Машины для отделки цементных покрытий

Обновлено: 30.04.2024

Цементобетонные покрытия сооружаются комплектом машин, каждая из которых выполняет одну или несколько технологических операций, входящих в состав обязательных работ. К их числу относятся профилировка грунтового основания, состоящая в придании ему заданного продольного и поперечного профилей, укладка цементобетонной смеси с погружением арматуры и формированием плиты, отделка поверхности плиты. Работы могут выполняться машинами на рельсоколесном или гусеничном ходу. Рельсоколесные машиныпередвигаются по рельсформам, одновременно играющим роль опалубки, формирующей бетонную плиту покрытия. При наращивании покрытия в ширину несколькими проходами, колеса с ребордами с одной или обеих сторон рельсоколесных машин могут заменяться безребордными катками, перекатывающимися по ранее уложенным полосам (рис.1).

Рис.1. Варианты компоновки ходового оборудования рельсоколесных бетоноукладочных машин:

а- движение по рельсформам; б- движение по рельсформе и готовой полосе; в -движение по готовым полосам; 1 -одноребордное колесо; 2 -бетонируемая полоса; 3 -двухребордное колесо; 4 -грунтовое основание; 5- безребордный каток; 6 -ранее построенная полоса

Гусеничные бетоноукладочные машиныпередвигаются по поверхности насыпи, а края бетонной плиты формируются скользящей опалубкой. Рабочее оборудование машин гусеничного комплекта монтируется на унифицированных четырехтележечных гусеничных шасси (рис.2) с гидрообъемным приводом хода и автоматическими системами контроля скорости, направления движения и положения рамы шасси в пространстве. Для задания координат могут использоваться проволока или длинные металлические брусья. Лазеры пока не нашли широкого применения из-за высокой стоимости и ненадежной работы в условиях плохой видимости (случайные помехи, повышенная запыленность, туман, ненастная погода).

Рис.2. Компоновочная схема четырехопорного гусеничного шасси для комплекта машин по сооружению цементобетонного покрытия:

1- вилка крепления тележки; 2- гусеничная тележка; 3 -гидроцилиндр; 4 -консольная опора шасси; 5- рама шасси

Назначение и принцип действия рабочих органов машин, входящих в рельсовые и гусеничные комплекты для сооружения цементобетонного покрытия, практически не связаны с типом ходового оборудования. В настоящее время более распространены гусеничные машины, позволяющие отказаться от трудоемких вспомогательных операций по монтажу и демонтажу рельсформ, требующих привлечения дополнительной техники и обслуживающего персонала и совмещения их рабочих и транспортных операций с укладкой цементобетона в покрытие.

Комплект безрельсовых машин состоит из профилировщика оснований, который может быть укомплектован навесным конвейером-перегружателем, распределителя цементобетонной смеси, бетоноукладчика со скользящими формами, финишера, машины для шерохования поверхности и нанесения защитной пленки. Не входят в комплект, но обязательно сопровождают его нарезчики поперечных и продольных швов, двигающиеся по затвердевшей бетонной плите.

Профилировщик основанияпредназначен для рыхления, распределения и профилирования верхнего слоя земляного полотна, а также гравийно-песчаных смесей, гравия, щебня и укрепленных грунтов. В зависимости от типа грунта, уложенного в основание, профилировщик может комплектоваться разными рабочими органами. При работе на суглинках применяют отвал с профилирующим ножом. При профилировании основания из укрепленного грунта применяют фрезу с разравнивающим отвалом. Для песчаных оснований более подходит шнековый распределитель с разравнивающим отвалом. Все рабочие органы профилировщика состоят из двух секций, которые можно настраивать на профилирование как односкатной, так и двухскатной поверхности.

Конвейер-перегружательпредназначен для отсыпки излишков грунта или дорожно-строительных материалов, образующихся при профилировании, на обочину или в транспорт. Он является навесным оборудованием к профилировщику и управляется его оператором с центрального пульта. Нижний накопительный конвейер конвейера-перегружателя принимает излишки дорожно-строительных материалов, снимаемые рабочими органами с основания, и выгружает их в приемную воронку верхнего разгрузочного конвейера. Разгрузочный конвейер может быть поднят на высоту до 4 м и более и может поворачиваться на 180°, благодаря чему грунт может быть выгружен в транспорт или отвал в любом месте на обочине.

Распределитель цементобетонной смесипредназначен для равномерного распределения цементобетонной смеси по ширине полосы укладки с предварительным ее дозированием. Бункерные распределители-перегружатели периодического действия перегружают цементобетонную смесь из транспорта в распределительный бункер ленточным конвейером, оставаясь на месте. Бункер, заполненный цементобетоном, перемещается поперек укладываемой полосы, распределяя смесь по ее ширине, после чего машина передвигается вперед, выравнивая уложенную смесь отвалом и профилируя заслонками, и останавливается для загрузки бункера и распределения смеси.

Распределитель непрерывного действия с лопастным или шнековым рабочим органом распределяет смесь, выгруженную перед ним из транспорта на основание сооружаемого покрытия, или поперечным принимающим конвейером - в зону разравнивания. На основание бетонируемой полосы смесь выгружается автотранспортом, подъезжающим с направления, в котором ведется укладка. При разработке схемы выгрузки порций смеси стремятся обеспечить их как можно более равномерное размещение перед распределителем. Перегружающий ленточный конвейер имеет широкий бункер для приема смеси из автотранспорта, подъезжающего сбоку. Конвейер выдвигается вбок перпендикулярно к направлению движения и подает принимаемую смесь в зону бетонирования. Предварительное дозирование осуществляется вертикальной заслонкой, регулирующей толщину слоя смеси, сходящего с ленты конвейера.

Лопастной распределитель разравнивает смесь вертикальной лопастью, повернутой под углом атаки и двигающейся поперек бетонируемой полосы. Шнековый распределитель состоит из двух автономных шнеков с независимым реверсивным гидроприводом, позволяющим перемещать избыток смеси с одной стороны полосы на другую. Все рабочие операции совмещаются с поступательным движением машины в целом.

Бетоноукладчик со скользящими формами(рис.3) применяется для строительства дорог с толщиной покрытия до 400 мм на стабилизированном основании, а также аэродромов и промышленных площадок. Он предназначен для распределения бетона, укладки бетонного покрытия с уплотнением смеси, профилирования и отделки поверхности плиты. При необходимости сращивания соседних полос бетоноукладчик закладывает арматурные стержни в края бетонируемой плиты.

Рис.3. Бетоноукладчик со скользящими формами на четырехопорном гусеничном шасси

При устройстве армированного цементобетонного покрытия к распределителю бетонной смеси прицепляют четырехопорную пневмоколесную тележку для перевозки арматурной сетки, первую секцию которой укладывают краном на свежеуложенную смесь, приваривают ее передний край к секции, находящейся на тележке и погружают вибропогружателем арматуры в бетон на глубину 60. 150 мм. Вибропогружатель может идти перед бетоноукладчиком, соединяясь с ним толкающими тягами, или находится на шасси бетоноукладчика в качестве стандартного или дополнительного оборудования. При движении комплекта машин вперед последовательно свариваемые секции сетки погружаются в свежеуложенную бетонную смесь, обрабатываемую затем рабочими органами бетоноукладчика (рис.4).

Рис.4. Схема работы бетоноукладчика:

1 -смесь на полотне насыпи; 2- гидроцилиндры регулировки гусеничных тележек по высоте; 3 -поворотные консоли крепления гусеничных тележек; 4 -пульт управления; 5- основная рама; 6- двигатель; 7- погружатель арматуры; 8- продольная выглаживающая плита; 9- копирная струна; 10, 17 -передний и задний щупы автоматической системы задания координат; 11 -гусеничные тележки; 12 -распределительный шнек; 13 -выравнивающий отвал; 14- глубинные вибраторы; 15 -боковые скользящие формы; 16 -поперечный выглаживающий брус; 18 -готовая плита цементобетонного покрытия

Отделочные машинывыполняют окончательную отделку и текстурирование поверхности свежеуложенной цементобетонной плиты цемент. Трубчатый финишер установлен на самоходном четырехопорном пневмоколесном шасси, оборудованном дизельным двигателем, гидрообъемной ходовой трансмиссией, гидросистемой привода рабочих органов, системой управления движением и рабочими органами и вспомогательными механизмами и системами. Машина отделывает поверхность бетонной плиты выглаживающей трубой, расположенной горизонтально по диагонали в базе шасси. Труба состоит из двух шарнирно соединенных половин, что позволяет отделывать двухскатные поверхности, и оборудована системой орошения, формирующей текстуру поверхности. Подъем и поворот трубы, а также ее излом в шарнире осуществляется гидроцилиндрами. На кронштейнах в передней части шасси устанавливается ролик выглаживающего полотна с гидрообъемным приводом. Машина совершает несколько проходов до получения заданных ровности и качества поверхности. При последнем проходе на поверхность плиты опускается брезентовая драга, подвешенная сзади шасси и предназначенная для удаления с нее излишков влаги.

Пленкообразующая машинапредназначена для устройства на поверхности бетонной плиты продольных и поперечных шероховатостей и нанесения на нее влагозащитных пленкообразующих жидкостей (этиленовый лак, битумные и водо-битумные эмульсии и др.). Все операции выполняются за один проход после прохождения финишера. Шасси машины аналогично шасси трубчатого финишера, а к его оснащению добавлена установка для перемешивания пленкообразующих эмульсий. В качестве рабочих органов используются металлические щетки для устройства шероховатостей, установленные в базе шасси на каретках, выглаживающее полотно на ролике, установленном впереди или в базе шасси, и трубчатый разбрызгиватель пленкообразующих жидкостей, установленный сзади шасси и перекрывающий полосу по всей ширине.

Производительность пленкообразующей машины определяется производительностью финишера, в паре с которым она работает, поэтому отдельно, как правило, не рассчитывается.

Для предупреждения растрескивания цементобетонного покрытия из-за температурных деформаций в нем нарезаются продольные и поперечные швы сжатия и поперечные швы растяжения. Швы нарезают виброножомв свежеуложенной смеси или алмазными дисками в затвердевшем бетоне, набравшем не менее 25% расчетной прочности. Устройство швов в свежем бетоне менее энергоемко, но качество бетона у краев плиты ухудшается, что ускоряет их разрушение.

Самоходный колесный нарезчик швовв свежеуложенном цементобетоне оснащается виброножом для нарезки поперечных швов и вибродиском для нарезки продольного шва. Лезвием виброножа служит стальная полоса, вибрация на которую передается от вибраторов ненаправленного действия через кронштейн крепления.

Гидравлический или механический привод позволяет регулировать глубину шва и обеспечивать точное наведение ножа перед нарезкой шва по отметкам в горизонтальной плоскости. Вспучивание бетона по краям прокладываемого шва предотвращается свободно лежащим сверху поддоном через щель, в котором вибронож погружается в смесь. Продольный шов нарезается свободно вращающимся вибродиском, на кронштейне которого также установлен вибратор. Так же, как и вибронож, вибродиск проходит через щель в свободно лежащем на смеси поддоне, предотвращающем деформацию краев шва.

В задней части машины может устанавливаться заливщик швов, разогревающий и перемешивающий мастику, которая благодаря шестеренному насосу через разливочную трубу с насадкой попадает в шов, герметизируя его и не давая оплывать его краям. Заливщик швов монтируется на направляющих, способных передвигаться вдоль оси машины, что позволяет установить насадку разливочной трубы точно над швом. Вместо заливки мастики могут применяться закладные рейки-шаблоны или эластичные прокладки, закладываемые в шов. Рейки смазываются эмульсией, чтобы облегчить их извлечение, и закладываются вручную. После схватывания смеси (через 30. 40 мин) их также вручную извлекают. Эластичная прокладка, сматываясь с бобины, проходит в прорезь виброножа и остается в шве после его прохода.

Нарезка швов в затвердевшем бетоне требует больших энергозатрат и применения дорогого алмазного инструмента, но позволяет сохранить одинаковое качество бетона по всей площади и объему плиты. В качестве рабочего органа применяются разрезные сегментные диски из легированных жаропрочных сталей с алмазным напылением режущих кромок. Алмазная пыль для этих целей получается из искусственных и природных алмазов, не имеющих ювелирной ценности.

При окружной скорости диска 40. 50 м/с поступательная скорость резания бетона не превышает 0,025 м/с. Для повышения производительности применяют нарезчики швов с несколькими дисками, прорезающими шов одновременно в нескольких местах по ширине полосы.

При нарезании продольного шва производительность нарезчика равна его скорости с учетом остановок для замены дисков и по организационным причинам.

После нарезания швов их продувают сжатым воздухом, края обмазывают битумом и заливают битумно-полимерной мастикой или тиоколовым герметиком.

Машины для распределения и уплотнения цементобетона и отделки его поверхности

Цетентобетон укладывают на хорошо подготовленное основание дороги. В состав работ по устройству цементобетонных покрытий входят установка рельс-форм, укладка, распределение и уплотнение бетонной смеси, отделка поверхности покрытия, устройство швов расширения, заполнение их мастикой и уход за свежеуложенным бетоном. Все работы выполняют поточным способом комплектом машин, в который входят профилировщик оснований, распределитель бетонной смеси, бетоноотделочная машина, нарезчик температурных швов и комплект рельс-форм. Кроме того, используют вспомогательные машины и оборудование: автомобильные краны, автосамосвалы, бетоносмесители, передвижные тенты, машины для очистки и заливки швов и розлива эмульсии, транспортные машины и машины для укладки рельс-форм.

Рельс-формы являются основанием, по которому перемещаются машины основного комплекта, а также служат опалубкой для укладываемой бетонной смеси. Рельс-форма представляет собой узкоколейный рельс длиной до 4 м, уложенный на опорные металлические коробки. Последние от смещения удерживаются штырями, забиваемыми в грунт. Рельс-формы укладывают автокранами вдоль полосы строящейся дороги. Затем специальной укладочной машиной производят планировку и уплотнение подстилающего слоя песка, укладку, стыковку и крепление звеньев рельс-формы к грунту. Рельс-форма считается правильно уложенной, если разница по высоте между смежными звеньями не превышает 2 мм. После пробной обкатки обнаруженные просадки устраняют подбивкой материала под рельс-форму. Профилировочные машины разрабатывают корыто в целинном грунте, профилируют его подошву, разравнивают и уплотняют подстилающий слой. Рабочим органом профилировщика является нож или фреза, с помощью которых при движении машины производится срезание и частичное перераспределение грунта. Подъемом или опусканием рабочего органа регулируют величину заглубления. Перед укладкой бетона на песчаные основания расстилают бумагу, пропитанную битумом, или полиэтиленовую пленку, которые уменьшают потери цементного молока и способствуют сохранению ее прочности.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Рис. 154. Распределители цементобетона я — бункерный; б и г — шнековые; в — лопастный

Распределители цементобетона служат для приема и распределения бетонной смеси по дорожному основанию слоем заданной толщины. По принципу действия , они разделяются на машины непрерывного и периодического действия. По устройству рабочего органа распределители бетона бывают бункерными, шнековыми и лопастными (рис. 154), причем бункерные распределители относятся к машинам периодического действия, а шнековые и лопастные — непрерывного действия. Бето-нораспределители передвигаются по рельс-формам 6 на самоходных тележках, несущим элементом которых является рама.

В бункерном распределителе рабочий орган — беззатворный бункер — подобно челноку движется в плоскости, перпендикулярной продольной

оси дороги, от одной рельс-формы к другой и нижней кромкой разравнивает бетонную смесь. Затем распределитель передвигается по рельс-формам на следующую стоянку, и цикл распределения бетона повторяется. Распределители с бункерным рабочим органом имеют простую конструкцию, но отличаются малой производительностью.

Шчековые бетонораспределители (см. рис. 154, б и г) разравнивают смесь непрерывно с помощью вращающихся шнеков, расположенных в передней части несущей рамы. Непосредственно за шнеками расположены профилирующие заслонки, которые срезают избыток бетонной смеси и придают уложенному слою соответствующий профиль. Кроме того, заслонки образуют подпор смеси, что создает хорошие условия для распределения бетона шнеком. Каждая заслонка подвешена двумя опорами, поднимаемыми вручную штурвалами. Толщину распределяемого слоя регулируют подъемом и опусканием шнеков с помощью винтов, приводимых в движение штурвалами. Привод механизма передвижения и рабочего органа осуществляется от двигателя. Предварительное уплотнение свежеуложенной бетонной массы производится вибробрусом.

В последних моделях шнековых распределителей предварительное разравнивание бетонной смеси, выгруженной из самосвалов на полотно строящейся дороги, производится отвалами, подвешенными гидроцилиндрами к раме рабочего органа. Рабочий орган — шнек представляет собой трубу с приваренными винтообразными спиралями диаметром 0,4 м, опирающуюся на подшипники. Профилирующие заслонки установлены в пазах рамы рабочего органа так, что они могут быть установлены на односкатный или двускатный поперечный профиль покрытия.

Лопастный бетонораспределитель (см. рис. 154, в) разравнивает смесь расположенной впереди лопастью, которая совершает поперечные возвратно-поступательные движения при непрерывном передвижении всей машины вперед. Распределительная лопасть в зависимости от требуемой толщины покрытия может устанавливаться на различной высоте. В предельных крайних положениях лопасть поворачивается на 180° и удаляет от рельс-форм накапливающуюся бетонную смесь. Для предварительного уплотнения бетона лопастные распределители, так же как и шнековые, снабжаются вибробрусьями. Бето-нораспределителями устраивают двухслойные бетонные покрытия за два прохода.

Цементобетонную смесь с осадкой конуса 1—2 см распределяют с припуском по толщине 2—4 см с учетом последующего уплотнения. При ширине укладываемой полосы 7 м и толщине слоя 0,2—0,25 м производительность распределителя цементобетона составляет 3000 м2 в смену.

Бетоноотделочные машины предназначены для разравнивания, профилирования, уплотнения и окончательной отделки (выглаживания и затирки) поверхности слоя бетонной смеси, предварительно уложенного распределителем. По виду ходового оборудования бетоноотделочные машины могут быть рельсовыми и гусеничными. Машины на гусеничном ходу не только отделывают покрытие, но и предварительно распределяют бетонную смесь, поэтому их называют бетоноукладчиками. В бетоноотделочных машинах может быть от одного до четырех рабочих органов, разравнивающих, уплотняющих и выглаживающих бетонную смесь. По характеру уплотнения смеси рабочие органы подразделяются на трамбующие и вибрационные. Уплотнение более высокого качества получают машинами, у которых одновременно в работе находятся четыре рабочих органа (рис. 155, а): разравнивающий вибрационный брус, трамбующий брус как дополнительный уплотняющий орган, выглаживающий и профилирующий брус (невибрирующий) и выглаживающая плита. Разравнивающий брус распределяет бетонную смесь слоем определенной толщины по ширине лолосы, чему способствуют колебательные движения в поперечном направлении. Трамбующий брус уплотняет смесь, совершая колебания в вертикальной плоскости. Выглаживающий брус профилирует поверхность, а выглаживающая лента выравнивает поверхность покрытия, совершая колебания в горизонтальной плоскости.

На машине, схема которой показана на рис. 155, б, вместо разравнивающего вибрационного бруса установлен разравнивающий лопастный вал, с помощью которого неровности бетона хорошо разравниваются. Вибрационные уплотняющие рабочие органы всех бетоноотделочных машин приводятся в движение от дебалансных механических (эксцентриковых) или электромеханических вибраторов.

Рис. 155. Схемы рабочих органов бетоноотделочных машин
а —с разравнивающим вибрационным брусом; б —с разравнивающим лопастным валом

При вибрационном уплотнении в поверхностном слое бетона выделяется вода, которая приводит в дальнейшем к повышению пористости и снижению-морозостойкости покрытия. При отрицательной температуре вода, находящаяся в порах, замерзает и разрушает верхний слой бетона. Поэтому после прохода отделочных машин излишки раствора и цементного молока удаляют скребками, обшитыми резиной и жесткими щетками. Благодаря такой обработке вода быстро испаряется, осушая верхний слой. Бетоноотделочные машины, выпускаемые в последнее время, устанавливают на двух балансирных тележках, что резко уменьшает влияние погрешностей укладки рельс-форм на ровность дорожного покрытия. Рабочая скорость передвижения бетоноотделочных машин не превышает 0,7—1,4 м/мин, что при ширине обработки 3,5—7,5 м позволяет получить производительность отделки 250—500 м2/ч. Глубина проработки достигает 0,3 м.

Нарезчики швов применяют для нарезания в уложенном массиве бетонного покрытия температурных швов, которые заполняются битумной мастикой или другим водонепроницаемым материалом. Температурные швы нарезают двумя способами: вибрационными ножами в свежеуложенном бетоне до начала твердения и абразивными дисками в затвердевшем бетоне через 8—12 ч после укладки при достижении им 20—30% проектной прочности. Вибронож представляет собой клепаную балку из двух швеллеров, между которыми располагается стальная полоса в виде ножа толщиной 8—10 мм. На верхней площадке балки установлены механические вибраторы, привод которых осуществляется от электродвигателей через клиноременную передачу. Для предотвращения вспучивания бетона в зоне шва при нарезке вибрирующаяся масса прижимается секционными поддонами.

Нарезку швов в затвердевшем бетоне производят одно- и многодисковыми нарезными машинами. В качестве абразивного материала для изготовления дисков применяют электрокорунд, карбид кремния и технический алмаз. Вращающиеся диски устанавливают в кронштейнах, на которых закреплен вибратор. Производительность многодискового нарезчика швов достигает 450 м в смену. Швы заливают битумной мастикой, разогреваемой в специальных битумных котлах. Перед заливкой швы продувают сжатым воздухом. Для создания влагонепроницаемой пленки поверхность свежеуложенного бетона покрывают битумной эмульсией или этиленовым лаком. Для розлива пленкообразующих материалов применяют машины, передвигающиеся по рельс-формам вслед за нарезчиками и заливщиками швов.

Комплект машин для строительства цементобетонных покрытий

Для строительства цементобетонных покрытий применяют комплект машин, состоящий из профилировщика оснований, распределителя цементобетона, бетоноотделочной машины, нарезчика швов, электрощетки, заливщика швов и серийно выпускаемых автокранов, автосамосвалов и платформы для транспортировки машин. Все основные машины самоходные и передвигаются по облегченным рельс-формам. Для каждой машины использован один тип двигателя — Д-37Е.

Рис. 8.11. Профилировщик основания: 1 — рама; 2 — двигатель; 3 — коробка передач; 4 — рычаги управления; 5 — электрооборудование; 6 — профилирующий отвал; 7 — механизм передвижения; 8 — механизм подъема—опускания отвала; 9 — тент; 10 — механизм подъема — опускания уплотняющего вибробруса; И — уплотняющий вибробрус

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Профилировщики основания ДС-502А (Д-345А) и ДС-502Б (Д-345Б) — самоходные машины, передвигающиеся по рельсформам. Они предназначены для подготовки песчаного основания под бетон или сборные плиты при строительстве бетонных дорог и площадок. Машины окончательно планируют и уплотняют слой песка, предварительно распределенный бульдозером или автогрейдером.

Профилировщик (рис. 8.11) состоит из рамы, двигателя, коробки передач, механизма передвижения, профилирующего отвала, уплотняющего вибробруса, механизмов управления и электрооборудования.

Профилирующий отвал выполнен в виде сварной балки, на которой крепятся ножи. Вибраторы уплотняющего бруса приводятся в действие от двигателя машины через клинорёмен-ную передачу. Привод рабочих органов и механизма передвижения машин — от двигателя внутреннего сгорания Д-37Е.

Профилировщик ДС-502А изготовляется в одной из четырех модификаций, каждая из которых отличается шириной обрабатываемой полосы: пло-

с кого профиля — 3,5; 5 и 7; двухскатного — 7,0 м. Машина ДС-502Б изготовляется в одной из трех модификаций для обработки полос шириной: плоского профиля — 3,75 и 7,50 м и двухскатного — 7,5 м. Перестройку машин на перечисленные модификации производят заменой рабочих органов, а при изменении ширины захвата машины — заменой, удалением или установкой специальных звеньев в соответствующих узлах машины.

Машину обслуживает один оператор.

Распределители цементобетона ДС-503А (Д-375А) и ДС-503Б (Д-375Б) — самоходные машины, передвигающиеся по рельсформам. Они предназначены для распределения по подготовленному основанию цементо-бетонной смеси слоем заданной толщины при строительстве бетонрых дорожных покрытий и бетонированных площадок. Машина (рис. 8.12) состоит из рамы, двигателя, коробки передач, ходовой части, бункера, механизмов управления, электрооборудования.

Приемный бункер наполняется це-ментобетонной массой автосамосвалами с боковой разгрузкой. Привод к бункеру и к механизму передвижения машины осуществлен от двигателя Д-37М через коробку передач. Бункер перемещается по раме поперек укладываемой полосы и вместе с машиной вдоль нее. Реверсирование бункера при движении поперек полотна производится в крайних положениях автоматическим устройством.

Толщина укладываемого слоя регулируется вертикальным перемещением корпуса бункера относительно двух тележек, на которые он опирается.

Распределитель ДС-503А изготовляется одной из четырех модификаций, каждая из которых отличается шириной укладываемой полосы: плоского профиля — 3,5; 5 и 7 м; двухскатного профиля 7 м. Машина ДС-503Б изготовляется одной из трех модификаций для укладки полос шириной: плоского профиля — 3,75 и 7,5 м; двухскатного профиля — 7,5 м. При стыковке двух полос шириной 3,5 или 3,75 м можно получать двухскатные покрытия шириной соответственно 7,0 и 7,5 м.

Перестройка машин на свои модификации осуществляется заменой, установкой или удалением специальных звеньев в соответствующих узлах. Для получения плоского или двухскатного профиля покрытия при ширине полос 7,0 и 7,5 м заменяют под-бункерные рельсы-балки.

Машину обслуживает один оператор.

Бетоноотделочные машины ДС-504А (Д-376А) и ДС-504Б (Д-376Б) предназначены для разравнивания, уплотнения и выглаживания бетона, уложенного бункерным распределителем при строительстве бетонных дорог и площадок. Машины самоходные и передвигаются по рельсформам.

Машина ДС-504А изготовляется одной из четырех модификаций, каждая из которых отличается шириной обрабатываемой полосы: плоского профиля — 3,5; 5,0 и 7,0 м; двухскатного профиля — 7,0 м. Машина ДС-504Б изготовляется одной из трех модификаций для отделки полос шириной: плоского профиля — 3,75 и 7,5 м; двухскатного профиля — 7,5 м. При стыковке двух полос шириной 3,5 и 3,75 м можно получить двухскатные покрытия шириной соответственно 7,0 и 7,5 м.

Рис. 8.12. Распределитель цементобетона:
1 — бункер; 2 — рама; 3 — 6 — рычаги управления; 7 — коробка передач; 8 — двигатель; 9 — трансмиссия механизма передвижения

Рис. 8.13. Бетоноотделочная машина ДС-504А:
1 — рама; 2 — ходовая часть; 3 — уплотняющий вибробрус; 4 — привод вибраторов; 5 — разравнивающий вал; 6 — механизм подъема разравнивающего вала; 7 — механизмы управления; 8 — тент; 9 — электрооборудование; 10 —- механизм заглубления уплотняющего вибробруса; 11 — выглаживающий брус; 12 — механизм подъема выглаживающего бруса; 13 — двигатель; 14 — коробка передач; 15 — трансмиссия привода рабочих органов и механизма передвижения

Бетоноотделочная машина ДС-504А (рис. 8.13) состоит из рамы, двигателя, коробки передач, ходовой части, разравнивающего вала, уплотняющего вибробруса, механизмов управления и электрооборудования. Уложенный бетон сначала разравнивается лопастным валом, вращающимся на двух подшипниках, вмонтированных в подвесные рычаги. Вал регулируется по высоте. Затем бетон уплотняется вибробрусом. Окончательно поверхность бетона отделывается выглаживающим вибробрусом, который получает поперечные возвратно-поступательные движения от шатунно-эксцентрикового механизма.

Уплотнение и отделка бетонного покрытия достигаются за один-два прохода машины. Машину обслуживает один оператор.

Нарезчик швов ДС-506 (рис. 8.14) предназначен для нарезки температурных швов в цементобетонных покрытиях. Нарезка швов производится абразивным диском после затвердения покрытия. Нарезчик применяется при строительстве цементобетонных покрытий дорог и аэродромов.

Машина представляет собой тележку с установленными на ней электродвигателем для привода шпинделя режущего абразивного диска и насоса, подающего на диск воду из водопроводной сети или из специальной емкости (бака, цистерны). Питание электродвигателя может быть от стационарной электросети или от передвижной электростанции.

Поступательное движение машины вдоль нарезаемого шва обеспечивается ручным приводом, от которого посредством роликовой цепи передается вращение на ходовые катки. Для транспортного перемещения машина снабжена тремя обрезиненнымн катками. Во время работы машина опирается на один из транспортных и на два направляющих катка. Для выдерживания прямолинейности шва нарезчик снабжен направляющим рельсом-линейкой, по которому перемещаются направляющие катки.

Двухдисковый нарезчик швов ДС-510 предназначен для нарезки поперечных и продольных швов в затвердевшем цементобетонном покрытии, а также для резки затвердевшего бетона при ремонтных работах. Основными узлами нарезчика швов являются двигатель, рабочие органы и привод, ходовая часть с механизмом передвижения, механизм подъема машины, механизм поворота и управления колесами, система охлаждения дисков, гидрооборудование, электрооборудование, кузов, пульт управления.

Рис. 8.14. Нарезчик швов ДС-506

Привод генератора, вентилятора двигателя и лопастного насоса гидросистемы машины осуществляется от вала двигателя через клиноременную передачу. Рабочими органами машины являются карборундовые и алмазные диски, которые в процессе работы охлаждаются водой, подаваемой форсунками под давлением в зону резания. Вода забирается из емкости, установленной на прицепе. Машина оборудована автоматической системой защиты алмазных дисков.

Гидрооборудование обеспечивает работу основных и вспомогательных механизмов при передвижении машины с рабочей и транспортной скоростями и при подъеме и опускании машины на поворотном круге. Для осуществления указанных операций в схему гидрооборудования включены три насоса — лопастный, шестеренный и ручной. Лопастный насос обслуживает рабочую подачу, подъем и опускание машины, шестеренный насос — транспортное передвижение машины, ручной плунжерный насос предназначен для аварийных случаев и может быть использован при отказе главных насосов машины.

Электрооборудование нарезчика обеспечивает освещение, сигнализацию, пуск двигателя, прогрев всасываемого воздуха, а также работу си-:темы защиты алмазного диска.

Электрическая щетка для зачистки швов ДС-505 (Д-378) предназначена для очистки поверхности плит цементно-бетонных покрытий, подлежащих ремонту, а также для расчистки швов и трещин после их расшивки. Электрощетка смонтирована на трехколесной тележке, передвигаемой вручную. Привод рабочего органа (цилиндрической или дисковой щетки) осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу (рис. 8.15).

Тележка электрощетки — сварная из труб и стального литья. Для удобства маневрирования применяют переднее колесо рояльного типа. Поворотная рама сварена из труб и стального листа, ее можно устанавливать под углом 30° к продольной оси.

Цилиндрическая щетка представляет собой барабан, набранный из девяти секций щеток, изготовленных из отрезков стального каната, и прокладочных колес. Дисковая щетка является частью цилиндрической щетки и состоит из одной секции, закрепленной на валу с помощью втулок. Для дисковой щетки установлен кондуктор, который предотвращает рас-пушивание ворса и состоит из двух щек, кронштейна и оси. Щеки соединены с кронштейном” с зазором, в который входит ворс дисковой щетки.

Дополнительный кабель с вилкой и розеткой на конце предназначен для присоединения электрощетки к передвижному источнику тока.

В комплект электрощетки входят два сменных рабочих органа: цилиндрическая и дисковая щетки.

Заливщик швов ДС-67 является навесной машиной, смонтированной на шасси автомобиля УАЗ-452Д, и выполняет следующие операции: доставку к месту работы разогретой битумной мастики;- продувку швов сжатым воздухом; грунтовку стенок и дна швов битумом; заполнение швов мастикой.

Платформа Т-138Б предназначена для перевозки на небольшие расстояния машин, занятых на строительстве цементобетонных покрытий. Она транспортируется в прицепе к трактору и состоит из цельносварной рамы, поворотного передка с дышлом, задних колес, погрузочно-разгрузоч-ного и крепежного устройств.

Погрузочно-разгрузочное устройство состоит из рельсов, закрепленных на платформе, на которые устанавливается перевозимая машина, и съемных рельсов для въезда машины на платформу и съезда с нее. Крепежное устройство предназначено для закрепления перевозимой машины на платформе и состоит из башмаков, подкла-дываемых под катки, и крепежных цепей.

Рис. 8.15. Электрощетка ДС-505

Машина состоит из следующих основных узлов: рамы, рабочего органа, емкостей для мастики и промежуточной емкости, коробки отбора мощности, механизма управления, пневмо-системы и электросистемы. Все узлы и механизмы смонтированы на раме машины.

Затирочная машина по бетону – специальное оборудование, которое используется при выполнении отделочных работ для выравнивания и реализации финишной обработки разнообразных бетонных поверхностей. Благодаря оборудованию удается сделать стяжку более гладкой, ровной, прочной.

Машины бывают ручными и самоходными, отличаются по конструкционному исполнению, производительности, цене и другим параметрам, но работают все по одному и тому же принципу. Они предназначены для заглаживания стяжки, находящейся в полусухом виде.

Таким образом стяжка готовится к последующей отделке, выравнивается, упрочняется.

Машины для затирки бетона

После заливки и вибропрессования, в процессе первоначального схватывания бетон обрабатывают затирочным оборудованием с целью формирования в минимальные сроки идеально гладкой, ровной поверхности полов без пыли.

Поверхность бетона уплотняется путем воздействия специальных элементов машины на высокой скорости. Шлифовка считается экономически выгодным и эффективным вариантом отделки.

По типу двигателя машины бывают бензиновыми, дизельными и электрическими. Каждый вариант отличается определенными преимуществами и недостатками, особенностями.

Затирочная машина для бетона может быть одно/двухроторной. Во внутренних помещениях используются обычно однороторные агрегаты, они могут отличаться по виду установленного двигателя и его мощности, комплектуются рабочими дисками диаметром от 600 до 1200 миллиметров.

Основная особенность однороторных агрегатов – ручное выполнение работ. В работе с машиной оператор постоянно должен находиться рядом с ней, контролировать процесс передвижения устройства и шлифовки.

Бензиновые модели оснащают двигателями внутреннего сгорания, объем которых составляет 120 см3, а мощность равна 4-11 л.с. Электрические же затирочные машины работают на переменном токе 220/380 В, демонстрируют 750-2000 Вт.

Двухроторные машины по бетону выполнены чаще всего в виде высокотехнологичного самоходного агрегата, который оборудуется бензиновым (реже дизельным) двигателем, рабочий объем составляет 390-1370 см3. Мотор посредством ременной/червячной передачи движет два редуктора, находящиеся внизу установки, а они приводят в движение сменные шлифовальные/затирочные диски.

Используется для обработки бетонных стяжек площадью от 700 квадратных метров.
Демонстрирует рабочий захват до 200 миллиметров, сокращая временные и трудозатраты на обработку.
Устройство всегда выполняют в формате автономной самоходной машины.
Обычно пульт управления находится в центре установки сверху, есть также комфортное кресло для оператора, слева и справа расположены рычаги управления и контроля.
Агрегат заводится ключом на панели пульта управления.
Многие модели оснащают фарами высокой мощности спереди и сзади, поэтому шлифовать и обрабатывать бетон можно даже ночью в темноте.
Все установки обязательно предполагают систему блокировки привода (актуально в случаях, когда оператор покидает рабочее место).

Нужно помнить, что заглаживающая машина для бетона не может использоваться для обработки полимерного пола, так как входящие в его состав полиуретановые и эпоксидные смолы высокой вязкости способствуют быстрому приходу в негодность оборудования.

Затирочные машины могут также отличаться по диаметру ротора – значение находится в диапазоне 30-120 сантиметров (чем диаметр больше, тем более эффективна работа механизма).

Устройство и принцип работы

Затирочная машина по бетону типа «вертолет» нужна для упрочнения бетонной стяжки, придания ей гладкости и ровности. Выступающее после заливки «молочко» может вызывать расслоение бетона в процессе эксплуатации.

Затирочная машина же благодаря работе шлифовальных дисков на частых оборотах (с определенным вертикальным давлением, высокой скоростью) втирает материалы верхних слоев стяжки в тело бетона, шлифует и сглаживает неровности.

Рама и рукоятка, где расположено устройство для управления. Выполняют несущую функцию, так как именно к этим элементам крепятся основные механизмы. Обычно выполнены в форме диска с длинной ручкой, но могут быть и другие конфигурации.
Двигатель достаточной мощности – чаще всего бензиновый или электрический.
Ротор (насадка) – для выполнения основной работы по затирке бетона по типу вентилятора.

Затирочные машины самоходного типа могут быть выполнены в самых разных моделях и конфигурациях, обычно представляют собой небольшую единицу спецтехники, которая самостоятельно передвигается и предоставляет максимум комфорта оператору при условии высокой производительности.

Этапы затирки бетонных полов

Затирка бетона осуществляется по определенному алгоритму, который соблюдать нужно, независимо от масштабов и особенностей выполнения работ.

Через 3-7 часов после заливки (как только бетон приобретет начальную прочность – глубина следа составляет примерно 3-4 миллиметра) выполняется грубая шлифовка.
Диск втирает топпинг (специальный состав для отделки) и делает пол более прочным. Скорость вращения диска должна быть равна 50-100 оборотам в минуту.
Первичное нанесение предполагает использование около 70% топпинга, оставшийся объем распределяют по поверхности после потемнения бетона (пока не испарилась вода).
Через 10 часов реализуют второй этап – финишную затирку. Лезвия машины удаляют все неровности и наслоения, а чтобы избежать трещин, поверхность нужно покрыть специальной пропиткой.

Что учесть при выборе

Выбирая затирочную машину по бетону, нужно учитывать условия выполнения работ, площадь обрабатываемой поверхности, желаемую производительность, предполагаемые расходы на аренду/приобретение устройства. В Москве и регионах можно приобрести самые разные модели, поэтому предварительно стоит изучить все особенности и нюансы.

Затирочная машина по бетону – современное функциональное и производительное оборудование, которое позволяет быстро и легко придать полу нужные характеристики прочности, износостойкости, ровности и гладкости.

Фрезеровальная машина для бетона – оборудование, которое используется довольно часто в проведении ремонтно-строительных работ. Машина нужна для снятия значительных неровностей (больше 2 миллиметров) с поверхности бетона, в процессе работы она срезает слой нужной глубины, равняет или шлифует бетон.

Необходимость фрезерования бетонного пола появляется в самых разных ситуациях – для получения ровной горизонтальной поверхности пола, для устранения мелких дефектов либо с целью придания поверхности определенной шероховатости (для обеспечения лучшего сцепления с бетоном колес автотранспорта, к примеру). Часто фрезеровку проводят при заливке бетонных и полимерных полов, монтаже линолеума, ламината, паркета и других типов покрытий, под которые нужно создать ровный пол.

Фрезер для бетона гарантирует такие преимущества: возможность получить действительно идеальную поверхность, повышение адгезионных свойств бетона, шанс отказаться от дополнительного слоя стяжки (понижение расходов на работы), снятие слоя толщиной до 20 миллиметров за один проход (увеличение скорости строительства), комфорт в эксплуатации.

Из недостатков использования фрезеровальной машины можно упомянуть разве что довольно высокую стоимость агрегата, появление большого объема пыли и сильного шума в процессе работы.

Область применения

Фрезерный станок по бетону используется при строительстве самых разных объектов, при выполнении разнообразных задач в процессе ремонта и финишной отделки. В некоторых случаях использование агрегата может быть нецелесообразным, но в большинстве ситуаций использование фрезера для обработки позволяет существенно повысить эффективность реализации поставленных задач.

В процессе выравнивания фундамента пола из бетона
С целью уменьшения высоты фундамента/пола
При удалении старого слоя напольного или дорожного покрытия, ликвидации разрушившейся стяжки
При удалении слоев лако-красочных, клеевых покрытий
Для создания борозд, которые бы препятствовали скольжению
С целью устранения значительных загрязнений
При снятии плитки или линолеума с бетона
При увеличении угла наклона бетонной поверхности в процессе создания систем стока воды

Конструкция и принцип работы машины

Фрезеровальная машина по бетону состоит из таких конструкционных элементов: двигатель, ротор с фрезами (выступающими режущими элементами), барабан с инструментом для резки, сварная рама из металла, оснащенная ручками и установленная на каучуковых шасси.

Когда двигатель начинает вращаться, продуцируется центробежная сила.
Благодаря крутящему моменту вращаются и лопасти фрезы, они с большим усилием выбрасываются и ударяются об бетонный монолит, который обрабатывается, придавая поверхности нужный вид (снимается слой указанной величины, создается шершавость и т.д.).
В зависимости от скорости барабана меняется мощность двигателя, что соответственно сказывается на толщине снимаемого слоя. Скорость и тип, глубина обработки напрямую зависят от размеров агрегата, мощности двигателя, используемых фрез.

Виды оборудования

Фрезеровальные машины по бетону классифицируются по нескольким критериям. По типу двигателя могут быть бензиновыми, дизельными, электрическими. По особенностям передвижения (мобильности) – самоходными и ручными.

Также есть отличия в мощности, ширине и глубине обработки, весу, скорости вращения двигателя и т.д. Станки с конкретными параметрами выбираются в соответствии с поставленными задачами, условиями работы, нужными функциями. В первую очередь, нужно определиться с типом двигателя.

– актуален для использования внутри зданий, комфортен в работе (не загрязняет выхлопами воздух, не требует обустройства системы вентиляции), может обеспечивать обработку 20-30 сантиметров шириной, глубина обработки за проход варьируется в пределах от 3 до 7 миллиметров, в редких случаях до 12. Основное условие работы фрезеровальной машины с электрическим двигателем – наличие сети 220/380 В.

– мобильный агрегат, может использоваться вне помещения, обычно это самые мощные фрезерные агрегаты. Рабочая ширина прохода достигает 40 сантиметров, за раз снимает слой в 5-15 миллиметров. Работа внутри помещения допускается лишь при наличии вентиляции с качественным выводом выхлопных газов.

– машины самые крупногабаритные и мощные, за проход снимают слой глубиной до 20 миллиметров, актуальны для обработки масштабной поверхности, серьезных работ, где важны скорость и эффективность.

Самоходные и ручные машины

Способ передвижения машины также играет важную роль, оказывая прямое влияние на комфорт и скорость выполнения работ. Фрезеровочная машина может быть самоходной либо ручной.

Самоходные агрегаты предполагают небольшой вес, используются для не очень серьезной обработки (удаление слоя максимум в 3 миллиметра, ликвидация старого слоя краски, клея, штукатурки и т.д.). Особых знаний и навыков для работы машина не требует, функциональна, актуальна для частного строительства.

Самоходные машины могут быть роторными либо дисковыми. Роторно-фрезеровальные аппараты оснащены барабаном с ламелями, которые удаляют слой бетонного монолита. Роторов может быть один или два, что зависит от масштабов работ (однороторные агрегаты подходят для обработки площадей до 450 квадратных метров). Есть модели, где барабан с ламелями не один, а два (они располагаются один после другого): первый выполняет грубую обработку, второй чистовую, и все это за один проход.

Обработка поверхностей в дисковом фрезере осуществляется за счет ламелей, которые крепятся на траверсе. Любую шлифовальную машину оснащают пылеотсосом, который собирает пыль, таким образом защищая человека и механизм.

Выбор оборудования

При выборе оборудования необходимо четко понимать, для чего оно нужно, где будут осуществляться работы, какие задачи планируется выполнять чаще всего и в каких объемах, каким режущим инструментом должен быть оснащен агрегат.

Инструмент для резки бетона и его выбор

Рабочим элементов агрегата является барабан с ламелями. В составе механизма есть: 4 и более оси, прикрепленные определенным образом ламели с твердосплавными или алмазными сегментами (эксплуатационные характеристики режущего инструмента зависят от марки алмазов, величины алмазных зерен, особенностей связки, концентрации и т.д.), регулирующие шайбы между ламелями. Обычно для обработки бетона используют фрезы с металлической связкой.

Выбор фрезы в соответствии с маркой бетона и задачей:

М200 – несколько корундовых сегментов
М300 – алмазные
Для снятия лака, краски – щетки
Грубая обработка бетонного монолита – бучарды с твердосплавными игольчатыми насадками
Обработка неровностей более 2 миллиметров, обработка в процессе снятия наливного покрытия – ламели из твердых сплавов (стоит учесть, что борозды остаются глубиной до 4 миллиметров, поэтому для финишной обработки используются мозаично-шлифовальные машины)
Ликвидация цементного молочка, незначительных дефектов – алмазные либо корундовые сегменты
Фреза в форме трилистника – сравнительно новый инструмент, повышающий эффективность обработки
Для прецизионных работ – элементы штанцевальной формы из специальной стали
Очистка – щетки из стали либо нейлона

Особенности обработки

Фрезеровать поверхность можно только после тщательной сушки бетона. Желательно наличие строительного пылесоса, который обеспечит отвод пыли. До проведения работ объект очищают, начинают с параллельного прохода к стене, потом ровно движутся в противоположную сторону. Запрещено работать, если есть арматура в бетоне.

Стоимость оборудования и выполняемых работ

Наиболее популярны сегодня (как на масштабных строительных площадках Москвы, так и частных объектах) фрезеровальные машины с двигателями, работающими на бензине и электричестве.

В плане производителей выбор большой, но лучше всего себя зарекомендовали агрегаты Grost, Latokho RM, также компания Masalta производит пользующиеся спросом машины. Стоимость наиболее популярных моделей среднего сегмента колеблется в диапазоне от 86 до 116 тысяч рублей.

Работы по фрезерованию могут обойтись в разные суммы, что зависит от состояния бетонного монолита, цены оборудования и комплектующих, толщины удаляемого слоя и т.д. Цена за нанесение насечек на бетон стартует от 250 руб./м2, фрезерования на 10 миллиметров бетона М300 – от 600 руб./м2.

Правила безопасности

Выполняя фрезерование бетона, необходимо четко придерживаться установленных правил безопасности. В первую очередь, заботятся об объекте – расчищают зону обработки, удаляют армирование (если есть необходимость). Электрические фрезеры требуют корректного подключения к исправной сети. Недопустимо попадание влаги и пыли в соединения, защитные реле. Действуют все актуальные правила безопасности при работе с электроприборами.

До начала работ тщательно проверяют сам агрегат на предмет исправности, закрепления всех деталей, отсутствия повреждений и дефектов, трещин и т.д. Нельзя эксплуатировать самодельные устройства.

Также фрезеровальный станок нельзя использовать без ограждения ременной передачи, любых фиксаторов и защитных механизмов, предусмотренных производителем. В случае неисправности разбирать и чинить самостоятельно оборудование не рекомендуется.

Фрезеровальные машины по бетону – оборудование, которое позволяет быстро и эффективно выполнить целый ряд задач при обработке бетонной поверхности. При условии правильного выбора агрегата и корректной эксплуатации прибор окупается довольно быстро возможностью ускорить выполнение работ и гарантировать их качество.

Читайте также: