Оборудование для производства линолеума
Обновлено: 06.05.2024
Производители и поставщики линий и оборудования для производства и упаковки паркета, ламината, линолеума, ковров и ковролина, пробкового покрытия, смесей для наливных полов, напольного плинтуса и др. напольных покрытий
- Станки и оборудование для производства паркета … 4 публикациигалерея
- Станки и оборудование для производства ламината … 13 галерея
- Линии и оборудование для производства линолеума … 5 галерея
- Станки и оборудование для производства ковров и ковролина … 4 галерея
- Линии и оборудование для пробкового производства … 4 галерея
- Оборудование для производства смесей для наливных полов … 6 публикациигалерея
- Станки и оборудование для производства напольного плинтуса … 12 галерея
«Plast-TEK» - ведущий поставщик оборудования по переработке полимеров. Компания занимается поставкой, техническими и сервисными работами, а так же оказывает содействие в пуско-наладочных работах. «Plast-TEK» полностью сопровождает клиента, начиная с момента обращения, заканчивая установкой и пуском оборудования.
Продажа оборудования для переработки полимеров: термопластавтоматы, установки ПЭТ выдува, экструзионно-выдувные установки для полых изделий, экструдеры, экструзионные установки, линии гранулирования, линии вторичной переработки ПЭТ-бутылок, периферийное оборудование, термоформовочные машины, шнеки, цилиндры, запчасти. Изготовление пресс-форм и штампов.
Разработка и изготовление резиновых, полиуретановых, композитных и твердосплавных покрытий для валов в различных отраслях промышленности. Европейские технологии в России.
Официальный представитель швейцарской компании Robatech в России предлагает широкий выбор технологий по нанесению термоклея и холодного клея для всех отраслей промышленности в процессе производства, переработки, сборки и упаковки. Клеевое оборудование Robatech отвечает самым высоким мировым стандартам качества и надёжности!
Аналитическое агентство ROIF Expert – команда специалистов, успешно работающая с 2007 года. Профиль компании – изучение рынков и подготовка исследований на основе научно-исследовательских методик обработки информации.
Популярность линолеума положительно сказалась на его ассортименте, и сейчас в продаже можно найти не только привычный синтетический, но даже натуральный. Линолеум классифицируют по износостойкости, изготавливают на специальной подложке, облегчающей его укладку, а поверхность покрытия теперь может быть не только гладкой, но и шероховатой, имитирующей, например, текстуру дерева. И в основе всего этого современное производство линолеума – новейшие технологические разработки и современное оборудование.
Виды и назначение линолеума
Виды линолеума разделяют исходя из материала основы
Выделяют пять видов линолеума, в зависимости от материала, служащего основой:
- Поливинилхлоридный (ПВХ линолеум) – самый востребованный на рынке. Различается по количеству слоев и типам подложки. Из минусов – наличие усадки и потеря гибкости при низких температурах;
- Резиновый (релин) , состоящий из искусственного окрашенного каучука и битума. Он пластичен, обладает хорошими водоотталкивающими свойствами;
- Глифталевый (алкидный) , изготавливаемый из алкидных смол, смешанных с колером и прочими наполнителями. Его цветовая гамма, пожалуй, самая многообразная, а еще он обладает хорошей звуко- и теплоизоляцией, но склонен к появлению трещин;
- Коллоксилиновый (нитроцеллюлозный) — самый тонкий, за счет чего и самый пластичный. Для его укладки требуется идеально ровная поверхность, еще один минус — он легко воспламеняется;
- Натуральный линолеум , в состав которого входит древесная смола, пробковая мука, известь и масло, как правило, льняное. Это экологически чистое покрытие, устойчивое к загрязнению, обладающее антистатическими свойствами. Кроме того, поверхность такого линолеума не нравится бактериями, они стараются обходить ее стороной.
По назначению линолеум подразделяется следующим образом:
- Бытовой, используемый в жилых помещениях;
- Полукоммерческий, подлежащий укладке в офисах и гостиницах;
- Коммерческий, который укладывают в коридорах и помещениях с высокой проходимостью;
- Специальный, для помещений с определенными требованиями по звуко,- тепло,- электро- и гидроизоляции.
Процесс производства линолеума
Нанесение краски и фактуры методом прокатки
Рассмотрим изготовление линолеума на примере самого популярного среди покупателей бытового ПВХ линолеума.
В настоящее время существуют три основных способа его производства: промазной способ, вальцево-каландровый и экструзионный.
Первый заключается в нанесении на тканевую основу расплавленной поливинилхлоридной массы в один слой. В состав такой массы уже входят специальные пластификаторы, стабилизаторы и пигменты. Полученный «сэндвич» отправляют под пресс и все – линолеум готов.
Вторая технология начинается с процесса смешивания синтетического полимера ПВХ с минеральными компонентами, колером и пробковой мукой. Эта смесь наносится на крупноячеистую основу (обычно тканевую), после чего слои обрабатывают на валах. Поверхность готового линолеума закрепляют акрилатной дисперсией и просушивают.
Технологическая карта линолеума, произведенного экструзионным способом, состоит из следующих этапов:
- Изготовление поливинилхлоридной массы, добавление в нее всех необходимых компонентов;
- Подготовка нижнего слоя. Использование готовой тканевой основы или производство вспененной подложки;
- Соединение двух слоев в экструдере – специальном устройстве, применяемом для пластификации линолеума и придания формы;
- Разглаживание линолеума и закрепление его конечной формы в гладильном каландре;
- Усадка в термокамере и последующее охлаждение;
- Нарезка, намотка в рулоны готового покрытия и его упаковка.
Необходимое оборудование
От уровня технологичности оборудования зависит качество линолеума
Оборудование для линолеума во многом определяет его качество. Наибольшим доверием пользуются современные немецкие линии, позволяющие построить процесс производства от заготовки сырья до выпуска готового изделия, но цена подобных линий высока. Узнаем, какие станки и агрегаты необходимы для изготовления линолеума.
Об экструдере мы уже упомянули, теперь же поговорим о смесительных вальцах и гладильном каландре. Вальцы служат для приготовления пластических масс и для разогрева смесей, с последующей их обработкой на экструдерах и прессах. Они состоят из нагревательных элементов — в качестве теплоносителя используется вода или электричество, а также смесительных и дробильных валков.
Современные смесительные вальцы укомплектованы дополнительными опциями: цифровыми регистраторами мощности, регулировкой скорости, электронным управлением и возможностью сохранения технологического процесса в памяти оборудования.
Гладильный каландр действует по аналогии с прессом – склеивая поверхности верхнего слоя линолеума и его основы. Помимо этого, он вытягивает покрытие, придает ему форму и разглаживает финишный слой. Состоит каландр из валов различного диаметра и разных температур, между которыми оставлены зазоры для «выдавливания» термопластов.
На заводах по изготовлению линолеума смесительные вальцы, экструдер и каландр обычно объединяют в одну производственную линию, которую дополняют охлаждающей камерой и упаковочным станком.
Производство линолеумного покрытия – отлаженный процесс и, благодаря этому, прибыльный. Основную долю его затрат составляет окрашивание, нанесение рисунков и защитного слоя. Поэтому более дорогой линолеум отличается лучшей устойчивостью к истиранию и воздействию солнечных лучей. Но и на финишном покрытии крупные производители, такие как Juteks и Gerflor, научились экономить не в ущерб качеству. Известный российский бренд Tarkett тоже движется в этом направлении, и такое совершенствование технологий только добавляет линолеуму народной любви.
Автоматический загрузчик винтовой загрузчик, нержавеющая сталь.
Мощность винтового загрузчика 1.5 кВт
Подача сырья автоматическая
Мощность двигателя, подача: 2.2 кВт
Максимальная экструзионная производительность 300 кг/ч
Мощность главного двигателя 75 кВт
6.2. Пульт управления
Прибор для измерения температуры: термопара, Omron
Инвертор: АВВ инвертор для регулирования скорости
Переменный контактор: Siemens,
Тип электрического шкафа: отдельный
6.3. Участок нанесения пасты
Ширина фильеры: 1650 мм，ширина изделия: 1500 мм
Регулирование толщины: регулируемая
Зона нагрева: 11 зон × 3 кВт
Устройство для теснения резиновые ролики
Тип отпускания пленок: две позиции на линии
6.5. Узел каландрирования и тиснения
Приводной редуктор Guomao Guotai，ABB конвертор, с целью обеспечения высокой точности вращения.
Тип ролика: горизонтальный
Размер роликов: диаметр 450 мм， ширина 1800 мм
Мощность двигателя: 2.2 кВт×3
Точность по контролю температуры: ≤±1℃
6.6. Охлаждающий ролик
Размер роликов: диаметр 260 мм; ширина 1800 мм;
Технология роликов: четыре шлифованных ролика
Тип охлаждения: водяное
Тип подачи: цепи синхронной подачи с защитой;
Двигатель: 2.2 кВт
Датчики температуры: 2 шт. в нижней и верхней частях;,
Тип защитной крышки: нержавеющая сталь с теплоизоляционным слоем;
Тип подъема: пневматический
Тип нагрева: тэны из нержавеющей стали, 16 шт., мощность 2,5 кВт/шт.
Охлаждение: ширина ролика 1800 мм, нержавеющая сталь.
6.8. Кронштейн для охлаждения
Длина кронштейна: 4000 мм,
Ролик: диаметр 70 мм; ширина – 1800 мм;
Тип ламинированя: тепловой
Устройство для плющения резиновые ролики
Тип отпуска: две позиции на линии
6.10. Узел обрезки кромок
Тип резки: продольное
6.11. Тянущее устройство
Тянущий резиновый ролик: одна группа из 2-х роликов, пневматический зажим
Диаметр резинового ролика: диаметр 220 мм; ширина 1800 мм
Мощность двигателя: 3 кВт
Планетарный циклоидальный редуктор: производитель Чанчжоу Трейд
Скорость: 1-6 м/мин
Управление: ABВ конвертер
Рельсы: нижний направляющий рельс с тремя роликами
6.12. Установка для среза
Размер среза: максимальная ширина среза 1800 мм
Мощность двигателя: 4 кВт
Счетчик длины: Autonics, автоматический отсчет;
6.13 Система намотки материала в рулоны
Размер фрикционного ролика: диаметр 450мм
Тип регулирования скорости: крутящий момент двигателя 16Н/м
Скорость вращения: 6 м/мин
Тип сжатия и поднятия: подъёмный цилиндр, и сжимающий ролик;
6.14. Узел смешения
Материал корпуса: Нержавеющая сталь 1Cr18Ni9Ti, внутренняя поверхность износоустойчивая, стойкая к коррозии, антиадгезионные свойства к применяемому сырью.
Установка для производства линолеума промазным способом состоит из ряда машин и механизмов, объединенных в одну поточную линию. На фиг. 329 показана установка модели ПЛІ завода им. Артема.
На станине 1 смонтирован ряд самостоятельных узлов, к числу которых относятся: желобчатый рольганг 2 для укладки рулона 3 полукардельной
ткани 4, система валиков 5 с четырьмя электронагревательными элементами 6, обеспечивающими просушку ткани.
Разматывание ткани с бобины и привод валиков происходит за счет сил трения, создаваемых натяжением ее (ткани).
Далее ткань поступает в натяжные валки 7, из которых нижний является приводным. Верхний валок может передвигаться по высоте с помощью винтового устройства, что позволяет регулировать силу нажатия на ткань.
Для расправления ткани по ее ширине служат пра вйльные валки 8. Нижний правильный валок имеет правую и левую винтовые нарезки, расходящиеся от центра к краям валка. Винтовой валик является приводным. Для создания необходимого нажатия на ткань служит винтовое устройство, позволяющее регулировать положение верхнего валка (по вертикали).
На станине монтируется также механизм 9 склейки ткани и ножницы 10 для обрезки концов и вырезки швов.
Пастообразная линолеумная масса загружается в бункер 11, из которого посредством валкового питателя 12 слой массы непрерывно по - да'ется на движущуюся ткань, где сглаживается и калибруется специальными ножами 13.
Подача массы валковым питателем превышает расход ее, поэтому по мере накопления массы перед первым калибрующим ножом подача ее автоматически прекращается. Для этой цели перед калибрующим ножом помещен
щуп, который при значительном накоплении массы отклоняется и через систему рычагов выключает муфту привода валкового питателя. Обратное включение муфты происходит под действием пружин.
Далее лента поступает в термокамеру 14, где производится термообработка слоя массы, нанесенного на ткань. Термообработка производится путем двустороннего подогрева ленты в течение 7—13 мин.
Подогрев обеспечивается при посредстве электронагревательных элементов, смонтированных в верхних 15 и нижних 16 плитах.
Окончательная калибровка толщины линолеума и создание глянцевой поверхности производится в каландре 17, который состоит из пары каландрирующих валков 18, нагреваемых до 100—250°С электронагревателями, и пары охлаждающих валков 19, которые охлаждаются проточной водой, подводимой внутрь их. Температура нагрева валков регулируется автоматически. Вся тепловая аппаратура и электронные регуляторы смонтированы в специальном шкафу 20.
Далее лента линолеума поступает на стол обрезки кромок и бракеража, на котором размещены тянущие валики 21 и ножи 22 продольной обрезки кромок.
Резка линолеума на куски требуемой длины осуществляется ножницами 23 гильотинного типа, которые имеют устройство для автоматического включения на отрезку в зависимости от импульса, йоданного счетчиком длины.
Стол 24 приемки и упаковки предназначается для смотки линолеума в рулоны 25 с оберткой их бумагой.
Длина всей установки 27 080 мм, высота 2195 мм, ширина 4370 мм. Установочные мощности электродвигателей 6,5 кет.
Скорость движения ленты линолеума от 0,9 до 1,7 м/мин со ступенчатым регулированием. Ширина выпускаемого линолеума 1600 мм.
Температура плит подогрева ткани до 105°С, термокамеры до 260°С, валков каландра до 250СС.
В установке предусматривается автоматизация: а) подачи сигналов о месте сшивки ткани, б) регулирования температуры всех нагревательных устройств, в) отрезки кусков линолеума заданной длины, г) учета длины выработанного линолеума и длины в рулонах, д) регулирования подачи массы питателем.
Каландр 17, как отмечалось, предназначается для окончательной калибровки толщины ленты линолеума и образования глянцевой поверхности при прохождении зоны горячей пары валков после термообработки массы в термокамере, а также для охлаждения готового полотнища линолеума при огибании цилиндров, охлаждаемых проточной водой.
Каландр фиг. 330 состоит из двух боковин 1, установленных на фундаментной плите 2 и скрепленных между собой поперечными связями.
В пазах станин установлены в подшипниках один над другим два валка 3, нагреваемых изнутри электронагревателями 4. Нагреватели одним концом смонтированы во фланце 5, который присоединен к подшипникам валков 6.
Вторые концы нагревателей собраны в обойме, опирающейся на пальцы 7, вращающиеся вместе с валками.
Температура нагрева валков 100—250°С. В центре каждого нагревателя встроена термопара, соединенная проводом с электронным регулятором, с помощью которого температура нагрева валков регулируется и автоматически поддерживается на установленном уровне.
Между корпусами подшипников верхнего и нижнего валков установлены сухари 8, высотой которых регулируется зазор между валками, а следовательно, и толщина линолеума.
510 Оборудование для изготовления линолеума
Установка для изготовления линолеума промазным способом
В зависимости от толщины изготавливаемого линолеума (2—5 мм) верхний валок можно перемещать по вертикали при помощи винтовых устройств 9.
Винты поворачиваются вручную с помощью маховичков 10 через червячную передачу.
Оба горячих валка вращаются навстречу друг другу и приводятся от электродвигателя 11 через ременную передачу, редуктор 12 и систему зубчатых передач.
С целью определения скорости движения полотна линолеума установлено таходинамо 13, приводимое от шкива 14 редуктора клиноременной передачей. Таходинамо установлено на плите, закрепленной на корпусе редуктора. Вольтметр, включенный в сеть таходинамо, установлен на пульте управления, при этом шкала его градуирована на скорость движения полотна линолеума от 0,9 до 1,7 м/мин.
Вслед за горячими валками установлены два полых цилиндра (валка) 15, охлаждаемых проточной водой. К торцовым стенкам цапф цилиндров подведены трубопроводы, уплотненные в месте входа в цилиндры сальниками.
Цилиндры приводятся во вращение от общего привода.
Принудительное вращение охлаждающих цилиндров требуется для облегчения протяжки полотнища при запуске машины, до подхода полотнища с массой к каландрирующим горячим валкам.
На цапфе верхнего цилиндра установлена звездочка 16, служащая для привода тянущих валков стола приемки.
В процессе каландрирования горячими валками излишки массы выдавливаются и собираются в виде сухой крошки на специальном лотке.
На переднем крае лотка закреплена пластинка из фетра, прижимающаяся к нижнему валку. По мере износа фетра он может выдвигаться из паза лотка; лоток может смещаться по направлению к цилиндру для устранения зазора.
Накапливающаяся на лотке крошка пересыпается через наружный край лотка и падает в желоб шнека 17, который выводит крошку из машины.
Для предварительной протяжки ткани без массы через термокамеру при заправке машины предусмотрено специальное устройство.
Это устройство состоит из валика 18, установленного в боковых стенках станины. На валике закреплены два ролика 19 и штурвал 20.
Через ролики перекинуты (образуя две петли) бесконечные стальные канатики, проходящие через термокамеру и охватывающие на другом конце камеры подпружиненные ролики.
На канатиках напаяны трубки. К этим трубкам перед входом в термокамеры привязываются концы переднего края ткани, и затем вращением штурвала ткань протягивается через термокамеру до горячих валков каландра.
Механизм продольной резки (фиг. 331) включает в себя нижний тянущий Бал, состоящий из трех частей: средней 1 и крайних 2. Крайние части вала могут перемещаться в осевом направлении, обеспечивая возможность обрезки ленты шириной от 1520 до 1600 мм.
Обрезка осуществляется дисковыми ножами 3, при этом средний нож включается в случае разрезкн ленты линолеума пополам (вдоль). Ножи крепятся в держателях 4, также предусмотрено два держателя с тем, чтобы при затуплении одного комплекта ножей его быстро можно было заменить вторым — резервным, без пропуска в обрезке (путем поворота держателей на оси 5, закрепленной в стойке 6). Установка ножей для резки ленты требуемой ширины производится по шкале, нанесенной на оси 5 держателей.
Верхний тянущий валок 7 прижимается к нижнему с помощью пружин 8, нажатие которых регулируется винтами 9.
33 Сапожников 965
Фиг. 332. Каландр, применяемый при в ал ьцово-каландровом способе производства.
Оборудование для изготовления линолеума
Нижний тянущий валок приводится во вращение цепной передачей от верхнего холодного цилиндра каландров через дисковую фрикционную муфту 10, при этом окружная скорость тянущего валка несколько больше скорости движения ленты в каландре, чем обеспечивается постоянное натяжение ленты. Выравнивание скорости происходит за счет пробуксовки в дисковой муфте.
* В расчетах используются средние данные по России на момент написания статьи. В каждой статье есть калькулятор расчета прибыльности бизнеса, который позволит вам рассчитать актуальные на сегодня ключевые показатели доходности.
Среди всех напольных покрытий линолеум был и остается одним из самых доступных по цене материалов. При этом его «бюджетность» не отражается на многообразии цветовых решений и дизайна, на прочности и удобстве укладки.
Производство линолеума – выгодное решение для вашего бизнеса. Технология изготовления линолеума достаточно простая и не требует серьезных производственных мощностей. Но многое зависит от того, какой вид линолеума, который различается по предназначению и характеристикам, вы собираетесь изготавливать.
Специалисты используют несколько классификаций линолеумов: по назначению (коммерческие, бытовые, полукоммерческие, специального назначения), материалу (синтетический и натуральный), наличию основы (основный и безосновный), степени однородности по толщине (гомогенный и гетерогенный), в зависимости от исходного связующего слоя (поливинилхлоридный, глифталевый, коллоксилиновый, резиновый).
Наиболее перспективным считается производство коммерческого и полукоммерческого ПВХ-линолеума. Это обусловлено невысокой конкуренцией со стороны отечественных производителей, высокими транспортными расходами на доставку зарубежной продукции, большой, по сравнению с бытовым линолеумом, нормой прибыли, которая определяется средними рыночными ценами и заводской себестоимостью продукции. Поэтому рассмотрим технологию изготовления именно этих видов линолеума.
Свой тренинговый центр за 69 000 руб. Можно вести бизнес онлайн!
В стоимость входят комплект материалов для очного проведения всех программ + 2 дня живого обучения онлайн. Бессрочное право проведения 10 программ. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Запуск за 2 дня.
Полотно наиболее распространенных в быту линолеумных ПВХ-покрытий, производящихся на каландровых линиях, состоит из нескольких слоев. Линолеум производится в виде полосы различной ширины и толщиной от 2 до 4 мм. Процесс производства линолеума состоит из нескольких этапов. Прежде всего, подготавливается линолеумная масса.
Ее получают путем смешивания синтетического полимера поливинилхлорида с древесной или пробковой мукой, минеральными компонентами (известковая мука, цветные пигменты, дозированная добавка линолеумной муки).
Затем она наносится на основу, в роли которой может выступать ткань с крупными ячейками.
На следующем этапе ткань с нанесенным составом обрабатывается 2-4-валковыми каландрами (валами). На последней стадии производства поверхность линолеума облагораживается – покрывается акрилатной дисперсией и сушится в поле инфракрасного излучения. Это придает покрытию прочность, устойчивость к загрязнениям и механическим воздействиям.
Лишь один вид линолеума, предназначенный для использования в спортивных комплексах, проходит дополнительную обработку специальными средствами уже после укладки покрытия. Это необходимо для того, чтобы придать покрытию антискользящие свойства.
Есть и такие линолеумы, которые в целях повышения их экологичности и безопасности, не проходят на заводе стадию облагораживания. Такие покрытия, которые часто используются в детских садах и других учреждениях, обрабатываются безвредной мастикой.
Таким образом, в основе практически всех видов синтетического линолеума лежит армирующий стеклохолст, который на первой стадии производства пропитывают ПВХ-пастой. После этого накатывается слой ПВХ-массы и наносится рисунок. На последнем этапе наносится защитная пленка, толщина которой и определяет износоустойчивость покрытия.
Гомогенный линолеум, как ясно из его названия, представляет собой однородное полотно, которое изготавливается путем раскатки с помощью прессов. В его состав входят смолы, пластификаторы, масла, наполнители и пигменты.
Такое покрытие более устойчиво к вредным воздействиям, что позволяет использовать его в помещениях с высокой проходимостью (торговые центры, кафе, офисы и т. д.), но ограничивает производителя в плане разнообразия цветов и рисунка. Кроме того, линолеум различается по наличию или отсутствию основы-подложки из ткани и нетканных материалов из натуральных или искусственных волокон у этого покрытия.
Как правило, основа есть у гетерогенных линолеумов, но отсутствует у гомогенных. Это отражается и на розничной цене последних: гомогенный линолеум обычно дешевле других покрытий.
Синтетический линолеум – один из самых распространенных видов напольных покрытий благодаря его низкой себестоимости. Но есть и другое направление в производстве покрытий, которые весьма востребованы среди покупателей. Речь идет о производстве натурального «экологичного» линолеума.
Для его изготовления также понадобится производственное помещение с автоматизированным комплексом, который состоит из автономных устройств, смонтированных в одну технологическую цепочку.
Технологии производства этого линолеума тоже весьма схожи. Существенная разница заключается в используемых материалах. Для производства натурального линолеума берутся только природные составляющие: древесная мука, мел, натуральные смолы, льняное масло и естественные цветовые пигменты.
Линию по производству линолеума можно купить и не новую. В этом случае покупка обойдется в сумму от 4 млн.р. (минмиум!)
Также вам обязательно понадобится оборудование для сжигания вредных воздушных выбросов и вспомогательное оборудование (для мойки шаблонов, для изготовления рисунка и переноса его на пленку и т. д.).
Аренда производственной площади, закупка сырья, разработка дизайна, отладка производства, упаковка, логистика, персонал – на все это потребуется еще как минимум 10 млн. р.
При мощности линии около 500-700 кв. м/мес., налаженной системе сбыта, правильной политике ценообразования ожидать выхода на уровень рентабельности можно не раньше, чем через 5 лет.
Читайте также: