Насос для инъектирования цементного раствора своими руками пошаговая инструкция

Обновлено: 15.05.2024

Появление таких трещин говорит о просадке фундамента
Появление трещин по стенам и фундаменту при эксплуатации здания — веский повод для беспокойства владельцу, принятию решения по укреплению фундамента на начальных этапах проблемы. Одним из современных и действенных способов укрепить основание дома — усиление фундамента инъектированием специальных материалов в поры бетона, грунта.

Прежде чем приступать к решительным действиям по устранению возникшей проблемы, необходимо разобраться в причинах, знать какие существуют способы усиления фундамента, какая технология подходит для конкретного строения, провести экономические расчёты стоимости работ по различным вариантам.

НАЗНАЧЕНИЕ

– СП 50-101-2004 “Земляные сооружения, основания и фундаменты”.

Укрепление грунтов – изменение физико-механических характеристик грунтов под воздействием нагнетаемых в грунт под давлением инъекционных растворов.

Инъектирование грунта при строительстве подземных сооружений применяется для преодоления участков несвязных водонасыщенных и нарушенных скальных грунтов, ликвидации водопритоков в подземные выработки и сооружения, устройства ограждений котлованов, защитных экранов (завес), укрепления оснований и фундаментов зданий и других сооружений, находящихся в зоне влияния строительства.

Усиление прочности тела фундамента

При определении тех или иных работ по усилению фундамента бывает достаточно повысить прочность тела конструкции, потерявшую проектные характеристики. Для восстановления качества, прочности, водонепроницаемости бетона применяется технология микроцементирования.

Микроцемент — минеральное вяжущее особо тонкого помола, производится методом воздушной сегрегации, имеет плавную градацию гранулометрического состава.

Инъекция микроцемента в тело бетона до выхода из трещин

Технология заключается в инъектировании в тело укрепляемой конструкции водной суспензии микроцемента под давлением 10—30 бар. Вот некоторые этапы процесса проведения инъектирования:

В теле бетона под углом бурятся отверстия глубиной 2/3 конструкции, не доходя 40—50 сантиметров до подошвы основания. Отверстия делают через 50—60 сантиметров по периметру фундамента.
Устанавливаются манжетные колонны или пакеры.
Приготавливается водная суспензия микроцемента на специальном высокоскоростном смесителе (>2000 оборотов в минуту). Водоцементное отношение принимается в пределах 0.7—1.2.
Производится закачка суспензии через манжеты, пакеры шнековым или плунжерным насосом до выхода раствора с обратной стороны или получение «стоп» при возрастании давления >30 бар.
Суспензия проникает в поры бетона, раковины, волосяные и усадочные трещины. Давление в системе сбрасывается, пакер остаётся, поддерживает остаточное давление в теле конструкции.

Кроме эмульсии микроцементов при инъекции применяются: жидкое стекло, композиции на основе полимеров.

УСЛОВИЯ ВЫБОРА ВИДА И СОСТАВА ИНЪЕКЦИОННОГО РАСТВОРА

– геологические и гидрогеологические условия конкретного участка;

– минералогический и химический состав грунта и грунтовых вод (карбонатность, загипсованность, содержание глинистых и гумусовых частиц);

– цель инъекции (повышение прочности, стабильности или водонепроницаемости грунтов, заполнение крупных пустот или трещин, предотвращение водопритока и т.п.);

– назначение раствора (инъекционный, буровой, для устройства обоймы, грунтоцементных свай и др.);

– требования к физико-механическим характеристикам укрепленного грунта и к технологическим параметрам раствора (прочность, водонепроницаемость грунта, плотность, вязкость, сроки схватывания раствора и др.);

– требования технологии приготовления (высокая растворимость и смешиваемость материалов, простота приготовления, возможность полной механизации работ), стоимость и дефицитность исходных материалов, требования техники безопасности;

– экологические требования к материалам для приготовления растворов, правила безопасности при приготовлении растворов и производстве работ по укреплению грунта.

Термический метод

Этот способ применяют в основном при укреплении просадочных грунтов. Технология усиления грунта термохимическим обжигом основана на обработке основания продуктами сгорания жидкого или газообразного топлива. При необходимости сжигаемый материал обогащают добавками.

Топливо сгорает в герметичной скважине, расположенной вертикально, горизонтально или под наклоном. В результате образуются прочные термогрунтовые столбы.

Более современный электротермический обжиг ведут с помощью нихромных электронагревателей. Возможность колебаний мощности нагревателя по высоте скважины позволяет регулировать форму и размеры образующихся при обжиге столбов в соответствии с неоднородностью пластов.

ИНЪЕКТИРОВАНИЕ ГРУНТА. СИСТЕМНЫЕ МАТЕРИАЛЫ:

Материалы для цементации грунта

Материалы для смолизации грунта

Пластифицирующий ускоритель

Глубинное уплотнение

Грунтовое основание уплотняют механически, с помощью устройства песчаных или грунтоизвестковых свай. Известь при гашении вследствие контакта с водой многократно увеличивается в объеме и давит на стенки скважины, сильно уплотняя грунт. Другие варианты уплотнения – установка жестких элементов либо вибротрамбовка.

Глубинное уплотнение оснований под уже построенными зданиями ведут через наклонные скважины. Ранее такие скважины бурились буровыми снарядами с последующей выемкой дробленой массы или пробивались сердечниками. Несовершенство бурения состоит в недостаточном уплотнении, а при пробивке возникает сильное динамическое воздействие и существуют сложности с извлечением сердечника из скважины.

Сейчас из-за указанных недостатков стараются применять более прогрессивные технологии усиления грунтов глубинным уплотнением – винтовое продавливание либо уже упомянутую струйную цементацию.

Этапы работы

После оценки объема необходимых работ монтируют пакеры.
Начинают с диагностики состояния сооружения, пытаясь найти причину нарушений целостности. Определяются с оборудованием и составами для инъектирования, приводя все в рабочее состояние. Технология ремонтной операции состоит из следующих моментов:

Подготовительный этап.
Крепление пакеров.
Введение раствора.
Заключительные работы.

Предварительные мероприятия

Поверхность очищают от грязи, протирают, продувают воздухом.
Магнитным методом исследуют каркас здания. На поверхность наносят линии, обозначающие проекцию арматуры, чтобы не повредить ее во время сверления.
Выполнение отверстий. Глубина должна соответствовать длине пакера + 1 см, размещение по отношению к трещине — шахматный порядок, промежуток — 70 см — 1 м.
Продувание отверстий сжатым воздухом.

Мусор, ржавчина, старый материал играют роль промежуточного слоя и препятствуют затвердеванию смеси.

Монтаж пакеров

Для усиления и защиты от воды трещины в плитах перекрытий также заполняют раствором.
Крепление трубок включает разный перечень работ в зависимости от их вида, типа дефекта и целей. Правильная установка пакеров обеспечивает равномерное и полное распределение состава в объекте и восстановление его целостности. По типу заполнения выделяют вертикальный, горизонтальный и потолочный направления введения.

Во время инъектирования важно контролировать расход материала и давление закачки. При повышении количества раствора на трубку без увеличения давления работу надо остановить. По окончании введения все инструменты удаляют, отверстия заделывают ремонтным составом. После полного застывания наносят декоративный (в квартире) или изолирующий слой.

Технология креплений в примерах ремонта

В таблице представлены варианты монтажа пакеров в различных ситуациях:

Вид работы	Этапы монтажа
Заливка сухой трещины смесью эпоксидной смолы с кварцевым песком с помощью электропоршневого насоса	Адгезивные пакеры наклеивают на деформированный участок вдоль трещины
	Подавая насосом раствор через шланг в 1-й пакер, открывают обратный клапан 2-го
	Когда жидкость появляется во 2-м пакере, его закрывают
	Повторяют ту же манипуляцию с каждой последующей трубкой
Ремонт протекающих трещин полиуретановой смолой	Трещину расширяют перфоратором (3*3 см)
	Шпаклюют специальной ремонтной смесью
	Сверлят отверстия с обеих сторон дефекта, располагая их, как на шахматной доске, на расстоянии 15—50 см, с углом наклона 45 градусов к поверхности
	Трубки вводят в отверстия и укрепляют уплотнительным кольцом
	Принцип инъектирования как в 1-м примере

В данном материале задеты только основные моменты, касаемо трещин и их реконструкции в бетонных строениях. Некоторая полезная информация есть на видео в этой статье. Ремонтируйте правильно и стройте качественно.

Инъектирование бетона — один из наиболее эффективных методов ремонта, усиления и гидроизоляции железобетонных конструкций.

Виды ремонтных составов:

. Расчет сметы работ.

Мы гарантируем: высокий профессионализм, оптимальные технические решения, проведение работ на уровне мировых стандартов. й.

Как производитсяинъектирование бетона?

Через отверстия в бетонной поверхности, которые могут располагаться снаружи и внутри стены здания, под высоким давлением специальными насосами подается ремонтный состав. Отверстия высверливаются на расстоянии до 60 см друг от друга, диаметр отверстий до 2 см. Места расположения отверстий, их частоту, глубину и диаметр определяет специалист. Ремонтный состав, попадая внутрь бетонной плиты, заполняет все, даже самые малые полости (диаметр 0.1 мм). Перед бурением скважин производится исследование поврежденных зон. Критериями оценки, влияющими на дальнейшее расположение отверстий и выбора методаинъектирования , являются: внешний вид поврежденного участка, размер дефекта, причина его возникновения, подвижность участка, наличие течей, объем и скорость поступления воды. Для начала герметизации и усиления конструкции все раковины, полости, дефекты должны быть очищены от веществ, влияющих на адгезию: грязь, маслянистые вещества, другие разделяющие составы. Перед началом работ поинъектированию бетона необходимо установить в подготовленные отверстия трубки для нагнетания ремонтной смеси — пакеры.

Последовательность действий

Сначала в участках, где повреждение фундамента наиболее выражено бурятся скважины или по-другому шурфы. Их сверлят под небольшим углом и в шахматном порядке. Внутри помещения также обычно делается шурф в области, где видны трещины или осыпается штукатурка.

Затем просверливаются отверстия под паркеры – тонкие трубки, через которые будет закачиваться бетонный раствор. Его приготавливают особым способом, совсем не по принятым в строительстве стандартам. В качестве сухой смеси применяется микроцемент. Закачку ведут обычным насосом или при помощи передвижной насосной станции.

Раствор готовят с постепенным сгущением за счёт добавления щебня, когда уровень впитывания снижается до некоторого значения. Шурф заполняется раствором полностью, при этом можно повышать давление нагнетания, но не выше оптимального уровня. После закачки цементного раствора все шурфы накрывают брезентом. Должно пройти двое суток, за время которых бетон схватится и отвердеет.

Бывают ситуации, в которых бурение шурфов может пойти не на пользу. Так происходит, если в проседании виноваты расчётные строительные ошибки, неточно определившие фактические нагрузки на фундамент, который в результате начал продавливать грунт. Поэтому прежде, чем начинать цементирование, подразумевающее большие изменения в структуре фундамента, посоветуйтесь со специалистами.

Использование эпоксидновых или полиуретанововых смол

Восстановление бетонных элементов данными материалами выполняется, если ширина щелей составляет до полусантиметра. Смолы позволяют восстановить первоначальный вид и функциональность постройки.

— Эпоксидная смола
Материал нечувствителен к влиянию химикатов. Вещество заводится в сухие щели и надежно перекрывает их. При взаимодействии с влагой объем смолы увеличивается в 3-5 раз. За счёт расширения плотно перекрываются повреждения в восстанавливаемом объекте, и обеспечивается гидроизоляция высокого качества. Смола обладает адгезией, не нуждается в использовании растворяющих веществ.

— Полиуретановая смола

Это замечательный гидравлический изолятор. Изделие входит в смеси, предназначенные для обработки влажных микротрещин в конструкциях из бетона. Такие составы на 100% возвращают работоспособность бетонного слоя (или ЖБ). Полиуретановая смола включает в себя две составляющие — основа и отвердители. Составляющие хорошо смешиваются перед использованием. Процедура может осуществляться ручным методом или в головке электроинъектора.

REINFORCE: профессиональное укрепление зданий

Компания проводит усиление, восстановление оснований домов. В нашем арсенале — современные решения, высокоточное оборудование, опыт реконструкции более чем 30 объектов в Москве и МО. На все работы и материалы даём 5-летнюю гарантию. Проводим послегарантийное обслуживание.

Устройство стены

Стена, установленная в почве, может защитить фундамент от разъедающего действия подземных вод, смещения пластов земли. Технология обеспечивает быстрый результат. Для её применения не нужно демонтировать конструкцию, останавливать эксплуатацию здания.

Чтобы обеспечить защиту, в почве пробуривают под углом к вертикальной линии несколько ходов. В них устанавливают пакеры, в которые под давлением подают полимерный состав. Смола быстро заполняет пустоты, включая микротрещины. Вещество сохраняет пластичность при застывании, нетоксично для рабочих, безопасно для природы. После отвердевания сохраняет эластичность, не трескается и не крошится.

Отделочные работы

Инъектирование бетона – это способ восстановления бетонной или кирпичной кладки без особых затрат. С помощью специального раствора появившиеся трещины и сколы легко залить и потом подождать, пока вещество затвердеет. Можно не проводить капитальный ремонт и значительно сократить затраты на реконструкцию здания или отдельной комнаты. Благодаря инъектированию удастся не только не демонтировать элементы здания, что иногда приводит к его обрушению, но и сохранить старую кладку, что может быть важно во время ремонта строений, представляющих историческую ценность.

Целесообразность и способы применения технологии

Чаще всего бетоном заливают крупные трещины бетонных и каменных конструкций, построенных с использованием стальной арматуры. Стандартная технология инъектирования обычно подходит для тех объектов, арматура которых находится в хорошем состоянии – без ржавчин и видимых повреждений. Данный способ подходит для реконструкции здания, так как:

Позволяет изолировать старые стены от появления влаги с помощью барьера из эпоксидной смолы и полиуретана.
Предотвращает дальнейшее появление трещин благодаря склеивающему свойству состава.
Позволяет максимально приблизить плотность заделанной трещины к плотности бетона.

Если же на арматуре появилась ржавчина или сам бетон находится в неудовлетворительном состоянии, перед началом ремонта придется провести масштабную очистку, иначе даже заливка раствором трещин не поможет.

Какие материалы используются для проведения

Инъектирование трещин в бетоне проходит с использованием растворов различных составов, подбираемых в зависимости от способа применения. Однако любые растворы должны отвечать следующим требованиям:

Быть достаточно вязкими.
Иметь высокий уровень проницаемости – проникать даже в узкие щелочки или сколы бетона.
Быть в состоянии сцепиться с различными поверхностями – гладкими или пористыми.
Оказывает на металл антикоррозийное действие.
Может эксплуатироваться долгое время.

Только при соблюдении перечисленных требований можно рассчитывать на качественное инъецирование бетона, которое поможет отложить масштабную реконструкцию дома на много лет. В состав может входить эпоксидная смола, полицементный или гидроизолирующий растворы.

Эпоксидные смолы

Эпоксидная смола – очень устойчивый материал, стойкий к физическому и химическому воздействию. Отсюда и долголетие таких смол. Подходит для ремонта, требующего высокой прочности, – например, на несущих стенах дома. Эпоксидная смола прекрасно проникает даже в очень маленькие трещины, при этом сохраняя плотность бетона – это помогает предохранить стены от появления новых щербинок.

Данный состав требует высокой осторожности, тщательности в действиях и опыта работы. Поэтому новичкам брать эпоксидную смолу не рекомендуется. Материал достаточно дорогой, поэтому нецелесообразно выбирать его при необходимости покрыть большую площадь.

Полицементные составы

Полимерцементные составы легко готовить самостоятельно, и стоят они относительно дешево. Поэтому чаще всего такие растворы применяют для покрытия большой площади трещин и сколов – например, при капитальном ремонте здания. Такой состав не только повышает плотность стены, но и защищает ее от дальнейших повреждений. Раствор заполняет трещины под сильным давлением, поэтому можно максимально приблизить его плотность к плотности бетона.

Гидроизолирующие составы

Такие составы также часто называют полимерными, так как они состоят из органического полимера – полиуретана. Таким материалом хорошо обрабатывать швы между бетонными плитами, которые особенно часто поддаются действию влаги и появлению плесени.

Внимание! Микроорганизмы могут вызвать скорое разрушение всей стены. Гидроизолирующие составы легко наносить, и они не требуют особых знаний и умений для работы.

Оборудование и порядок выполнения работы

Действительно качественный результат возможен только при условии соблюдения всех правил инъектирования бетона.

Для этого нужно тщательно следовать технологии выполнения, которая состоит из трех этапов:

Предварительная подготовка поверхности бетона.
Монтаж пакеров.
Непосредственное инъектирование.

После 3 этапов можно дополнительно провести гидроизоляцию, которая поможет увеличить долговечность стен.

Подготовка поверхности

В инструкции по применению любых уплотняющих смол можно найти подпункт, в котором сказано, что перед использованием любого инъектирования необходимо провести тщательную подготовку поверхности. В противном случае результат возможно не оправдает ожидания, либо вообще будет незаметен.

Вдоль трещины с помощью перфоратора необходимо просверлить ряд отверстий, которые располагаются в шахматном порядке возле трещины, причем по направлению к ней. Их делают настолько глубокими, чтобы сверло перфоратора смогло достигнуть пустоты в бетоне.

Монтаж пакеров

Пакеры инъектирования для бетона – это небольшие полые пластмассовые трубочки, через которые и будет поступать жидкость для инъектирования. Инъекторы для бетона обеспечивают закачивание этой жидкости. Правильное расположение пакеров – это ключевое действие в процессе.

Внимание! Без пакеров смесь не достигнет желаемых пустот, в результате чего ремонт будет поверхностным и чисто декоративным, а новые трещины будут появляться с завидной регулярностью.

Процесс инъектирования

Чтобы инъецировать, нужно тщательно рассчитать количество необходимого раствора. Если его будет слишком мало, то полученной цели добиться не удастся. Напротив, большое количество жидкости только расширит трещины и не принесет ожидаемого результата. Самые простые трещины – это небольшие дефекты поверхности, которые не превышают в толщину 0,5 мм.

Помните! Конструкция арматуры должна быть предварительно очищена от коррозии и любых других дефектов. Если коррозия все-таки обнаружилась в результате работы на более глубоких слоях, то ее также необходимо счистить, а лишь затем продолжить процесс.

Сама схема заполнения с помощью ручного инъектора в зависимости от того, где находятся трещины:

Вертикальную трещину начинают заполнять снизу, постепенно двигаясь вверх.
Горизонтальные трещины можно начинать обрабатывать с любого конца, с которого будет удобно человеку – рука с левого или с правого края. Однако двигаться нужно постоянно в одну сторону.
Потолочные трещины нередко вызывают много вопросов у новичков. Однако не стоит бояться, что смола станет стекать вниз – она достаточно вязкая и останется на нужном месте.

После окончания работ ремонтируемый участок нужно покрыть особым декоративным слоем, чтобы скрыть следы вмешательства в структуру бетона.

Внимание! Обязательно нужно закрыть пакеры для инъектирования специальными пробками, предварительно вынув пробки.

Если потребуется гидроизоляция трещины от бетона, перед закупориванием нужно закачать в трещины полиуретан. Пористая структура этого полимера препятствует проникновению влаги. Это особенно актуально во влажных помещениях – например, в подвалах, чердаках и т. п. После того, как полиуретан застынет, конструкцию уплотняют эпоксидной смолой. Эта смола заполняет все пустоты, которые образовал полиуретан. Так получается очень прочное и долговечное образование.

Оборудование

При строительных работах нужно подавать приготовленный раствор бетона к определенному месту. Для транспортировки применяется подача через трубу бетононасосом. Он полезен при проведении большинства видов строительных работ. Использование устройства важно при монолитном строительстве и тем, кто создает бетонные конструкции.

Как сделать бетононасос самостоятельно

Есть несколько вариантов таких конструкций. Наиболее удобным для того, чтобы сделать это оборудование своими руками, является одноцилиндровый поршневой тип устройства. Он имеет достаточно высокую мощность и отличается от других разновидностей долговечностью.

Виды, преимущества и недостатки

Устройства классифицируются в зависимости от принципа, который используется для выталкивания раствора в трубопровод.

Существуют следующие типы бензонасосов:

Шнековый. Использует в качестве движущей силы вращающуюся винтовую деталь. При вращении шнека вокруг своей оси происходит выталкивание лопастями цементного раствора в нужном направлении. Сделать шнековый бетононасос своими руками возможно, но его минусами будет невысокая производительность и небольшая долговечность. Плюс — возможность использовать реверсивный режим работы. Он полезен, если потребуется пробить зазор в трубе.
Роторный бетононасос имеет прорезиненные лопасти. Если, например, ротор вращается против часовой стрелки, то в нижнюю часть слева засасывается раствор. Он выталкивается лопастями в трубу (расположенную сверху слева) для транспортировки к месту назначения. В качестве лопастей используются ролики. Это уменьшает разрушительное действие трения. К минусам такой конструкции относятся быстрый износ лопастей, неприспособленность к использованию крупного наполнителя, относительно небольшая мощность. Плюсы насосов для бетона, сделанных своими руками: простота эксплуатации и ремонта, высокая надёжность.
Поршневое устройство, малогабаритная разновидность бетононасосов, имеет наибольшую мощность. При этом может использоваться гидравлический привод или шатунный. У первого больший диапазон хода поршня и выше плавность движений. Работа такого оборудования происходит в несколько этапов. На первом раствор закачивается в камеру. На втором — входное отверстие закрывается и происходит выталкивание бетона в транспортировочную трубу. Важная характеристика поршневого бетононасоса — плотность прилегания поршня к стенкам камеры. В одноцилиндровом устройстве доставка будет происходить рывками. Если используются два или большее число цилиндров, то движение бетона будет плавным. Плюсы таких устройств: надёжность и долговечность. Минус — уязвимость к попаданию мелких частиц в поршневую систему.

Выбор подходящей разновидности производится с учётом конкретных условий работы. Самым распространённым является поршневой механизм.

Отличия по уровню мобильности

Применяются стационарные бетононасосы. Они имеют высокую мощность и стоят больше. Стационарные бетононасосы бывают неподвижными или с небольшими колёсиками для перемещения. Обычно они имеют пневмо- или гидравлический привод.

Автомобильные бетононасосы легко транспортируются к нужному месту. В качестве источника энергии используется автомобильный мотор. Также получили распространение устройства в виде прицепов. Их доставляют до места, затем закрепляют стационарно. Они сочетают высокую мощность с мобильностью работы.

Какие инструменты и материалы нужны для работы

Чтобы сделать самодельный бетононасос, потребуется подготовить всё необходимое:

Лист ватмана, карандаши, линейка, циркуль для создания схемы.
Лист железа толщиной 5 мм.
Шуруповерт, гаечные ключи, болты.
Электрический двигатель.
Понижающий редуктор.
Токарный станок.
Трубы для перемещения раствора.
Сталь для поршня и клапанов. Будет удобнее, если у кусков круглая форма.
Сварная рама — основа конструкции.

Подготовив необходимое, можно изготавливать растворонасос своими руками.

Как устроен бетононасос, принцип работы

Раствор нужно доставить на место заливки. Бетононасос обеспечивает подачу смеси через трубу на место. Источником энергии может быть мотор или гидравлический привод. Первый вариант дешевле, второй – предусматривает более высокую мощность. Непосредственно движение происходит благодаря поршневой системе, вращению шнека или ротора.

Бетононасос состоит из следующих частей:

Труба, через которую раствор поступает на место.
Узел, продвигающий состав по трубе. Это камера, которая соответствует типу механизма. Она устроена по-разному у поршневых, шнековых или роторных бетононасосов.
Мотор или гидравлическая система для движения раствора по трубе.

При производстве смеси его объём увеличивается. После заполнения доступного объёма материал вытесняется в трубу и движется по ней. Постепенно бетонный раствор достигает нужного пункта, освобождая место внутри трубопровода. Оно тут же заполняется новой порцией материала. Бетонный раствор может поступать непрерывно до тех пор, пока это необходимо.

Руководство по изготовлению насоса своими силами

Хотя покупка бетононасоса доступна, его можно изготовить самому. Он будет дешевле и с меньшей мощностью. При аккуратно выполненной работе и правильной эксплуатации бетононасос окажется полезным. Обычно выбирают поршневое устройство, а не использование шнека.

Из чего сделать поршневой бетононасос своими руками

Для работы нужно подготовить схему бетононасоса. Чтобы приступить к созданию устройства потребуются:

Стальной лист толщиной 5 мм. Из него изготавливают поршневую камеру.
Необходимо выбрать цилиндр и поршень.
Определяются с типом механизма. Это может быть мотор или гидравлический привод. Первый легче монтировать, второй — более производительный.
Подбирают редуктор, который обеспечит преобразование вращения оси мотора в поступательные движения поршня.
Делаются обратные клапаны. Их изготавливают из высококачественной стали.
Шкворень нужен для присоединения к механизму.
Сварная рама станет основой механизма.

Круглые детали делают на токарном станке, дотачивая до нужных размеров. Затем с помощью шлифовальных кругов тщательно подгоняют под размер труб. Клапаны присоединяют шуруповертом.

Чаще применяют электромеханический привод. Его присоединяют к поршню через редуктор и переходной механизм.

Что нужно знать для изготовления поршневой группы и цилиндра

Чтобы сделать цилиндровый механизм, потребуется выбрать трубу или заготовку, диаметром не меньше 400 мм, при этом длина хода должна составлять 50 см или больше. Детали не могут иметь шероховатостей. Если эти условия не выполнить, то шланг для оборудования не выдержит нагрузку, что приведет к раннему износу бетононасоса.

Этапы работы

Бункер поршневого бетононасоса

Этапы работы над созданием бетононасоса:

Нужно проработать чертеж будущего механизма. Иногда можно взять готовые чертежи при условии, что они подходящие. Необходимо выбрать нужный вид цилиндра. Учитывают, что ход поршня должен быть не менее 0,5 м, а диаметр такой, чтобы обеспечивалась подходящая мощность. Она будет тем выше, чем уже диаметр поршня.
Проводится подгонка цилиндров и поршня для их точного прилегания друг к другу. От тщательности подготовки зависит качество сборки.
Выбрать тип привода. Электромеханический дешевле и проще монтируется, гидравлический более производительный и дорогой.
Выполняется установка редуктора. Этот узел преобразует вращательное движение в поступательное.
Производится монтаж шкворня. Наиболее прочным будет тот, который сделан из легированной стали. Это камера с обратными клапанами. В неё поступает раствор, который затем выталкивается в трубопровод. При этом на каждом этапе процесса клапаны блокируют одну из выходящих в камеру труб.

Процедура сборки выполняется в такой последовательности:

Сначала делается основа конструкции.
На неё устанавливают двигатель.
К нему прикручивают редуктор, закрепляемый болтами.
Выполняется сборка и установка преобразовательного узла.
Этот механизм соединяют с поршнем и редуктором.
К электрическому двигателю подключают кабель.

Основополагающим фактором при изготовлении поршневой группы цилиндра этой техники должна быть предельная точность.

Выполнив каждое действие точно и аккуратно, в итоге можно получить самостоятельно изготовленный бетононасос.

Созданное своими руками оборудование станет надёжным помощником на стройке. При аккуратной работе и точной подгонке деталей можно сделать бетононасос, который прослужит владельцу много лет.

С помощью это пистолета можно подавать смесь бетона в очень узкие трещины, швый или щели. Конструкция представляет собой шнековый насос, который приводится в действие шуруповертом или дрелью. Забетонировать узкие каналы в любом месте теперь не проблема.

Необходимые детали

Кусок металлической трубы.
Толстая стальная проволока.
Пластиковая бутылка с широким горлышком.
Крышка от обычной пластиковой бутылки.
Носик от тубы герметика или строительного клея.

Изготовление пистолета для подачи бетона

Зажмем в тисках параллельно две стальных проволоки и намотаем одну на другую. Это будет шнек. Операция очень трудоемкая, так как толстая проволока очень тяжело гнется.
Совет: чтобы проволока гнулась лучше, её необходимо отжечь.
Вам придется несколько раз зажимать скрутку в тисках, наматывая все новые витки змеевика.

Вставляем шнек в трубу. Проверяем насколько плотно одно входит в другое. Если свободно - трубу нужно взять помешьше.

Отпиливаем лишний хвост намотки с одной и с другой стороны. Причем, центральная жила с одной стороны должна выступать больше, так как она будет зажиматься в патрон дрели или шуруповерта.

Берем бутылку с широким горлышком. В таких продают молоко или йогурты. И делаем сквозное отверстие в горшке по диаметру трубы.

Теперь пришло время сделать носик. Но перед этим необходимо нарезать резьбу на одном конце трубы. Зажимает трубу в тиски и нарезаем резьбы метчиком. Пробуем привернуть гайку.

Теперь берем крышку от пластиковой бутылки и носик от ненужного строительного клея или герметика. Сверлим отверстие в крышке под этот носик.

Испытания пистолета

Чтобы заделать щели можно использовать и другие смеси и клеи.
После работы пистолет очень просто промывается водой.

Смотрите видео

Более подробную инструкцию по изготовлению пистолета смотрите в видеоролике.

В монолитном строительстве бетонирование – один из самых важных моментов. Подача раствора должна осуществляться непосредственно в опалубку и при этом оперативно, чтобы слои не успевали схватываться на поверхности. Тогда готовая конструкция получится однородной и прочной. Но при работе на высоте или в случаях, когда автосмесителю не подъехать вплотную к площадке, возникает необходимость в бетононасосе. Это достаточно дорогое оборудование, но его можно собрать и своими руками.

Устройство и принцип работы

Самый простой вариант такой конструкции – односторонний поршневой бетононасос. Он представляет собой полый гидравлический стакан, внутри которого и ходит поршень. Его шток через кривошип соединяется с редуктором на роторе двигателя, и каждый оборот вала заставляет рабочий элемент перемещаться в гильзе. В свободной части стакана друг напротив друга вварены патрубки (вход и выпуск) с установленными обратными клапанами в каждом. Работает по такой схеме:

На полуобороте ротор двигателя через понижающий редуктор поворачивает кривошип, и тот тянет за собой шток с поршневой головкой из стакана.
В рабочей камере создается разрежение, и бетон через впускной клапан всасывается внутрь.
Следующий полуоборот вала толкает поршень вперед.
Из-за увеличивающегося давления впускной клапан закрывается, а выпускной – открывается, и раствор из стакана уходит в рукав трубопровода.

Подача бетона осуществляется залпово, из-за чего смесь просто выталкивается из рукава порциями, а не льется с постоянной скоростью.

Технология поршневой системы настолько проста, что такой бетононасос своими силами сделать будет несложно. Нужно помнить, что рабочая головка из-за трения в стакане быстро изнашивается. И если она протрется на кромках и не сможет плотно прилегать к стенкам, разрежение в камере создать уже не удастся. Для увеличения ресурса механизма на шток насаживают две поршневые головки.

Материалы и подготовка основных деталей

Понадобится масштабированный чертеж, а также схема движения рабочих деталей. Последняя поможет определить требуемую длину штока, размер кривошипа и поршневой ход (его обычно принимают равным 60-90 см). После этого нужно приобрести или сделать самостоятельно все элементы механизма:

1. Для гидравлического стакана потребуется толстостенная труба диаметром 350-400 мм.

2. Обратные клапаны и головку поршня лучше сделать из легированной стали, стойкой к щелочной среде.

3. В качестве привода берут асинхронный двигатель и понижающий редуктор – для вязкого бетона скорость вращения роторного вала слишком велика.

Характеристики бетононасоса должны соответствовать условиям транспортировки: высоте подачи и длине трубопровода, к которому подключен агрегат. В зависимости от мощности двигателя и передаточного отношения редуктора, а также полезного объема гидравлической камеры, можно получить производительность до 100-150 м 3 /ч с перекачкой раствора на расстояние до 40 м.

На шиберах следует остановиться особо, поскольку подходящих вариантов здесь несколько:

С-клапан (BRF) – самый простой в эксплуатации и обслуживании шибер, но и наименее долговечный.
S-клапан (BSF) – считается оптимальным по цене и при этом достаточно надежным.
Рок-клапан (RL) – наиболее редкий вид шиберов, но для работы с тяжелыми и крупнозернистыми бетонами он подходит лучше всего, так как меньше забивается густыми смесями.

Дополнительно понадобится лист нержавейки или обычного железа толщиной до 6 мм, а также металлический профиль (уголок, швеллер) для корпуса. Если бетононасос будет перевозиться с места на место, его устанавливают на колесную базу.

Руководство по сборке насоса своими силами

Трубу для будущего цилиндра насоса нужно тщательно отшлифовать изнутри, а в двух противоположных стенках прорезать отверстия и вварить короткие патрубки под клапаны. Поршневая головка вытачивается на токарном станке по размерам камеры гидравлического стакана на чертеже, доводится и шлифуется до полного совпадения с внутренним диаметром (допуск не должен превышать ±0,1 мм). После этого в патрубки вставляют клапаны, закручивают и регулируют их шурупами.

Инструкция по сборке привода:

Закрепить трехфазный двигатель на колесной базе или сварной раме.
Установить на роторный вал соединительную муфту и через нее подключить понижающий механический редуктор.
На выходе смонтировать кривошип и шатун, закрепленный на головке поршня.

Готовый механизм закрывается защитным кожухом из нержавеющей стали. Варить швы на ней непросто, поэтому лучше по максимуму применять технологию гибки. Не будет ошибкой сделать корпус из обычного листового железа, но для защиты от атмосферных влияний его следует обработать антикоррозионной грунтовкой по металлу и покрасить.

Руководство по эксплуатации

Использовать самодельный бетононасос можно на основании типовых инструкций для агрегатов заводской сборки. На площадке его подключают к двум трубопроводам: первый соединяется с бункером, в котором находится раствор, второй ведет непосредственно к месту укладки. Монтаж подающего тракта наиболее сложен, особенно если необходимо качать смесь снизу вверх. Лучше сразу подготовить схематический чертеж, где можно будет определить количество колен и соединений. Их число следует свести до минимально возможного, но без фанатизма. Отдайте предпочтение элементам без прямых и острых углов – уж лучше пусть их окажется чуть больше, но бетонопровод должен получиться пологим.

Также нужно продумать надежное крепление рукава, чтобы тяжелый состав, подаваемый под давлением с толчками, его не вырвал. Для этой цели подойдут металлические фермы или леса. А для безопасности вертикальную часть бетонопровода следует расположить не ближе 9-10 м от самого насоса. В подъемной трубе также устанавливают односедельный игольчатый клапан – он не допустит обратного хода раствора в случае аварийной остановки.

Поскольку работать предстоит с густыми смесями, в систему сперва заливают жидкое цементное молочко. Оно играет роль своеобразной смазки, позволяет избежать перегрузок при включении двигателя и предупреждает образование пробок в тракте. Вхолостую делать пробный запуск не рекомендуется.

К самому раствору тоже предъявляются особые требования:

1. Размер крупных заполнителей привязывается к внутреннему диаметру трубопроводов. Максимальные значения фракций не могут превышать 0,3d для щебня и 0,4d – для гравия.

2. Подвижность смеси должна соответствовать классу П2, иначе в камере насоса может произойти расслоение раствора на компоненты. В случае с жидким бетоном вода будет продавливаться сквозь клапан быстрее, чем тяжелые фракции.

3. Стоит заранее проверить осадку конуса пробной порции – в идеале она должна составлять от 40 до 120 мм.

В процессе заливки монолита следует избегать риска гидравлического удара. Если вы не вварили манометр, придется действовать по наитию. Здесь важно постепенно наращивать подачу на стадии запуска до стабилизации работы, а перед отключением агрегата – понижать ее. Резкий скачок давления из-за изменения скорости потока способен привести к выходу из строя клапанов.

После бетонирования систему по инструкции обязательно промывают, чтобы удалить остатки. Для этого можно купить специальные шары подходящего для трубопровода диаметра, также потребуется теплая вода и компрессор. Здесь важно поймать момент, когда в бункер нужно заливать подогретую жидкость. Она должна подаваться в камеру сразу за последней партией раствора так, чтобы не образовался воздушный «карман», но при этом вода не испортила сам бетон.

Читайте также: