты испытаний на длительное растяжение являются факультативными.
5.1 Внешний осмотр
5.1.1 Внешнему осмотру подвергаются соединения, выполненные любым способом сварки. Внешний вид сварных соединений должен соответствовать контрольным образцам, оформленным в соответствии с приложением А.
5.1.2 Внешний вид сварных соединений, выполненных сваркой нагретым инструментом встык, должен отвечать следующим требованиям:
- валики сварного шва должны быть симметрично и равномерно распределены по окружности сваренных труб;
- цвет валиков должен быть одного цвета с трубой и не иметь трещин, пор, инородных включений;
- симметричность шва (отношение ширины наружных валиков грата к общей ширине грата) должна быть в пределах 0,3-0,7 в любой точке шва. При сварке труб с соединительными деталями это отношение допускается в пределах 0,2-0,8;
- смещение наружных кромок свариваемых заготовок не должно превышать 10 % от толщины стенки трубы (детали);
- впадина между валиками грата (линия сплавления наружных поверхностей валиков грата) не должна находиться ниже наружной поверхности труб (деталей);
- угол излома сваренных труб или трубы и соединительной детали не должен превышать 5°.
5.1.3 Размеры валиков наружного грата швов зависят от толщины стенки свариваемых труб (деталей) и должны соответствовать данным таблицы 3.
Читайте также: