Машины для устройства кровли из наплавляемых рулонных материалов

Обновлено: 28.03.2023

Удельный вес кровельных работ в общем комплексе городского строительства составляет по трудоемкости около 14%. Основными видами кровельных покрытий в настоящее время являются рулонные и безрулонные (мастичные) кровли.

Технологический цикл устройства рулонной кровли включает подготовку основания, очистку рулонных материалов от минеральной посыпки, подъем доставленной на объект мастики на крышу, наклейку рулонных материалов и их прикатку.

Подготовка основания заключается в удалении с него пыли, воды, наледи и снега, а также сушке основания. Пыль удаляют пылесосами и передвижными компрессорами, а воду передвижными вакуум-насосами и переносными насосами. Для сушки основания, а также для таяния наледи и снега используют передвижные огневые установки с керосиновыми горелками и трубами для направления потока горячих газов; передвижные воздухоподогреватели для сушки больших площадей с одной или двумя горелками, центробежным вентилятором и диффузором для смешивания горячей газовой смеси с холодным воздухом; воздуходувки с электрическими нагревательными элементами; передвижные установки с вентилятором для сушки оснований совместным действием инфракрасного излучения раскаленного поддона, горячих газов и конвекционного обмена.

Очищают рулонные материалы от минеральной посыпки перед укладкой и наклейкой на основание протяжкой полотнища между валками, смачивающими его растворителем, и механической очисткой полотнищ одной или двумя вращающимися круглыми капроновыми щетками.

Для перекачивания битумных мастик с пылевидными, волокнистыми и комбинированными наполнителями и приклейки на кровле рулонных материалов применяют смонтированные на прицепе агрегаты, состоящие из термоса с электронагревателем, смесителя и насосной станции с мастикопроводами. Температурный режим контролируется и поддерживается автоматически. Агрегат обеспечивает подачу 6 м 3 /ч мастики на кровлю на высоту до 50 м при давлении 1,5 МПа.

Для выполнения массовых кровельных работ битум доставляют на объект автогудронаторами,оборудованными горелками для подогрева мастики и насосом для наполнения цистерны, перемешивания и выдачи мастики. Горячую мастику из гудронатора подают на крышу, где ее направляют на поверхности наклейки рулонных материалов, или сливают в котлы-термосы, из которых ее перекачивают шестеренными насосами по трубопроводу к месту производства работ.

Битумоварочные котлы(рис. 25.16) применяют для приготовления битумных мастик непосредственно на объекте и подачи ее к месту производства работ. Оборудование, состоящее из бака 7 с крышкой 4, жаровой системы 2, системы подачи 6 и шестеренного насоса / с приводом от электродвигателя монтируют на одноосном прицепе 3. Битумоварочные котлы являются объектами повышенной пожароопасности, в связи с чем их комплектуют противопожарными средствами, а при работе неукоснительно соблюдают требования пожарной безопасности, общие и предписанные инструкцией по эксплуатации оборудования. Загруженный в бак битум (не более 3/4 объема бака) расплавляют передачей теп-

CZD

Рис. 25.16. Битумоварочный котел

ла через стенки жаровой системы, топочная камера которой работает на дизельном топливе. Во избежание обильного пенообра-зования при варке битума наполнитель должен быть сухим. Мастику подают на крышу по мастикопроводу 5 на высоту до 50 м при давлении 1,5 МПа. Производительность битумных котлов составляет около 5 м 3 /ч.

При устройстве кровель из рубероида с наплавленным в заводских условиях слоем мастики после раскатки рулонов на крыше их разогревают горелками до температуры 140. 160° и прикатывают специальными устройствами на обрезиненных колесах.

Для устройства безрулонных кровель из мастичных материалов на полимерной основе используют передвижные станциис помощью которых мастичные материалы разгружают, разжижают, подают к месту производства работ и наносят на поверхность распы-ливанием. Производительность станции составляет до 800 м 2 /ч, дальность подачи по вертикали до 50 м, по горизонтали до 80 м.

Контрольные вопросы

1.Перечислите виды механизированных работ при оштукатуривании
поверхностей. Как организовано приготовление штукатурных растворов
при больших и небольших объемах работ? Перечислите оборудование
штукатурного комплекта.

2. Для чего предназначены, как устроены и как работают штукатур
ные станции? Какие типы растворонасосов используют в составе штука
турных станций? Чем отличаются противоточные насосы от прямото
чных?

3. Опишите принцип работы одноцилиндрового противоточного пор
шневого растворонасоса. Чем отличается от него двухцилиндровый диф
ференциальный растворонасос? Как определяют производительность
поршневых противоточных растворонасосов?

4. Для чего предназначены, как устроены и как работают пневмона-
гнетатели?

5. Для чего предназначены, как устроены и как работают передвиж
ные агрегаты цикличных смесителей принудительного перемешивания?
Какими насосами их комплектуют? Каковы их выходные параметры?

6. Для чего применяют, как устроены и как работают винтовые ра-
створонасосы?

7. Для чего применяют, как устроены и как работают поэтажные шту
катурные агрегаты?

8. Для чего применяют, как устроены и как работают воздушные и
безвоздушные форсунки?

9. Для чего применяют ручные затирочные машины? Какой вид при
вода они используют?

10. Для чего применяют торкретные установки? Перечислите состав
входящего в них оборудования. Охарактеризуйте принцип действия тор
кретной установки. Каковы ее выходные параметры?

11. Перечислите состав малярных работ. Какими способами и с исполь
зованием каких технических средств подготавливают поверхности к окрас
ке? Как организовано приготовление малярных составов? Какое оборудо
вание используют для этого? Для чего применяют малярные агрегаты? Ка
ким оборудованием их комплектуют? Каковы их выходные параметры?

12. Для чего применяют, как устроены и как работают шпатлевочные
установки? Каковы их выходные параметры?

13. Для чего применяют передвижные шпатлевочные агрегаты? Како
вы их выходные параметры?

14. Для чего применяют окрасочные агрегаты? Перечислите их виды.
Каковы выходные параметры передвижных и переносных окрасочных
агрегатов?

15. Для чего применяют пневматические краскораспылители, каковы
их типы, как они устроены и как работают? Каковы их достоинства и
недостатки?

16. Как устроены и как работают безвоздушные распылители? Каковы
их выходные параметры? Приведите сравнительную оценку с пневмати
ческими распылителями.

17. Для чего применяют краскопульты? Каков принцип работы их
краскораспылителей?

18. Для чего применяют, как устроены и как работают дисковые зати
рочные машины, мозаично-шлифовальные машины?

19. Какие машины применяют для строжки полов? Как они устроены
и как работают? Каковы их выходные параметры?

20. Какие машины применяют для шлифования и полирования доща
тых и паркетных полов? Как они устроены и как работают? Каковы их
выходные параметры? Для чего применяют шлифовальные машины дис
кового типа, каковы их выходные параметры?

21. Каким способом сваривают полотнища линолеума? Какое обору
дование применяют для сварки отдельных мест?

22. Перечислите виды работ при устройстве кровель из рулонных ма
териалов. Какими способами и с использованием каких технических
средств подготавливают основание для наклейки рулонных материалов?
Как очищают рулонные материалы от минеральной посыпки?

23. Какое оборудование используют для перекачивания битумных ма
стик и подачи их к местам производства кровельных работ? Каковы вы
ходные параметры этого оборудования? Для чего применяют автогудро
наторы?

24. Для чего применяют, как устроены и как работают битумовароч-
ные котлы? Какие меры противопожарной безопасности применяют при
их эксплуатации?

25. Каким способом и с использованием каких технических средств
устраивают кровли из рубероида с наплавленной в заводских условиях
мастикой?

26. Какое оборудование используют для устройства безрулонных кро
вель? Каковы его выходные параметры?

Глава 26. РУЧНЫЕ МАШИНЫ

Общие сведения

Ручными называют машины, рабочий орган которых приводится в движение двигателем, а вспомогательное движение (подача) — оператором вручную. Ручные машины применяют в строительстве для выполнения самых разнообразных работ. Ради комплексного описания механизации отдельных видов работ некоторые из этих машин были рассмотрены ранее (гл. 19, 24, 25). В целом же ручные машины принято классифицировать следующим признакам:

по принципу действияразличают машины непрерывно-силовые и импульсно-силовые. К первым относятся машины с непрерывно вращающимся рабочим органом (сверлильные, шлифовальные машины, дисковые пилы и т.п.). Возникающий при работе этих машин реактивный момент воспринимается оператором, что является их существенным недостатком и накладывает определенные ограничения на мощность их приводов. Ко вторым относятся машины, работающие в прерывисто-импульсном режиме — ударном (молотки, перфораторы, вырубные ножницы) и безударном (ножевые ножницы). Машины ударного действия могут работать в чисто ударном (молотки, бетоноломы, трамбовки), ударно-поворотном (перфораторы) или ударно-вращательном (гайковерты) режимах;

по характеру движения рабочего органаразличают ручные машины с вращательньш, возвратным и сложным движением. К первой группе относятся машины как с круговым вращательным движением (дисковые пилы, сверлильные машины, бороздоделы и т.п.), так и машины с движением рабочего органа по замкнутому контуру (цепные и ленточные пилы, долбежники, ленточные шлифовальные машины и т. п.). Возвратное движение рабочего органа реализуется в машинах с возвратно-поступательным (ножницы, напильники, лобзики и т.п.), и колебательным (вибровозбудители) движениями рабочего органа, а также в машинах ударного действия (трамбовки, молотки, пневмопробойники и т.п.). К ручным машинам со сложным движением относятся машины ударно-поворотного и ударно-вращательного действия и машины с иными видами движений рабочего органа, не соответствующими приведенным выше характеристикам;

по режиму работыручные машины делят на машины легкого, среднего, тяжелого и сверхтяжелого режимов. В легком режиме работают сверлильные машины, в сверхтяжелом — все типы машин ударного действия. Ручные машины могут быть реверсивными и нереверсивными, одно- и многоскоростными, с дискретным и бесступенчатым регулированием рабочих скоростей;

по назначению и области примененияручные машины подразделяют на машины общего назначения для обработки различных материалов, машины для обработки металлов, дерева, пластмасс, камня и бетона, машины для работы по грунту и машины для сборочных работ. Особую группу составляют универсальные машины с комплектом насадок для выполнения определенных видов работ;

по виду приводаручные машины могут быть электрическими, пневматическими, гидравлическими, с приводом от двигателей внутреннего сгорания, а также пиротехнические. Электрическим ручным машинам присваивают три класса защиты от поражения электрическим током. Машины с номинальным напряжением более 42 В имеют I и II класс защиты. У них доступные для прикосновения металлические детали отделены от частей, находящихся под напряжением, только рабочей (машины I класса) или двойной, усиленной (машины II класса), изоляцией. Ручные машины с номинальным напряжением до 42 В, питающиеся от автономных источников электроэнергии, либо от преобразователей или трансформаторов с раздельными обмотками имеют III класс защиты;

по конструктивному исполнениюручные машины с вращающимся рабочим органом делят на прямые и угловые, соответственно при совпадающих (параллельных) осях вращения рабочего органа и привода или расположенных под углом друг к другу.

Основными параметрамиручных машин являются: потребляемая мощность, напряжение, род, сила и частота тока (для электрических машин); рабочее давление сжатого воздуха (для пневматических машин). Единой системы индексации ручных машин не существует. Индексы определяют разработчики машин и их изготовители. Наиболее широко используют индексы, состоящие из буквенной и цифровой частей. Первой буквой «И» обозначают все ручные машины («механизированный инструмент»), вторая буква обозначает вид привода: Э — электрический, Г — гидравлический, П — пневматический, Д — от двигателя внутреннего сгорания. Первая цифра цифровой части индекса обозначает группу машин: 1 — сверлильные, 2 — шлифовальные, 3 — резьбозавер-тывающие, 4 — ударные, 5 — фрезерные, 6 — специальные и универсальные, 7 — многошпиндельные, 8 — насадки и головки инструментальные, 9 — вспомогательное оборудование, 10 — резервная группа. Вторая цифра обозначает исполнение машины: 0 —

прямая, 1 — угловая, 2 — многоскоростная, 3 — реверсивная. Последними двумя цифрами обозначают номер модели. Буквы после цифр обозначают очередную модернизацию. Например, индекс ИЭ-1202А расшифровывается как ручная электросверлильная многоскоростная машина второй модели, прошедшая первую модернизацию.

Чаще всего ручные машины используют в строительстве в условиях ограниченного пространства и времени, в связи с чем к этим машинам предъявляются требования компактности и комплектности, обеспечивающие удобство перемещения и быстроту запуска машины в работу. Конструкция машины должна исключать возможность получения оператором травм, поражения электрическим током, шумо- и виброболезни, а ее внешний вид должен отвечать требованиям эстетики. Соответственно первому требованию при разработке и изготовлении ручных машин стремятся максимально снизить их массу и габаритные размеры. Желательно, чтобы эти машины работали с минимальными потерями энергии. Однако в ряде случаев это требование не является обязательным. Так, пневматические ручные машины имеют значительно меньший КПД по сравнению с электрическими, но они легче и безопаснее. Коллекторный двигатель имеет меньший КПД, чем асинхронный, но из-за меньшей массы машин с коллекторными двигателями их применяют чаще. Форма и расположение рукояток, выключателей, а также уравновешенность и внешний вид современных ручных машин обеспечивают максимальное удобство в работе и отвечают современным требованиям технической эстетики. В конструкциях ручных машин широко использован принцип поузловой унификации, обеспечивающий снижение трудоемкости и стоимости их изготовления и ремонта.

Удельный вес кровельных работ в общем комплексе городского cстроительства составляет по трудоемкости около 14%. Основными видами кровельных покрытий в настоящее время являются рулонные и безрулонные (мастичные) кровли.

Подготовка основания заключается в удалении с него пыли, воды, наледи и снега, а также сушки основания. Пыль удаляют пылесосами и передвижными компрессорами, а воду -передвижными вакуум-насосами и переносными насосами. Для сушки основания, а также для таяния наледи и снега используют передвижные огневые установки с керосиновыми горелками и трубами для направления потока горячих газов; передвижные воздухоподогреватели для сушки больших площадей с одной или двумя горелками, центробежным вентилятором и диффузором для смешивания горячей газовой смеси с холодным воздухом; воздуходувки с электрическими нагревательными элементами; передвижные установки с вентилятором для сушки оснований совместным действием инфракрасного излучения раскаленного поддона, горячих газов и конвекционного обмена. Очищают рулонные материалы от минеральной посыпки перед укладкой и наклейкой на основание протяжкой полотнища между валками, смачивающими его растворителем, и механической очисткой полотнищ одной или двумя вращающимися круглыми капроновыми щетками.

станции с мастикопроводами. Температурный режим контролируется и поддерживается автоматически. Агрегат обеспечивает подачу б м 3 /ч на кровлю мастики на высоту до 50 м при давлении 1,5 МПа. Для выполнения массовых кровельных работ битум доставляют на объект автогудронаторами, оборудованными горелками для подогрева мастики и насосом для наполнения цистерны, перемешивания и выдачи мастики. Горячую мастику из гудронатора подают на крышу, где еенаправляют на поверхности наклейки рулонных материалов, или сливают в котлы-термосы, из которых ее перекачивают шестеренными насосами по трубопроводу к месту производства работ. Для приготовления битумных мастик непосредственно на объекте и подачи ее к месту производства работ применяют битумоварочные котлы(рис. 12.2) Оборудование, состоящее из бака 7 с крышкой 4, жаровой системы 2, системы подачи 6 и шестеренного насоса 1 с приводом от

Рис. 12.24.Битумоварочный котёл.

электродвигателя монтируют на одноосном прицепе 5. Битумоварочные котлы являются объектами повышенной пожароопасности, из-за чего их комплектуют противопожарными средствами, а при работе неукоснительно соблюдают требования пожарной безопасности, общие и предписанные инструкцией по эксплуатации оборудования. Загруженный в бак битум (не более 3/4 объема бака) расплавляют передачей тепла через стенки жаровой системы, топочная камера которой работает на дизельном топливе. Во избежание обильного ценообразования при варке битума наполнитель должен быть сухим.

Мастику подают на крышу по мастикопроводу 5 на высоту до 50м при давлении 1,5 МПа. Производительность битумных котлов составляет около 5 м3/ч.

При устройстве кровель из рубероида с наплавленным в заводских условиях слоем мастики после раскатки рулонов на крыше их разогревают горелками до температуры 140 . 160 и прикатывают специальными устройствами на обрезиненных колесах. Для устройства безрулонных кровель из мастичных материалов на полимерной основе применяют передвижные станции, посредством которых мастичные материалы разгружают, разжижают, подают к месту производства работ и наносят на поверхность распиливанием. Производительность станции составляет до 800м2/ч, дальность подачи по вертикали до 50 м, по горизонтали — до 80 м.

В зимних условиях рулонные ковры, кроме верхнего слоя, наклеивают, как правило, на холодных мастиках. Верхний слой наклеивают в теплое время года после предварительного освидетельствования. При подаче мастик насосом 7 по трубопроводу 1 его обязательно утепляют. Подогревают мастики в котлах-термосах. Максимальная температура мастик 180рС. При нанесении температура горячей мастики должна быть 160°С, а холодной 70°С.

Рис. 12.25 Установка для подачи горячих мастик на покрытие:

1 - трубопровод; 2 -хомут; 3 - флюгарка; 4 - внутренняя труба;

5 -рама; 6 - труба для подачи мастики из термоса; 7 - насос.

Для работы зимой рекомендуется использовать установки СО-212, СО-195А, СО-222А, а также вспомогательное оборудование.

Рис. 12.26 Утепленная тара для доставки материалов:
а - утепленный бункер для асфальтобетона; б - утепленный ящик для двух рулонов рубероида; в - утепленная тачка для асфальтобетона; г - крышка для тачки и бункера; 1 - рама из бруса 30 X 40мм; 2 - шлаковата; 3 -фанера.

Электрическая кровельная машина инфрокрасного излучения (Рис.12.27). Предназначена для безогневого наклеивания наплавляемых рулонных битумных и битумно-полимерных кровельных и гидроизоляционных материалов. Профессиональная электрическая кровельная машина инфракрасного излучения позволяет значительно увеличить качество и срок службы кровельного ковра расходуя при этом экономически более выгодной электроэнергии вместо горелочных устройств, использующих горючий газ или жидкое топливо. Технология низкотемпературного наплавления кровельного материала сохраняет его свойства, в отличии от

применяемых газовых и жидкотошшвных устройств. Применяя данную технологию укладки кровельного материала значительно увеличивается производительность труда и можно проводить кровельные работы в зимнее время без снижения качества кровли! Обеспечивается также и высокая пожаробезопасность и экологичность производимых работ. Эффективность:

• Срок службы плоской рулонной кровли по сравнению с традиционными технологиями возрастает в 2-3 раза.

• Производительность работ возрастает на 10-15%.

Рис. 12.27Электрическая кровельная машина инфрокрасного излучения:

1 - наклеиваемый материал; 2 - боковые стенки корпуса машины;

3 - крышка корпуса; 4 - блок отрожателей; 5 - излучатель;

6 -направляющий вал; 7 - дополнительный выключатель;

8 - болт крепления регулировочного сектора к корпусу и изменения фокуса излучения; 9 - сектор изменения высоты руля; 10 - болт регулировки положения руля; 11 - Руль управления рабочим положением; 12 - болт стыковки руля;

13 - кнопка включения машины; 14 - неподвижная ось сектора;

15 - балочки крепления изоляоров облучателей; 16 - опорно-прикаточный вал;

17 - основание под наклееваемый материал; 18 -валик битумной мастики образующийся в процессе наклейки материала; 19 - изоляторы излучателей;

Конструктивные элементы зданий и сооружений защищают специальными покрытиями, так как в процессе эксплуатации здания и сооружения подвергаются воздействию окружающей среды.

К защитным покрытиям в строительстве относят: кровлю, гидроизоляцию, теплоизоляцию и противокоррозионные покрытия.

Кровля является верхней частью крыши, предохраняющей здания и сооружения от проникания атмосферных осадков. Водонепроницаемость, водостойкость, морозостойкость, непродуваемость, термостойкость, прочность — вот главные требования, предъявляемые к кровлям. Работы по устройству кровель называют кровельными.

Выбор технологии кровельных работ зависит главным образом от используемых материалов. Наиболее распространены кровли из рулонных материалов, мастик, асбестоцементных волокнистых листов, гончарной и цементной черепицы. Хотя стоимость кровельных работ составляет не более 3 % от общей стоимости здания, трудоемкость их 12. 18% трудозатрат, приходящихся на все здание.

Ограждающие и несущие конструкции зданий и сооружений, подвергающиеся воздействию влаги, с течением времени теряют свои первоначальные свойства и в результате разрушаются. Для защиты конструкций и частей зданий от воздействия агрессивных вод их покрывают защитным покрытием — гидроизоляцией. Гидроизоляцию устраивают для защиты фундаментов, стен и полов подвалов, полов первых этажей бесподвальных зданий. По виду материалов различают гидроизоляцию асфальтовую, битумную, пластмассовую, минеральную и металлическую. К гидроизоляционным материалам относятся различные дегтевые смеси, асфальтовые растворы и мастики, битумные мастики, бетоны, полимерные и полимербитумные мастики, рулонные материалы (бризол, изол, стеклорубериод, толь-кожа, стеклоткань, гид-роизол, пленка полиэтиленовая, полипропилен, поливинил хлорид).

По способам устройства гидроизоляцию разделяют на штукатурную, литую, окрасочную, обмазочную, окле-ечную и листовую.

Устройство гидроизоляционных покрытий состоит из подготовительных и основных работ. К подготовительным работам относят подготовку изолируемых поверхностей, приготовление холодных и горячих мастик и растворов; к основным — нанесение изоляционного слоя, уход за свеженанесенным слоем, устройство защитного слоя. Все это называют гидроизоляционными работами.

Для защиты внутренних объемов зданий от потерь тепла ограждающие конструкции покрывают теплоизоляционным слоем. Применение теплоизоляции позволяет уменьшить расход основных строительных материалов и обеспечить устойчивый температурный режим.

Теплоизоляция состоит из основного теплоизоляционного слоя, наружного защитного покрытия и креплений. Основной теплоизоляционный слой обеспечивает защиту изолируемой поверхности от потерь тепла или от холода и состоит из материалов с низкой теплопроводностью. В качестве теплоизоляционных материалов применяют минеральную и стеклянную вату, перлит, вермикулит и изделия из них, пеностекло, пено- и газобетон, пробковые изделия, торфоизоляционные плиты, древес-по-волокнистые изделия, пластмассы и др.

Наружное защитное покрытие предназначено для предохранения основного теплоизоляционного слоя от механических повреждений, воздействия агрессивных сред, увлажнения, гниения и т. п. Защитное покрытие выполняют из металлических листов, синтетических пленок, стеклопластиков, лакостеклоткани, асбестоцементных материалов, штукатурных растворов и др.

Крепления обеспечивают необходимую прочность теплоизоляционной конструкции, плотность прилегания ее к изолируемой поверхности, а также плотность прилегания друг к другу отдельных слоев конструкции.

Теплоизоляционные покрытия по методам их устройства, зависящим от формы, физических свойств и структуры применяемых материалов, делят на сборные, засыпные и литые. Использование каждого из указанных видов изоляции определяется типом и назначением изолируемого объекта, условиями его строительства и эксплуатации.

При устройстве теплоизоляции особенно тщательно следят за тем, чтобы не было механических повреждений и сползания слоев, чтобы были обеспечены плотность прилегания слоев к основанию и одного слоя к другому, перекрытие швов, непрерывность слоя изоляции (отсутствие «мостиков холода»).

Комплекс процессов по устройству теплоизоляционных покрытий называется теплоизоляционными работами.

Строительные конструкции, выполненные из различных строительных материалов под действием окружающей среды, подвергаются коррозии. Коррозия бывает химическая и электрохимическая. При химической коррозии металлы разрушаются в агрессивных средах (неэлектролитах) вследствие непосредственного соединения металла с агрессивными элементами. Например, железо при высокой температуре и влажности окисляется кислородом с образованием окалины. Электрохимическая коррозия разрушает металл вследствие его растворения в жидкой среде, являющейся электролитом; при этом на поверхности образуется множество микрогальванических элементов. По характеру коррозионной среды различают подводную, атмосферную, почвенную и другие виды электрохимической коррозии.

Во избежание коррозии поверхности строительных конструкций защищают специальными покрытиями. Эти покрытия называются противокоррозионными, а комплекс работ по их нанесению — противокоррозионными работами.

КРОВЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Рулонные кровли

Кровли из рулонных материалов выполняют из рубероида, толя, толь-кожи, пергамина, гидроизола, различных дегтебитумных материалов. В качестве нижних слоев в многослойных толевых покрытиях используют толь-кожу, а пергамин — в рубероидных покрытиях. Слои рулонных материалов склеивают между собой мастикой, образующей гибкий гидроизоляционный ковер. Этой же мастикой ковер приклеивают к основанию. Для защиты от старения ковер покрывают слоем мастики толщиной не менее 2 мм, в которую втапливают мелкозернистый гравий. Число слоев рулонных материалов зависит от уклона кровли: при уклоне 1. 3 % рулонные материалы наклеивают в 5 слоев, 3. 7 % — в 4 слоя, 7. 15% — в 3 слоя.

•Основанием для рулонных кровель при железобетонных несущих конструкциях является выравнивающий слой (стяжка), уложенный по слою утеплителя. Стяжки выполняют из цементно-песчаного раствора марки 50. . 100 состава 1:3 либо из мелкозернистого асфальтобетона. Толщина стяжки составляет: 10. 15 мм для бетона, 20 — для плитного утеплителя, 25. 30 мм по сыпучим и нежестким плитным утеплителям.

При устройстве стяжек из цементно-песчаного раствора делают температурно-усадочные швы через 6 м; стяжка из асфальтобетона должна разбиваться температур-но-усадочными швами на квадраты размером 4X4 м. Швы получают путем установки реек толщиной 10 мм с последующим их удалением, а швы заливают битумной мастикой. По деревянным несущим конструкциям крыши основание кровли делают из двух деревянных настилов: рабочего (из досок толщиной 25 мм, укладываемых параллельно коньку с зазорами не свыше 30 мм) и защитного (из антисептированных досок, укладываемых под углом в 45° к доскам рабочего настила). Зазор между досками защитного настила допускается не более 2 мм. Работы по устройству рулонных кровель состоят из подготовительных и основных процессов. Подготовительные процессы включают приготовление мастик и грунтовок и подготовку рулонных материалов, а основные — очистку и грунтовку основания, наклейку рулонных материалов и устройство защитного слоя.

Основой битумных мастик является битум БН-IV или — при его отсутствии — смесь битума марок БН-Ш и БН-V. Для наклейки ковра применяют холодные и горячие мастики.

Холодную битумную мастику приготовляют следующим образом: смесь битума марок БН-Ш и БН-V расплавляют до температуры 160. 180°С. После обезвоживания, т. е. прекращения вспенивания, в смесь вводят сухие наполнители — известь-пушонку в размере 30 % от массы битума и асбест — 25 %, в качестве растворителей применяют соляровое или зеленое масло.

Мастики, как правило, приготовляют на заводах и доставляют на объекты в готовом виде. Приготовленную мастику доставляют на строящиеся объекты в автогудронаторах или специальных емкостях — термосах.

Грунтовки представляют собой битумные или дегтевые материалы, разжиженные растворителем (керосином, бензолом, соляровым или антраценовым маслом).

Рулонные материалы, наклеиваемые на горячих мастиках, перед употреблением должны быть очищены от посыпок, перемотаны и выдержаны в раскатанном виде около 24 ч; материалы, наклеиваемые на холодных мастиках— перемотаны и также выдержаны в раскатанном виде. Очистку выполняют при помощи растворителя (солярового масла, керосина и др.), размягчающего покровный слой.

Рулонные материалы рекомендуется очищать и пере-, матывать на станке (рис. XI.1), представляющем сварную раму, на которой имеются съемные барабаны для установки необработанного рулона и съемки обработанного. Нижний рабочий ролик с войлочной обкладкой располагается в ванне с растворителем. При перемотке и очистке материала полотно материала пропускают через средний и верхний валики и наматывают на барабан для приемки обработанного рулона. В настоящее время получили распространение станки с электроприводом, производительность которых составляет до 4000 м 2 . в смену.

XI.1. Станок для очистки и перемотки рулонного материала

/ — нижний валик; 2 — войлочная обкладка приводного и нижнего валиков; 3 — ванна для растворителя; 4— приводной ремень; 5 — барабан срулоном; 6 — верхний валик сузкой обкладкой; 7 — отжимающий валик; 8 — отклоняющий

валик; 9 — бачок; 10 — приводная рукоятка; 11 — приемный барабан

Одни из первых операций при устройстве рулонных кровель — очистка и огрунтовка основания, выполняемые при помощи средств малой механизации (рис. XI.2,а).

Работы начинают с очистки основания от пыли и мусора. Для этого используют сжатый воздух, подаваемый компрессором по шлангу. Так как первый слой должен быть наклеен на сухое основание, то после очистки предварительно проверяют его сухость пробным наклеиванием куска рулонного материала. Если при его отрывании мастика не отстает, то основание считается достаточно сухим. В противном случае прибегают к искусственной сушке основания.

Огрунтовку оснований осуществляют распылением холодного грунтовочного состава при помощи пневматической установки (рис. XI.2, б), в состав которой входят нагнетательный бачок и пистолет-распылитель. Огрунтовку выполняют на захватке полосами шириной 3. 4 м. Огрунтовывать поверхность необходимо сплошным слоем без пропусков; расход грунтовки должен быть не более 800 г на 1м 2 поверхности. Время высыхания грунтовок на затвердевших цементно-песчаных стяжках не более 12 ч. На асфальтобетонную стяжку грунт не наносят.

Беспокровные рулонные материалы наклеивают на горячей мастике, покровные — на горячей и холодной.

При уклоне кровли менее 15 % материал (полотнища) наклеивают параллельно коньку и карнизу, при

большом уклоне — перпендикулярно коньку, т.е. «по стоку воды» с перепуском полотнища на конек на 25 см. Наклейку полотнищ параллельно коньку начинают с карниза кровли (т.е. снизу вверх). Рулонные материалы подают на кровлю различными грузоподъемными механизмами, а при больших площадях кровель развозят на специальных тележках, мотороллерах. Мастику подают на кровлю насосом по стальному (вертикальному) трубопроводу, далее — по гибким шлангам.

XI.2. Устройство рулонных кровель

Устройство кровли начинается с укладки дополнительных слоев на коньке и в разжелобках. Перед наклейкой рулоны раскатывают на кровле насухо и мелом прочерчивают границы нахлестки полотнищ. Ковер наклеивают послойно: сначала первый слой по всей площади захватки, затем, после его проверки, приемки — второй слой и т. д.

Для увеличения производительности при укладке рулонных материалов на горячей мастике слои можно наклеивать не последовательно, а одновременно (рис. Х1.2,в).

В современном производстве с использованием средств малой механизации рулонный ковер наклеивают при помощи машин-укладчиков. Мастику наносят непосредственно на укладываемый рулон или на основание. В первом случае (рис. Х1.2,г) полотнище рулонного материала при движении машины проходит через бак, смазывается с нижней стороны тонким слоем мастики и попадает под каток, который плотно прижимает его к основанию. В машинах для наклейки рулона на основание (рис. XI.2, д) имеется специальный вынесенный вперед бак для мастики. В нижней части бака устроены калиброванные отверстия, через которые мастика равномерным слоем распределяется по подготовленному основанию. При движении вперед рулон раскатывается и полотнище прижимается катком к основанию.

После раскатки и примерки к месту наклеивания полотнище скатывают. Вручную наклеивают конец полот-

XI.3. Машина для наклейкиковра из наплавляемого рубероида

/ — газовые горелки; 2—рулон наплавляемого рубероида

При подаче мастики к рабочему месту с помощью рукава с распылителем непосредственно от автогудронатора для наклейки полотнища рулонного материала применяют каток-раскатчик (рис. XI.2, е).

Устройство кровель из наплавляемого рубероида имеет ряд преимуществ по сравнению с наклейкой рулонных битумизированных материалов на горячих и холодных битумных мастиках: из технологического цикла исключаются работы с горячими мастиками, уменьшается число технологических операций и потребность в машинах.

Ковер наклеивают в таком порядке. На высохшей ог-рунтованной поверхности одновременно раскатывают 7. 10 рулонов, выравнивая полотнища и обеспечивая их нахлестку. С одного конца рулоны скатывают, начиная с последнего, на длину 5. 7 м. Покрывный слой разогревают газовыми горелками (рис. XI.3) по линии соприкасания полотнища с основанием или ранее наклеенным слоем. По мере достижения покровным слоем вязкотеку-чего состояния рулонный ковер раскатывают и приклеивают. В настоящее время, кроме огневого способа, применяют безогневой, когда посредством пистолета-краскораспылителя или валика на основание и одновременно на тыльную сторону рулона наносят растворитель, рулон укладывают на основание и немедленно укатывают,

Мастичные кровли

В последние годы получили распространение мастичные кровли, которые экономичнее кровель из рулонных материалов и позволяют полнее механизировать процессы. Эти кровли представляют собой литой гидроизоляционный ковер, состоящий из двух — трех слоев мастики или эмульсии, армированный стеклохолстом, стекловолокном, стеклосеткой. Мастика и эмульсии, распыленные тонким слоем, образуют прочную водонепроницаемую пленку.

Основанием для мастичных кровель (рис. XI.4, а) служат поверхности железобетонных, армоцементных и других плит, не нуждающихся в выравнивании стяжками, или поверхности, выравниваемые стяжками.

Поверхность основания из бетона или цементно-пес-чаной стяжки грунтуют «праймером» — раствором битума и керосина 1:2 по массе.

После огрунтовки поверхности работы выполняют в следующем порядке. Сначала наносят слои мастики (или эмульсии), после затвердения первого слоя расстилают полотнища армирующего материала (одно или ряд полотнищ с нахлесткой по ширине и длине 75. 100 мм) и наносят следующий слой мастики или эмульсии до полной пропитки стекломатериала. Поверхность приобретает глянцевый вид. Таким способом устраивают все слои мастичного изоляционного ковра с той лишь разницей, что полотнища стеклохолста в каждом последующем слое укладывают в перекрестном порядке. Каждый последующий слой эмульсии наносят по высохшему нижнему слою.

Защитный слой делают из мелкого гравия или наносят дополнительный слой горячей мастики. Горячие мастики подают на крышу по трубопроводам шестеренчатыми насосами или в емкостях кранами и наносят специальным распылителем — удочкой с насадкой (рис. XI.4, в) или щетками.

Кровлю из битумно-латексной эмульсии выполняют с помощью установки (рис. Х1,4, б), состоящей из напорного баллона для эмульсии, баллона сжатого воздуха и баллона с коагулятором, которые системой трубопроводов соединяют с обратными клапанами, предотвращающими попадание эмульсии в рукава для подачи сжатого воздуха. Мастичные кровли в последнее время делают

XI.4. Устройство мастичных и эмульсионных кровель

а — мастичная кровля с тремя слоями стеклохолста: / — основание под кровлю; 2 — грунтовка; 3 — стеклохолст; 4— слои мастики; 5 — защитный слой; б — установка для подачи и нанесения битумно-латексных эмульсий: / — вид сбоку; II — вид в плане; /// — пистолет-распылитель; / — шасси установки; 2— напорный баллон для битумно-латексной эмульсии; 3—напорный баллон для коагулятора; 4— патрубок для подвода коагулятора; 5—патрубок для подвода сжатого воздуха; 6 — патрубок для подвода битумно-латексной эмульсии; 7 —краны для подачи эмульсии, воздуха и коагулятора; 8 — форсунка подачи коагулятора; 9 — форсунка подачи битумно-латексной эмульсии; в — удочка для нанесения горячей мастики: / — металлическая труба диаметром 19 мм; 2 — пробковый кран; 3 — насадки для распыления мастики

с применением битумно-латексной эмульсии, армированной рубленым стекловолокном. В этом случае мастичное покрытие наносят специальным пистолетом. Эмульсию наносят по ровному обеспыленному основанию 3. 4 слоями. Каждый слой толщиной 0,8. 1 мм наносят после затвердения предыдущего.

Применяют также безрулонные кровли. Материалом кровли служат холодные асфальтовые мастики, представляющие собой смесь известково-битумной эмульсионной пасты и наполнителей — цемента и асбеста. Мастику подают растворонасосом непосредственно на рабочее место и наносят на основание в 3. 4 слоя толщиной не более 5 мм. Каждый последующий слой наносят после затвердения предыдущего.

Машины для устройства рулонной кровли

Рулонные кровли разделяют на два вида: устраиваемые из рулонных материалов, для приклейки которых к основанию применяют заранее приготовленные горячие и холодные битумные мастики; кровли, устраиваемые из рулонных материалов с наплавленным в заводских условиях слоем битумной мастики. Способ устройства кровель из рулонных материалов, приклеиваемых к основанию на битумных мастиках, называют мастичным, из наплавленных рулонных материалов — безмастичным.

Технологический цикл устройства рулонной кровли мастичным способом включает в себя следующие операции: – подготовку основания кровли; – очистку рулонных материалов от защитной минеральной посыпки и их перемотку для устранения деформаций; – подъем доставленных на объект материалов для устройства кровли на основание крыши; – устройство гидроизоляционного кровельного ковра.

При механизированном способе производства работ готовый двух-, трех- или четырехслойный гидроизоляционный ковер наклеивается на подготовленное основание кровли с помощью горячих и холодных битумных мастик.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

При устройстве гидроизоляционного кровельного ковра мастичным способом наиболее трудоемкими операциями являются приготовление, транспортирование на объект, подача на кровлю и нанесение битумных мастик на основание, при выполнении которых используется довольно большая номенклатура машин, оборудования и приспособлений. При этом способе устройства кровли довольно высока доля ручного труда, сложен контроль за толщиной наносимого на основание кровли слоя битумной мастики при укладке гидроизоляционного ковра, что приводит к снижению качества работ и перерасходу клеящих материалов.

Поэтому все большее применение при устройстве гидроизоляционного кровельного ковра получают наплавляемые рулонные материалы, на поверхность которых в период изготовления в заводских условиях нанесен с обеих сторон утолщенный слой (0,6…4 мм в зависимости от марки) битумной мастики.

Применение наплавляемых кровельных рулонных материалов, производство которых непрерывно растет, позволяет значительно упростить технологию и продолжительность устройства кровельного гидроизоляционного ковра, исключить необходимость приготовления на объектах клеящих материалов, в 2…2,5 раза снизить затраты ручного труда и себестоимость кровельных работ, уменьшить расход битумных материалов, сократить до 2…3 единиц номенклатуру кровельных машин и автоматизировать их работу, обеспечить высокое качество кровли, повысить культуру производства кровельных работ и производительность труда, улучшить условия труда рабочих.

Непосредственно перед наклейкой гидроизоляционного ковра производят удаление с поверхности основания кровли наледи, инея, слоя снега и сушку основания с помощью специальных передвижных машин, осуществляющих тепловую обработку поверхности.

Рис. 7.37. Машина для сушки кровли и удаления наледи

Одна из таких машин показана на рис. 7.37. Машина предназначена для выполнения небольших объемов работ на плоских и наклонных крышах при температуре окружающего воздуха не ниже — 20 °С и состоит из рамы с рукоятками и колесами 5, бачка вместимостью 30 л для дизельного топлива, форсунки 1, топливопровода с краном и кожуха-отражателя 6. Топливо к форсунке для распыления подается из бачка по топливопроводу под действием сжатого воздуха, нагнетаемого в топливный бак насосом. Подача топлива осуществляется с помощью крана. Зажигание топлива осуществляется после открывания крана. Сушка основания кровли, а также удаление с ее поверхности наледи, инея и тонкого слоя снега происходят под воздействием на них открытого пламени и потока горячих газов. При работе машина постепенно перемещается вперед по мере высыхания кровли. Производительность машины при сушке основания 25…30 м:/ч, при удалении наледи толщиной 1,5 мм — 50 м2/ч, расход топлива 10… 12 л/ч.

Перед укладкой и наклейкой на поверхность основания осуществляют очистку рулонных кровельных материалов от защитной минеральной посыпки (при наклейке материала на основание на горячих мастиках), предохраняющей полотнища от склеивания при сворачивании в рулон, а также перемотку рулонных материалов для выравнивания и вытяжки полотен материала.

Машины для устройства кровли из наплавляемых рулонных материалов. Технология устройства гидроизоляционного кровельного ковра из наплавляемого рулонного материала заключается в доведении его покровного мастичного слоя до клеящего состояния с одновременной раскаткой и последующей прикаткой укладываемой рулонной ленты материала. Различают два способа наклейки наплавляемых рулонных материалов — огневой (горячий), при котором покровный битуминозный слой материала доводят до клеящего состояния путем разогрева (подплавления) до температуры 160… 180 °С пламенем горелок; безогневой (холодный), при котором покровный битуминозный слой материала доводят до клеящего состояния путем воздействия на него специальных растворителей-пластификаторов (уайт-спирита, керосина и др.). При безогневом способе для получения качественного кровельного покрытия требуется нанесение на контактирующие поверхности рубероида и основания кровли растворителя-пластификатора из расчета 45…60 г/м2 с последующим прикатыванием рулонного материала.

Для механизации процесса устройства гидроизоляционного ковра из наплавляемых материалов безогневым способом на плоских крышах применяют передвижные машины и комплексно-механизированные установки (кровельные комплексы).

Кровельный комплекс применяется при производстве кровельных работ больших объемов при температуре окружающего воздуха от 5 до 45 °С.

Рис. 7.38. Принципиальная схема кровельной

Установка передвигается оператором вручную на колесах и 11. На раме установки смонтированы ролик-толкатель для раскатки рулонного материала, заполняемый растворителем дозатор, поролоновые смачивающие валики и и трубопроводы и для подачи к валикам растворителя из дозатора. При движении машины вперед валик наносит равномерный слой растворителя на основание кровли, валик — на поверхность раскатываемого рулонного материала. Переднее колесо машины кинематически связано передачей с дозатором, что обеспечивает одновременность подачи растворителя к обоим поролоновым валикам, равномерность их насыщения в пределах 0,27…0,32 г/см3 и равномерность нанесения растворителя на склеиваемые поверхности. Для нанесения растворителя вручную на склеиваемые поверхности в начале процесса наклейки рубероида и в местах примыкания служит удочка с резиновым рукавом. Производительность установки 150 м2/ч, масса 75 кг.

Холодный способ устройства рулонной кровли характеризуется простотой технологии и механизации, а также пожаробезопасно-стью. При этом способе долговечность кровли на 25…30% выше по сравнению с горячим (огневым) способом приклейки.

Основной недостаток холодного способа — понижение скорости испарения растворителя из пластифицированного слоя при понижении температуры окружающего воздуха.

Машины для наклейки наплавляемых рулонных материалов огневым способом — передвижные (самоходные и передвигаемые оператором вручную), работающие, как правило, на сжиженном газе (пропан-бутане).

Рис. 7.39. Самоходная машина для наклейки огневым способом: а — общий вид; б — принципиальная схема

Самоходная кровельная машина (рис. 7.39) применяется при оольших объемах кровельных работ при уклоне кровли не более 5° и осуществляет раскатку рулонного материала расплавление горелками покровного слоя мастики и прикатку материала к поверхности основания кровли. На четырехколесном самоходном шасси с обре-зиненными колесами и смонтированы блок горелок с газопроводом, рулоноукладчик с прикатывающими катками, электро-привод механизма передвижения машины, приборная панель и пульт управления.

Машина комплектуется четырьмя газовыми баллонами вместимостью по 50 л, размещаемыми на двух тележках. Каждая тележка имеет ложементы для двух баллонов и защитный кожух. Баллоны соединяются с газопроводом машины гибкими шлангами. При передвижении машины горелочный блок с пятью горелками подплавляет покровный слой мастики по всей ширине рулонного материала, раскатываемого рулоноукладчиком по поверхности основания кровли.

Прикатка полотнища материала к основанию кровли обеспечивается прикаточными катками, каждый из которых установлен для подпружиненных плавающих опорах для обеспечения плотного прилегания к прикатываемому полотну. Газовоздушная смесь подается к блоку горелок по газопроводу. Газ (пропан-бутан) поступает в систему газопровода под давлением 0,2…0,3 МПа из газовых баллонов через редуктор. Подача газа регулируется муфтовым краном, расход контролируется ротаметром, отключение газа производится электромагнитным вентилем. Привод двух ведущих колес шасси осуществляется от электродвигателя через систему механических передач. Привод шасси обеспечивает рабочую скорость передвижения машины 200 м/ч. Машину обслуживают два оператора.

Управление машиной ведется с пульта управления. Для автоматизации управления машиной используют электронное устройство автоматического контроля и управления процессом разогрева кровельных рулонных материалов, принцип работы которого основан на автоматическом изменении частоты вращения приводного электродвигателя ходового механизма машины и, следовательно, скорости передвижения в зависимости от температуры нагрева горелками поверхностного слоя рулонного материала.

Изменяя эту скорость пропорционально изменению температуры поверхностного слоя материала, электронное устройство обеспечивает автоматическое поддержание заданной температуры разогрева в определенных технологических пределах.

Производительность машины 200 м2/ч, давление газа в блоке горелок 0,2…0,3 МПа, установленная мощность 1,0 кВт.

Огневой способ устройства рулонной кровли не получил широкого распространения в связи с тем, что существующие средства его механизации сложны по конструкции и не вполне удобны для эксплуатации, а экономичность этого способа низка, так как рассеивание тепловой энергии достигает 60…70%. Применение открытого пламени для подплавления покровного слоя рубероида связано с повышенной пожарной опасностью, возможностью теплового облучения рабочих-кровельщиков, а также со снижением эксплуатационных качеств устраиваемых кровель в результате возгонки легко-воспламеняемого битума из основы и смешивания его с массой покровного слоя и пережога материалов.

В настоящее время вместо рулонных кровель все чаще применяют более долговечные и менее трудоемкие безрулонные мастичные кровли, при устройстве которых в 2…2,5 раза выше уровень механизации и значительно ниже стоимость укладки и ремонта. Кроме того, их можно устраивать механизированным способом на поверхности самых различных уклонов и конфигурации.

Это оригинальная ресурсосберегающая технология восстановления и ремонта кровель из битумосодержащих рулонных материалов. Данное ноу-хау позволяет с минимальными расходом новых материалов полностью восстановить кровельный ковер, превратив его в единый монолитный слой (рис.20.1) (фото 20.1) , обеспечивающий надежную и долговечную защиту от неблагоприятных воздействий окружающей среды.

Рис. 20.1 Вид кровельного покрытия до и после спекания

Фото 20.1 Вид старого рубероидного покрытия после спекания аппарата

Производительность - повышается за счет отсутствия надобности вырубки старых рубероидных слоев и, как следствие, вывоза мусора. За одну смену бригада из трех человек может качественно восстановить не менее 10 м².

Качество - по заключению Воронежской государственной архитектурно-строительной и Новосибирской государственной академий строительства срок службы кровли после выполнения ремонтно-восстановительных работ не менее 5 лет.

Безопасность - прогрев кровли осуществляется лучевым и тепловым потоком без применения открытого огня. В процессе восстановления не увеличивается механическая нагрузка на кровлю.

Экологичность - отсутствуют отходы, которые надо удалять, вывозить и утилизировать.

Всесезонность - возможность проведения работ в осенне-зимний период.

Принцип устройства инфракрасного нагревателя.

Конструктивно аппарат представляет собой конвективную камеру с термоизолированными ручками для переноски. Внутри камеры находятся инфракрасные излучатели. Конвективная камера оборудована двухканальным редукционным клапаном с принудительной регулировкой тяги. Клапан обеспечивает стабильный высокопроизводительный режим работы, даже на кровлях с повышенным влагонасыщением, за счет снижения парциального давления внутри конвективной камеры. Подключение аппарата к электрической сети осуществляется с помощью стандартного четырехштырькового разъема с резьбовым соединением
ИЭ 9901А.

Технические характеристики аппарата

Рабочее напряжение, В	380
Род тока	переменный, трехфазный
Потребляемая мощность 1-го аппарата, кВт	8
Расход электроэнергии от выполненных работ	1-2%
Производительность комплекта из 4-х аппаратов, (бригада 4 человека) м²/месяц	2000-2500
Время восстановления кровли (зависит от числа слоев, состояния рубероида и температуры воздуха)	от 6 до 25 м
Суммарная площадь восстановления за 8 часов, м²	200
Количество восстановленных слоев, шт	3-12
Гарантированный прогрев на глубину	12 слоев
Габаритные размеры мм	1200х1100х350
Масса 1-го аппарата, кг	25

Принцип производства работы аппаратом

Технология ремонта заключается в прогреве старой кровли на всю глубину до поверхности стяжки, с помощью инфракрасных излучателей без применения открытого пламени. На начальном этапе производится пробная вырубка старого рубероидного покрытия для определения толщины слоев кровельного покрытия. При количестве слоев более 12 или толщине кровельного ковра более 10,5 см требуется удаление верхних слоев ручным способом до необходимой толщины спекания старого покрытия аппаратом.

Поверхность кровли очищается от мусора. Оборудование подключается к источнику питания 380В 20-40кВт с помощью кабеля КГ и электрошкафа. Аппараты устанавливаются на кровлю в шахматном порядке. По истечению времени подогрева участка (от 5 мин) аппарат переставляется на следующий подготовленный участок кровли. Разогретую поверхность покрывают старым отработанным машинным маслом для уменьшения прилипания ручного катка, которым на заключительном этапе работ уплотняют кровельный пирог. Таким образом, удаляются возможные дефекты спеченной кровли от вздутия, воздушных и водяные пузырей, трещин, разрывов. Рубероидный ковер превращается в единый монолитный слой. После этого цикла работ требуется укладка одного верхнего слоя наплавляемого материала.

Видеоролик: Введение в технологию восстановления и ремонта кровель из битумосодержащих рулонных материалов с помощью инфракрасного нагревателя

Видеоролик: Процесс восстановления и ремонта кровель из битумосодержащих рулонных материалов с помощью инфракрасного нагревателя зимой

Приобрести оборудование
Группа Компаний АВИСТЕН 443035, г. Самара, пр. Кирова, 255,

Читайте также: