Мел в производстве кирпича

Обновлено: 10.05.2024

Для улучшения природных свойств глиняного сырья — уменьшения общей усадки, чувствительности к сушке и обжигу, улучшения формовочных свойств, широко применяют добавки.
Добавки, используемые при производстве кирпича и керамических камней, по назначению можно разделить на:

Файлы: 1 файл

Добавки в глину для кирпича.doc

Добавки в глину для кирпича

Для улучшения природных свойств глиняного сырья — уменьшения общей усадки, чувствительности к сушке и обжигу, улучшения формовочных свойств, широко применяют добавки.

Добавки, используемые при производстве кирпича и керамических камней, по назначению можно разделить на:

отощающие—песок, шамот, дегидратированная глина, уносы керамзитового производства и другие минеральные невы-горающие добавки;

отощающие и выгорающие полностью или частично — опилки, торф, лигнин, лузга, многозольные угли, шлаки, золы ТЭЦ, углесодержащие отходы обогатительных фабрик и др.;

выгорающие добавки в виде высококалорийного топлива — антрацит, кокс и другие, вводимые в шихту для улучшения обжига изделий;

обогащающие и пластифицирующие добавки — высокопластичные жирные глины, бентонит, сульфитно-спиртовая барда (ССБ) и др.

Песок. В качестве отощителя следует применять кварцевый песок. Пески карбонатных пород или засоренные карбонатом не допускаются.

Необходимо использовать крупнозернистые пески. Мелкозернистые почти не уменьшают усадку и чувствительность изделия в сушке и в то же время снижают прочность изделия.

Наиболее подходящий для отощения зерновой состав песка — от 1,5 до 0,15 мм.

Шамот. Шамот получают из обожженных отходов керамических изделий. Он является более эффективным отощителем, чем кварцевый песок. Шамот сильнее снижает усадку глины, чем многие другие отощители, менее других снижает прочность кирпича. Поэтому, когда необходимо обеспечить достаточную прочность кирпича, применяют шамот.

В шихту вводят обычно 10—15% шамота. Если это количество увеличивают, то уменьшается формуемость глин, обладающих недостаточной пластичностью. Однако при вакуумироваиии глиняной массы и формовании кирпича на вакуумных прессах количество шамота в шихте может быть увеличено до 25% и более.

Шамот легко поддается измельчению до требуемого зернового состава, который должен быть в интервале 1,5–0,15 мм. Если шамота, получаемого из отходов, недостаточно для требуемого отощения глины, то его вводят в сочетании с другими видами отощающих и выгорающих добавок (шлаков, опилок).

Дегидратированная глина. Эта глина представляет собой обожженную до 500—600° глину, из которой удалена значительная часть химически связанной воды. Благодаря этому дегидратированная глина резко снижает усадку кирпича, пластичность и чувствительность к сушке. Процесс сушки кирпича, сформованного с добавкой значительного количества дегидратированной глины, можно вести более форсированно, не опасаясь образования усадочных трещин. Дегидратированную глину можно вводить в пределах 30—50% от общего объема шихты. При таком количестве резко уменьшается количество трещин в керамическом кирпиче или же они полностью ликвидируются.

При добавке дегидратированной глины следует также в состав шихты вводить уголь, а изделия обжигать при несколько более высокой температуре (на 40—50°), чем обычно.

Оптимальное количество дегидратированной глины в шихте зависит от свойств исходного сырья, степени дегидратации глины, от условий формования изделий и вида их и устанавливается обычно при испытаниях сырья в заводских условиях.

Степень измельчения дегидратированной глины существенно влияет на сушильные свойства и прочность сухих и обожженных изделий. Рекомендуемый зерновой состав измельченной дегидратированной глины в мм: 2-1 —20-30%; 1-0,63— 15-60%; 0,63-0,31 — 15-20%; 0,31-0,15 — 25% и менее 0,15-20 — 30%.

Добавки отощающие и выгорающие полностью или частично

Древесные опилки. Применяют древесные опилки продольной и поперечной резки. Однако предпочтение следует отдавать опилкам продольной резки. Перед употреблением в дело опилки обязательно просеивают через грохот с сеткой ячеек не крупнее 8X8 мм. Так как опилки длинноволокнистые, то они армируют глиняную массу и повышают ее сопротивление разрыву, а вместе с тем и трещиностойкость в сушке. Опилки улучшают формовочные свойства глиняной массы, но снижают прочность полуторного кирпича, повышают водопоглощение.

Применение опилок при производстве полнотелого и пустотелого кирпича снижает объемный вес кирпича и соответственно улучшает его теплозащитные свойства.

В ряде случаев добавка 5—10% опилок повышает морозостойкость кирпича и камней. При значительном количестве опилок в составе шихты ухудшается внешний вид изделий.

Наибольший эффект от применения опилок в качестве добавки получают, когда вводят их в сочетании с минеральными отощителями, например с шамотом, а также с углем.

Лигнин. Лигнин является отходом производства древесного спирта и представляет собой не только отощающую и выгорающую добавку, но и выполняет роль пластификатора.

Использование лигнина в качестве добавки к пылеватым суглинкам, чувствительным к сушке, улучшает их формовочные свойства и уменьшает трещиноватость изделий при сушке; как выгорающая добавка лигнин улучшает качество обжига.

Лигнин добавляют от б до 20% от объема керамической массы. Для получения пористого кирпича количество его может доходить до 40 %.

Измельченный (фрезерный) торф и отходы торфяных брикетов при отсутствии других отощителей могут служить добавкой в глину при производстве пористого облегченного кирпича. Однако торф замедляет сушку вследствие высокой влагоемкости.

Топочные шлаки. Эти шлаки являются эффективной отощаю-щей добавкой; особенно это относится к остеклованной части. Шлаки снижают чувствительность изделий при производстве кирпича к быстрой сушке.

Значительно улучшается качество обжига и устраняются трещины во время сушки при добавке шлаков высокой калорийности в сочетании с небольшим количеством опилок (до 8%).

Золы ТЭЦ. Золы ТЭЦ представляют собой отходы от сжигания в пылевидном состоянии каменных углей. Образующиеся зола и шлаки направляются от котельных теплоэлектростанций гидравлической системой в золоотвалы в виде пульпы. В кирпичном производстве в качестве добавки используют золы ТЭЦ с удельной поверхностью 2000–3000 см2/г. Теплотворная способность золы ТЭЦ — от 1000 до 3200 ккал/кг.

Добавка 10—15% золы ТЭЦ в смеси с опилками или шамотом делает кирпич менее чувствительным к сушке и увеличивает его прочность по сравнению с добавкой, например, одного дробленого многозольного угля или одних опилок. Это происходит вследствие того, что предварительное смешивание с другими добавками обеспечивает более равномерное распределение золы и мелкодисперсной горючей ее части в шихте.

В состав шихты вводят от 15 до 45% золы ТЭЦ.

Отходы углеобогатительных фабрик. Эти отходы получают после обогащения различных углей. Они представляют собой глинистые и другие породы с содержанием гор-ючей части 10— 30% и более, отличающиеся высокой теплотворной способностью.

Влажность углесодержащих пород 10—12% и более, крупность кусков неслипшейся породы — от б до 100 мм и зольность— в среднем 70%. Встречаются породы с большим содержанием глинозема и засоренные углем, которые используют в качестве отощающих, а также обогащающих добавок в кирпичные суглинки с небольшим содержанием глинозема.

Добавка углесодержащихся отходов увеличивает интервал спекания легкоплавких глин и прочность изделий.

К этой группе относятся различные виды твердого топлива, в частности антрацит, коксовая мелочь и др. Их вводят в состав шихты до 3% по объему, т. е. до 60—80% от общей потребности топлива на обжиг изделий. Назначение их — интенсифицировать процесс обжига, улучшить спекаемость массы и тем самым повысить прочность изделий. Выгорающие добавки предпочтительно вводить в пылевидном состоянии.

Обогащающие и пластифицирующие добавки

Для обогащения малоглиноземистого сырья (с содержанием глинозема 6—8%) и увеличения его пластичности в качестве добавки применяют более пластичную и с большим содержанием глинозема глину в количестве 10—20% и более от общего состава шихты.

Для лучшего смешивания сырья двух видов и уменьшения количества добавляемой более пластичной глины ее рекомендуется вводить в виде шликера с влажностью примерно 40%.

Обогащающие и пластифицирующие добавки следует вводить по возможности в начале технологической линии.

Если карьерная влажность глины не позволяет вводить глину в виде шликера, то наряду с ней в составе шихты следует предусматривать разувлажпяющие добавки, т. е. обычно применяемые отощптели — шамот, шлак, дегидратированную глину или же молотые отходы изделий после сушки. Прекрасным пластификатором являются бетопитовые глины, вводимые в виде шликера.

Пластифицирующими материалами могут служить также вытяжки из соломы и торфа, которые вводят в глиняную массу при ее затворении вместе с обычной водой.

Если глину затворять отваром соломы или вытяжкой из торфа, то пластичность глины, особенно если она после этого некоторое время вылеживается, увеличивается более чем в два раза, повышается также прочность сформованных изделий.

Добавку можно широко использовать па многочисленных мелких кирпично-черепичных предприятиях в сельскохозяйственных районах с малопластичным сырьем.

Для приготовления соломенной вытяжки солому предварительно машиной превращают в сечку, загружают в емкость с водой и кипятят в течение 15 мин. Соломенной сечки берут из расчета 1,0–1,5 кг на 10 л воды. Глиняную массу затворяют полученным отваром, разбавленным пополам с водой.

Вытяжку из соломы можно готовить и на холодной воде с добавлением в нее NaOH до получения 1%-ного раствора.

Одним из пластифицирующих поверхностно-активных веществ, улучшающих формовочные свойства глиняной массы, может служить сульфитно-спиртовая барда (ССБ), являющаяся отходом производства целлюлозы. Раствор ССБ обладает клею-щим свойством, так как содержит сахаристые и смолистые вещества. 1%-ный раствор ССБ, вводимый в глиняную массу, уменьшает ее формовочную влажность и снижает количество трещин в сырце при его сушке, повышает прочность кирпича па 25—40 кГ/см2.

Бетонные добавки и их характеристики

Добавки-это жидкие или порошкообразные вещества или элементы, которые добавляются в бетон. Они, благодаря химическому и/или физическому воздействию, влияют на свойства бетона.

В зависимости от вида используемой добавки могут целеноправленно изменяться как свойства свежего бетона, например, характеристика застывания и наносимость, так и свойства застывшего бетона, например, прочность и долговечность.

Какие же конкретные проблемы позволяет решить применение добавок?

Первой проблемой, с которой столкнулись строители при переходе на монолитное домостроение, стала проблема доставки бетона от изготовителя до потребителя с сохранением необходимых качеств. Прежде всего, это сохранение подвижности, позволяющей насосом закачать бетон на второй, третий, а то и на четвертый этаж.

Для подъёма бетона на такую высоту стали применять высокопроизводительные бетононасосы. А это уже вторая проблема.

Третья проблема-чтобы через сутки-двое после того, как Вы бетон уложили, уже можно было снимать опалубку. Если же бетон твердеет медленно, то количество используемой опалубки приходится увеличивать пропорционально удлинению времени отвердения бетона, что значительно удорожает строительство. Естественно, за такой короткий срок, бетон окончательно застыть физически не может, но он должен успевать набрать необходимый уровень прочности.

Четвертая проблема-это то, что бетон, который идет на монолитное домостроение, должен укладываться по безвибрационной технологии. Потому что в большинстве случаев его физически невозможно обработать вибратором, т.к. некуда этот самый вибратор поместить.

Так вот, все перечисленные проблемы решаются введением в бетон специальных добавок.

Еще одна задача-улучшение свойств кладочных растворов для кирпича. Цементный кладочный раствор не должен замерзать и впоследствии на поверхности кирпича не должно появляться высолов. Использовать для предотвращения замерзания раствора специальную добавку-идея далеко не новая. Например, добавки нитрита натрия и хлористый кальций используются уже довольно давно. Сейчас разработана новая серия добавок, принцип действия которых основан на снижении температуры замерзания воды. Эти добавки отличаются тем, что их надо в 2,5 раза меньше, чем того же нитрита натрия, и, кроме того, они препятствуют появлению высолов на поверхности кирпича.

Современная бетонная технология в сильной степени ориентирована на использование бетонных добавок. Так, многочисленные свойства бетона не могут быть достигнуты без бетонных добавок, а многие строительные задачи могут решаться только при их использовании. В соответствии с этим в мире в 80% — 90% всех изготавливаемых в промышленности типов бетона применяются добавки.

Существующий опыт использования меловых отложений, с одной стороны, определил возможности получения довольно качественных материалов (воздушной извести, дисперсного мела для красок и подкормки птиц и др.), а с другой – выборочная разработка месторождений привела к накоплению значительных по объему меловых отвалов, которые легко размываются дождем, загрязняя плодородные земли и водоемы, что приводит к нарушению экологического равновесия в природе.

На основании анализа литературных данных была установлена перспективность использования мягкого мела для производства не только воздушной извести, но и других строительных материалов для кладки стен: пеноблоков, гиперпрессованного кирпича из мела и др. Значительное разнообразие в номенклатуре производимых строительных материалов предопределяет возможности не только безотходной разработки мягкого мела в карьерах, но и изготовление недорогих стеновых строительных материалов из местного легкодобываемого сырья.

Состав мела для гиперпрессованного кирпича

Мел, благодаря своей химической чистоте, является эффективным заменителем известняка. Практически любая разновидность добытого в карьере мела может быть использована в производстве прессованного кирпича.

Минералогический и химический состав мела достаточно разнообразны. Небольшое содержание примесей, особенно глинистых, существенно меняет его физико-механические свойства. Мягкий мел легко диспергируется в водной среде. Он отличается большой пористостью, низкой плотностью, высоким водопоглощением и невысокой прочностью (от 1 до 5 МПа, а с ростом глинистой составляющей – до 15 МПа). Водонасыщение мела существенно снижает его прочностные свойства, а морозостойкостью мягкий мел не обладает вовсе. Однако, благодаря своей высокой химической активности, мел и мелоподобные горные породы в тонкодисперсном состоянии вступают во взаимодействие с цементными новообразованиями. Особенно активно эти процессы протекают в условиях всестороннего обжатия, что позволило сделать вывод о возможности получения достаточно прочных цементно- меловых композиций (ЦМК) в процессе прессования.

Технология производства кирпича из мела

Для изготовления кирпича из мела на цементном вяжущем было предложено использовать технологию гиперпрессования, суть которой заключается в одностадийном кратковременном приложении высокого усилия. Такой метод формования малозатратен, так как позволяет отказаться от дорогостоящей опалубки и тепловой обработки. Отформованные изделия можно сразу же пакетировать и транспортировать к месту вызревания.

При использовании легкоразмокаемого и влагоемкого мела для производства водостойких и долговечных гиперпрессованных кирпичей предложено применять современные методы модифицирования структуры сырья, в том числе введение химических добавок. Было установлено, что для получения качественных прессованных кирпичей из мела лучше использовать гидрофобные химические добавки, которые способны проявлять положительную роль в формировании структуры и улучшения свойств цементно минеральных изделий.

В опытах был использован мел категории (А). В качестве вяжущего был использован бездобавочный портландцемент марки ПЦ500Д0.

Для повышения физико-механических характеристик гиперпрессованных кирпичей применялся суперпластификатор С-3. Эксплуатационные свойства определяли на образцах – цилиндрах диаметром и высотой 5 см.

Для формования образцов использовался метод жесткого прессования при удельном давлении 10 - 40 МПа. Подготовка мела заключалась в его дроблении с отсевом фракций менее 5 мм.

Подготовку формовочной смеси осуществляли ручным перетиранием, с последующим прессованием. Твердение отформованных образцов проходило в нормальных условиях, а их испытания проводились по методикам нормативных документов.

Испытания проводили на составах цемент и мел в соотношении 1/4 при водосодержании формовочной смеси 8% от массы сухих компонентов, что соответствует оптимальной плотности свежеформованного композита.

Важную роль в структурообразовании прессованных цементно меловых кирпичей играет режим их уплотнения. Современные гидравлические пресса способны создавать в формовочной смеси удельное давление прессования до 25 МПа в течение 3 - 4 с. Такое воздействие на смесь требует довольно точного регулирования зернового состава заполнителя, чтобы обеспечить достаточную интенсивность удаления вовлеченного воздуха. Поэтому и водосодержание формовочной смеси должно быть таким, чтобы отжимаемая из пленок вода не закупоривала капиллярные поры и не затрудняла удаление воздуха из системы. Таким образом, регулирование зернового состава формовочной смеси и удельного давления прессования являются основными рецептурно-технологическими факторами, определяющими качество цементно-меловых композитов. В опытах с кирпичами из мела уже при давлении 25 МПа достигалась практически максимальная их плотность, а рост давления прессования до 40 МПа оказался малоэффективным.

Окрашивание пигментами прессованного кирпича из мела

Известно, что мягкий мел и мелоподобные горные породы имеют светлые тона. Поскольку в цементно меловых составах они составляют большую часть, то представляло интерес оценить возможность получения цветные композиции.

С точки зрения экологии, пигменты для окрашивания гиперпрессованного кирпича не должны содержать ионов тяжелых металлов, быть устойчивыми к свету и щелочам, легко диспергироваться в воде и иметь устойчивые цветовые характеристики. В ходе экспериментов по оценке условий распределения пигментов лучшие результаты были получены, когда пигменты в производстве гиперпрессованного кирпича сперва равномерно смешивали с мелом, затем добавляли цемент и наконец, воду затворения.

В ходе проведенных исследований была установлена возможность получения гиперпрессованных кирпичей с прочностью на сжатие М150.

Завод АО «ЭЛЬДАКО» выпускает популярный 2 сорт мела этого класса. Мел отличается отсутствием различных химических примесей, так как изготовлен из сырья Лискинского мелового карьера. Химический состав и не высокая цена позволяют применять этот мел, к примеру, при производстве бетона в строительстве или подготовке почв в сельском хозяйстве. Сертификаты Сфера применения: ДЛЯ ИЗВЕСТКОВАНИЯ ПОЧВ

Кислые почвы известкуются для того чтобы сделать почву слабокислой или нейтральной. Также известкование почвы помогает увеличить содержание кальция в почве, так как это вещество благотворно влияет на число почвенных микроорганизмов, которые ускоряют процесс разложения органических остатков. Завод АО «ЭЛЬДАКО» производит специальную марку мела, лучшим образом подходящую для известкования почв. Этот мел отличается отсутствием различных химических…

Наш завод производит молотый кормовой мел из высококачественного сырья лучшего мелового карьера Воронежской области. Мел соответствует ТУ 5743–001–18856977–2014, надлежащим образом сертифицирован и одобрен для применения в сельском животноводстве. Сертификаты Сфера применения: МИНЕРАЛЬНАЯ ПОДКОРМКА ДЛЯ СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА Сфера применения: ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМА И ПРЕМИКСА

Мел технический дисперсный характеризуется не высокой стоимостью при высоких показателях химического состава, в связи с чем мел массово закупается производствами, специализирующихся на выпуске следующих продуктов: лакокрасочная продукция всевозможные клеи керамический кирпич шпатлевки, штукатурки бумага и картон резинотехнические изделия стекло кабельная продукция герметики Сертификаты Сфера применения: ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СУХИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ СМЕСЕЙ Сфера применения: ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЛЕЯ…

Сепарированный обогащенный мел ММС2 рекомендован заводом при производстве керамической плитки, кафеля, керамического кирпича. Мел завода в Селявном отличается высоким содержанием углекислых кальция и магния CaCO3 • MgCO3. При производстве керамики эти вещества в результате их разложения при температуре 800…1000°С образуют оксиды кальция СаО и магния MgO, вступают во взаимодействие с составляющими керамической массы, при этом…

Предлагаю всем ознакомиться с вполне обычным для многих местом. Но только там, где они есть обычным. Это меловой карьер. Залежи мела есть не везде. Его наличие прямо указывает на тот факт, что раньше в этом месте было море. Причём большое. А большую часть состава мела образуют кальциевые отложения панцирей доисторических микроорганизмов и простейших растений. С мелом в школах, я думаю, каждый знаком. С белыми кирпичами тоже. Я отправляюсь посмотреть на место добычи мела. Помимо интересных фактов про доисторических морских животных на меловом карьере размещены специальные экскаваторы, поражающие воображение своими размерами. Взглянуть на это я и заглянул на ближайший карьер.

Начинаем исследование карьера, где он был вновь разработан. То есть в самой дальней его части. Там когда-то после добычи осталось много луж в мелу. Пока они не заросли, дети ходили и ловили в них мелкую рыбу руками. В лужах намного больших размеров рыбу ловили уже удочками и купались местные отдыхающие. Сейчас место очень заросло кустами и как для отдыхающих, так и для рыбаков стало непопулярным. Недалеко от начала своих исследований, я обнаружил самодельный стрелковый тир. Валяющиеся в большом количестве гильзы от ружья 12 калибра лишь подтверждают это. Мишени стояли там же, рядом. Взбираемся на большие холмы мела с природным мусором. И там находим древний артефакт - это минерал "Чёртов палец", встречающийся только лишь в меловых отложениях. Много полезных свойств у него. И кем он был до того, как окаменел, я тоже расскажу в видео. На горизонте появятся трактора-исполины. И наш интерес приведёт нас к ним. Осмотрим неработающий трактор-экскаватор. Встретим гостя, пожелавшего рассказать нам, как работает чудо-трактор. Посмотрим на добычу мела и его транспортировку на колёса грузовиков. Интересное место. Посоветую каждому не только посмотреть на него, но и побывать там.

Специально вынесла именно этот вопрос в заголовок, потому, что слышала его тысячи раз: от потребителей, от знакомых, даже от некоторых дилеров и особенно на рекламациях.

- Ну что? Чем вы кирпичи-то свои красите?

- Да ничем мы их не красим!

- Ну-ну. (скептически)

Вот об этом сегодня и пойдет речь!

Я прекрасно помню, как зарождалось производство цветного кирпича, так как сама стояла у истоков этой технологии. До 2000 года все кирпичные заводы производили красный кирпич . У кого-то он был вишневый, у кого-то морковный, у кого-то рыжий, но это всегда были оттенки терракота.

Красножгущаяся (терракотовая ) глина - используется для производства керамического строительного кирпича. В большинстве случаев она представлена смесью каолинита, монтмориллонита и небольшим содержанием других минералов. Особенность этого типа глины - высокое содержание оксида железа, который и придает красный цвет черепку кирпича. Как правило, это глины желтого, красного, желтого и очень редко голубого или черного цветов.

Для того чтобы разнообразить фасад частных домов в качестве дополнительного декора использовали силикатный (в то время он был только белый) и шамотный (желтый) кирпич.

То тут, то там краснели целые спальные районы и коттеджные поселки. Зачастую терракотовая цветовая гамма не вписывалась в архитектурный стиль городов . Всем хотелось других оттенков: производителям кирпича, потребителям и особенно крупным застройщикам. Представляете, в центре города встает дом не из красного кирпича ! Он мгновенного станет хитом продаж и цены на квартиры в нем будут выше, чем в соседних красных домах.

Сначала работы по изменению цвета кирпича шли в сфере покрытий : ангобы, глазури, полимерное покрытие. Но поскольку это всё было полу-кустарно, качество этих изделий оставляло желать лучшего. Много отколов, разнотон, непопадание в цвет - единичные клиенты покупали, разочаровывались в качестве и отказывались от такого кирпича.

Затем пошло другое направление - осветление кирпича пигментами в ход пошел мел и оксид титана . Цвет менялся, но это было очень дорого, сложно и, самое главное, при выпуске партии кирпича получалось много переходного кирпича : не однотонного, пятнистого, полосатого, разнотонного и т.д.

И тогда все начали искать другое сырье , не своё. И оказалось, что у нас в России достаточно много месторождений беложгущихся глин .

Беложгущаяся глина - это каолинитовая глина, как правило, без примесей, с минимальным содержанием оксида железа. Цвет глины серый, белый, светло-желтый. После обжига дает светлый цвет черепка кирпича.

Заводы стали покупать беложгущуюся глину и делать из нее белый, розовый, желтый кирпич. Все эти оттенки получаются из разных сортов именно беложгущихся глин, без добавления какой-либо краски . Для того, чтобы получить бежевые оттенки (название бежевого кирпича на кирпичных заводах: персик, абрикос, гляссе, осенний лист, карамель, меланж и т.д.) беложгущуюся глину смешивают в различных пропорциях с местной красножгущейся и, таким образом, получают любые оттенки бежевого.

Теперь вновь вернемся к заголовку нашей статьи: ЧЕМ ПРОИЗВОДИТЕЛИ КРАСЯТ КЕРАМИЧЕСКИЙ КИРПИЧ?

Ответ: НИЧЕМ!

Добавлением краски в глину не добиться никакого эффекта . Вся краска выгорит в массе еще даже не дойдя до сушки. Краска - это смесь органических веществ, температура горения которых наступает от 100 градусов . А температура сушки кирпича колеблется на разных заводах от 70 до 200 градусов . Поэтому, окрасить глину вы конечно можете, но только сгорит краска даже не попав в печь. А если вы вдруг возьмете какую-нибудь жаропрочную краску и она чудом не сгорит при сушке кирпича, то ей точно не выдержать испытание обжиговой печью , где температура превышает 900 градусов .

Так что еще раз повторюсь: ничем кирпич не красят! Его просто делают из разных видов глины! НО в глину можно добавлять специальные пигменты , но об этом я расскажу в отдельной публикации.

А сейчас предлагаю посмотреть репортаж с реального объекта , которому уже более15 лет, на котором использовался как говорится "крашеный" кирпич по технологии глазурования.

Читайте также: