Как сделать кубик из пенопласта

Обновлено: 14.05.2024

Терморезак. Станок для резки пенопласта. Мобильная «коза» для раскроя пенополистирола. У электрического приспособления, сделанного из нихромовой нити, ЛАТРа, трансформатора или компьютерного блока питания много имён. Ему везде найдётся применение. Сделать мокрый фасад на основе пенопласта. Изготовить резной декор для отделки стен или разные поделки из ППС. Ещё один плюс — терморезак режет пенопласт и ЭППС быстрее и качественнее, чем ножовка или нож. Сделать его нетрудно своими руками. Предлагаем вам 4 варианта станков для резки пенополистирола, от трехкопеечных — собранных из разных «ненужностей», до самых продвинутых — на основе сварочного инвертора.

Станок для резки пенопласта – фотоотчет и электрическая схема
Мобильная «коза» для резки пенополистирола для работы на строительных лесах
Как сделать станок для резки ППС на основе блока питания от компьютера
Как превратить сварочный инвертор в станок для резки пенопласта
В чем опасность терморезака, сделанного на базе лабораторного регулируемого автотрансформатора — ЛАТРа

Самодельный станок для резки пенопласта из ЛАТРа, трансформатора и нихромовой нити

Большинство самодельщиков изготавливают терморезак из того, что есть под рукой. Если, что и покупают, то — нихромовую нить. Остальное находят поскребя по сусекам. Именно так поступил пользователь FORUMHOUSE с ником Электрон .

Я утепляю дом пенопластом. Купил ППС толщиной 5 и 10 см. Сначала резал его ножом по линейке. Неудобно. Решил сделать станок-терморезак для пенополистирола. С ним дело пошло быстрее. Для его изготовления мне понадобились:

стол-верстак (был в наличии);
алюминиевый уголок;
алюминиевый профиль;
стальные уголки;
деревянный брусок сечением 5х5 см;
листы ДСП, оставшиеся от старого шкафа;
трансформатор на 650 Вт и 36 Вольт и ЛАТР (были в хозяйстве);
нихромовая проволока диаметром 0.5 мм длиной 5 м (купил на рынке).

Станок для резки ППС пользователь сделал так — пропустил нихромовую нить через отверстие в столе. Нить проходит через керамическую панельку от радиолампы. Для натяжения проволоки Электрон взял шпильку М10 с гайками. С одного края он сточил лыски и просверлил поперечное отверстие. В него продел пружину. Конец пружины он зажал в полиэтиленовый латунный клеммник. Во второй конец клеммы зажал струну и питающий провод. Это нужно, чтобы ток не шел через пружину, и она не потеряла пружинистые свойства. После подачи напряжения, натяжение нихромовой нити регулируется с помощью шпильки.

Электрическая схема самодельного станка для резки пенопласта.

Я режу на станке листы размером 1.2х1 м. Сделал около 150 резов пенопласта одной струной. Не перегорела. Скорость реза ППС толщиной 100 мм – 10 см в секунду. Обязательно делайте третью точку крепления нити. В моём случае это — отверстие в столе, где закреплена керамическая панелька от радиолампы. Оптимальный накал нити — не до красна, а так, чтобы её было едва видно в темноте. Т .е. — почти темная.

Мобильная «коза» для резки пенопласта

Описанный выше станок эксплуатируется стационарно. Но, при монтаже мокрых фасадов на основе пенополистирола, рабочим приходится передвигаться по строительным лесам. Распускать листы по толщине. Вырезать из ППС фигурные элементы и т. д. Тяжелый станок неудобен, да и спускаться каждый раз вниз не хочется. Выход? Сделайте своими руками мобильный терморезак, т .н. «козу».

Специалист по монтажу мокрых фасадов

На фасадах мы работает с мобильными «козами». С ними легко перемещаться по лесам на высоте. Можно резать пенопласт прямо по месту. Роспуск листа то толщине ведём по двум профилям. Профиля крепятся к ППС с помощью гвоздей. Как работать с приспособой наглядно видно на видео ниже.

Резак отработал на фасадах четыре сезона. Три раза он падал с лесов. Ничего не сломалось. Струну не меняли. Второй резак эксплуатировали три сезона. Проволоку меняли раз 5. Сгорала. Причина – у него струна короче на 10 см, чем у первого резака.

Если есть трансформатор, то траты на покупку необходимых деталей для терморезака не превышают 1000 руб.

Электрическая схема мобильного станка для резки пенопласта.

А в этом видео пользователь FORUMHOUSE дымон подробно рассказывает, как изготовить аналогичный нихромовый резак своими руками.

Станок для резки пенопласта на основе блока питания от компьютера

Не у всех домашних мастеров в закромах завалялся трансформатор, но у многих без дела пылится блок питания от старого компа. Хорошо, что вы его не выкинули. Он пригодится, чтобы сделать терморезак для пенопласта.

Пользователь FORUMHOUSE

Я собрал резак для пенопласта за 3 копейки. Использовал блок питания от компьютера и всё, что валялось на стройке — доски, рейки, шурупы. Струну сделал, растянув спираль от электроплиты. Длина спирали 10 см. Из неё получилась прямая проволока длиной 60 см, диаметром 0.5 мм. Цена вопроса – 45 руб. Натяжитель струны — молоток. Приспособу собрал на саморезы. Струну запитал, подключив к ней желтый провод блока питания на 12 Вольт и общий черный провод.

Супер-Модератор FORUMHOUSE

Чтобы запустить компьютерный блок питания стандарта ATX, замкните перемычкой зелёный вывод PS-ON с GND (общий провод). На фото ниже, распайка выводов 20-контактного разъёма на материнской плате. На колодке блока питания эти выходы в зеркальном отражении.

Как резать пенопласт при помощи сварочного инвертора

У многих загородных жителей есть сварочный аппарат. Сворочнику везде найдётся применение. Поставить забор. Собрать самодельный станок. Подварить сломавшийся инструмент. А если использовать его, как источник питания для терморезака по пенополистиролу? Как думаете, рабочая идея?

Пользователь FORUMHOUSE

Взяв за основу инвертор, я собрал станок для резки пенопласта. На сварочном инверторе есть регулятор силы тока. С его помощью можно легко подобрать нужное значение для резака.

Идея вызвала повышенный интерес у пользователей портала.

Пользователь FORUMHOUSE

Я резал пенопласт с помощью сварочника. Для наглядности, снял видео.

Не каждый сварочный инвертор годится для этой роли. Функции HOT START (горячий старт) и ANTISTICK (функция, автоматически снижающая сварочный ток при залипании электрода, что предотвращает его прокаливание) могут помешать инверторному сварочному аппарату работать, как обычный БП станка для резки пенопласта.

Я пробовал прицепить к другому сварочнику сопротивление чуть больше, чем нихромовая нить. Он сразу скинул ток, т. к. сработал антистик.

Опасность изготовления терморезака на основе ЛАТРа

Регулируемые лабораторные автотрансформаторы часто используют при изготовлении самодельных терморезаков. Так поступил пользователь FORUMHOUSE Sidyakin.

Собрал резак для роспуска пенопласта. Основа станка – крышка от письменного стола. Еще потребовались две шпильки, гайки, шайбы, спираль от электроплитки, ЛАТР и рубильник.

Вижу на фото, что на резаке выставлено 40 Вольт. На моём резаке трансформатор выдаёт 36 Вольт. Советую вам аккуратнее работать с ЛАТРом. Если будет пробой, то на проволоку пойдёт напряжение 220 Вольт.

Пользователь FORUMHOUSE

Я тоже хочу сделать станок для резки пенопласта. Нихромовую нить возьму от старой электроплитки. Ещё у меня есть ЛАТР-2М. Пойдёт такой для резака? Там шесть выходов. Не понял, а куда подключать сеть и нагрузку?

Пользователь FORUMHOUSE

С одним таким ЛАТРом работать нельзя — опасно, можно попасть под 220В, т. к. ЛАТР не развязывает выход от входа независимо от установленного на нем напряжения. Нужен или дополнительный трансформатор, или — подключать входы и выходы строго «ноль в ноль». Т. е. — без вилок и розеток, а на постоянно, точно зная, где ноль, а где фаза.

Такую систему нельзя сфазировать для безопасности. Относительно земли на нихромовой нити всегда будет опасное напряжение. Это автотрансформатор. Нужен еще трансформатор по входу. Посмотрите, как сделал я. Электрическая схема в начале статьи.

Выводы

Практика показала, что наиболее удачные варианты электрических резаков для пенопласта получаются на базе обычных трансформаторов и ЛАТРов. Вариант — использовать блок питания от компа, тоже рабочий. Но придётся экспериментальным путём подобрать оптимальную длину нихромовой нити, в зависимости от её диаметра и параметров источника питания.

При работе с самодельным терморезаком помните о возможности поражения электрическим током и вероятности получения ожога. Соблюдайте технику безопасности. При резке пенопласта раскалённой нихромовой проволокой выделяются вредные вещества. Работайте на улице или в хорошо проветриваемом помещении.

Остались вопросы по конструкциям терморезаков, или хотите предложить свой вариант? Заходите на портал FORUMHOUSE в тему Станок для резки пенопласта , спрашивайте у специалистов и делитесь своим опытом.

Рекомендуем статьи по самодельным инструментам и приспособлениям:

5 лучших самодельных инструментов для строительства : убийца ручного земляного бура, стружкоуловитель «дешевле только даром», чехол для шуроповёрта, катушка для садового шланга и сверлильный станок по металлу.
4 самоделки для работы с металлом : верстак из хлама, сверлильный станок из автомобильного домкрата и дрели, и зачистной станок из б/у двигателя от стиральной машины.
2 бюджетных варианта самодельных траворезок сделанных из старой болгарки, и оцинкованного бака для воды.

Шаг первый: обработка изображения
Изображение мастер скачал в интернете и обработал в программе Sketchup. Сначала он разделил фигуру на несколько частей. Это необходимо, так как на станке можно обработать фигуру высотой не более 60 см.

В следующем процессе очень важно использовать «параллельную проекцию» вместо обычной перспективной. Следующим шагом было взять все части объекта, повернуть их и сохранить изображение после каждого вращения. В программе, которую мастер использовал, был инструмент поворота, который позволял поворачивать его на 15 градусов. Так нужно повернуть каждую часть 12 раз по часовой стрелке и сохранить каждое изображения.

Шаг второй: поворотный стол
Поворотный стол представляет из себя круг, вырезанный из фанеры с нанесенной разметкой каждые 15 градусов. для позиционирования и поворота по центру стола просверлено отверстие. Так же отверстие просверлено в рабочем столе резака. Совместив два отверстия, мастер закрепил поворотный круг на рабочем столе винтом.

Шаг третий: обрезка
Теперь материал устанавливается на поворотный стол и начинается обрезка. Для вырезания левой половины фигуры стол, после каждой операции, вращается, на 15 градусов, в левую сторону, для вырезания правой части, вращается в правую сторону.

Теперь нужно собрать фигуры и закрепить. Автор не описывает с помощью чего он фиксировал части, но это не такая уж сложная проблема. После сборки фигуры были покрыты штукатуркой.

Ну, и последняя фигура. Она конечно не из пенопласта, но тоже внушительных размеров. Это 3-х метровый плюшевый медведь. Мастер явно тяготеет гигантоманией-)))

Материалы и инструменты.
Кантал 0,6мм 50см
Несколько досочек или кусок ДСП, фанеры, для изготовления столика
Брус - достаточно жесткий для штанги, около метра - полутора
Стальная пластина 50*50*1мм
Тарлеп
Саморезы
Шуруповерт, сверла
Стамеска.

Сложно, на самом деле, назвать этот девайс станком. Даня бы сказал что это приспособление, хотя в целом, это полноценный инструмент.
Итак, для начала потребуется сделать вот такой вот столик.
4 деревяшки, 5 саморезов.

Показывать процесс изготовления оного Даня не будет по причине унылости, он покажет сборку собственно станочка. Под столиком у него будет минимум заморочек.
Вкручивает саморез, на который будет крепиться талреп. Талреп - это приспособление, которым натягивают трос.

В принципе, если стол ровный, можно это сделать отвесом.
Помечает место Х, которое затем рассверливает сверлом на 6 миллиметров.

Пластина нужна для того, чтобы нагретая нить в процессе резки не прожигала дерево и не расшатывалась во все стороны. Отмечает место установки пластины в столик.

Вставлять будет заподлицо, а для этого необходимо выбрать слой фанеры.
Делать это Даня будет с помощью обычной стамески и небольшого молотка.
Прорезав края, начинает выбирать верхний слой.

После того, как пластина уверенно заняла свое положение, и ничего не цепляет, автор будет гвозди гнуть.

Эта деталь нужна для того, чтобы опять же нить не жгла дерево, и чтобы талреп мог спокойно крутится.
Высверливает отверстия для скобы с помощью шуруповерта.

Далее, особо не парясь над креплением нити, наполовину вкручивает саморез с широкой шляпкой. В простонародье клоп.

Благо, с распространением вейп-шопов, этот материал теперь супер доступен. Клопа можно поджать немного.

Включает питание. У Дани под рукой завалялся зарядник для авто аккумуляторов, поэтому его и будет пользовать.

Можно, конечно, взять кантал меньшего диаметра, чтобы уменьшить ток. Но автор решил, что так будет в самый раз. И, о чудо, проволока режет пенопласт как масло!

По поводу температуры автор ничего сказать не может, измерить было нечем. Но нагрева явно хватает для резки не очень плотной упаковки от холодильника.
Также можно резать тонкие пластики, Даня что-то совсем упустил момент. Рез получается ровный и сильно края не пережаривает.
Фишка такого станка в том, что при желании, можно нарезать много одинаковых кусочков, реечек, кубиков, вырезать шайбы.

А при определенных скиллах - даже конус. Потом все эти фишки сыграют роль литьевых форм.

Спасибо Дане Крастеру за подробную инструкцию по изготовлению полезности для творчества!
Всем хороших самоделок!

станок для резки пенопласта, пенополистирола за 30 минут.
Сделать станок быстрее, чем резать вручную.

Появилась задача нарезать пенопласт полосками по 6 см по всему периметру дома.
Решил, что сделать станок будет быстрее чем ножовкой резать.
Да и ровнее будет.
Для этого понадобится:

-Основа. Я взял дверку от мебели(мне нужно узкие полоски). Вы можете взять и лист ОСБ если нужно резать в ширину.
-нихромовая проволока
-2 болта
-Шайбы 4шт
-гайки 3шт
-зарядное для автомобильного аккумулятора(любое с регулировкой тока)

Всё что нужно на фото

берем дверку от мебели(стенка в зале)
все зависит от задачи. Мне не было необходимости резать весь лист вдоль. Если такая необходимость есть, тогда берем основу побольше.
Сверлим отверстия по двум углам и закрепляем болты гайтами.

нихромовую проволоку можно взять от старой печки или старого утюга или на хозяйственном рынке продается ремкомплект для утюга в виде спирали из нихрома.
У меня был моток нихромовой проволоки в керамических изоляторах. Много лет пролежала в гараже.

один конец закрепляем через шайбу просто на скрутку.

на второй конец закрепляем через шайбу и пружину
пружину берем любую не жесткую какую найдете.
Лучше если витки пружины будут тонкими, чтобы хорошо заходила в витки резьбы болта.
Тогда удобно переставлять размер реза

Там где шайба ходит по болту болгаркой затачиваем внутреннее отверстие шайбы с одной стороны.
Чтобы тоже заходила в канавку резьбы.
будет удобно переставлять высоту реза и не будет сбиваться размер.
Иначе придется придумывать как закреплять на какой-то зажим.

Всё.
Теперь подключаем к зарядному устройству автомобильного аккумулятора и ставим 2 — 3 Ампера
Полярность +- разницы нет.
Ток будет небольшой. крепкого зажима не нужно. Достаточно просто набросить провода.
Как определить нужное количество ампер?
Все зависит от длины проволоки и её диаметра.
У всех будет по разному.
Правило такое нагреваться должна не до красна. Иначе быстро перегорит.
Но около того иначе будет медленно резать.
Все поймете при эксплуатации.

и режем
режем
режем

В этот раз хочу поделиться опытом изготовления приспособления для ровной быстрой резки пенополистирола, как простого белого (ППС), так и экструзионного (ЭППС), и показать станок, на который я потратил всего 20 рублей. Такое приспособление может пригодится при утеплении бани или дома пенопластом или при строительстве фундамента УШП, как в моём случае.

В конце будет подробное видео об изготовлении и применении станка.

Для того, чтобы раскраивать листы пенополистирола, нужно подготовить стол – какое-то ровное, удобное основание.

Я взял школьную парту, которая была в наличии и которую уже приспосабливал для другого самодельного приспособления (пока не рассказывал о нём, не дошли ещё руки до монтажа видео). Нельзя сказать, что парта очень ровная… но для резки пенопласта подойдёт! И при этом, удобная по размерам для данной работы.

Не стал снимать прикрученные ранее направляющие, использовал их для крепления стоек.

Весь деревянный каркас моего станка изготовлен из ненужных уже досок, которые изначально были деревянным ящиком от упаковки банной печи, затем выполняли другую полезную функцию, а теперь вот будут станком!) Они далеко не самые ровные, не самые лучшие, но здесь этого и не надо! Станок собирается просто из того, что есть под рукой!

Здесь не нужно какой-то мега прочности, я сделал даже с лишним запасом… Но зато теперь могу быть уверен, что приспособа не развалится во время резки большого объёма пенополистирола!

Вся эта деревянная конструкция делается для того, чтобы сверху была опора, к которой можно крепить проволоку.

В столешнице сделал отверстие и снизу прикрутил саморез для крепления проволоки.

Для резки ППС потребуется тонкая нихромовая проволока. У меня в хозяйстве имеется вот такая катушка этой проволоки… не знаю откуда это, отец давно уже где-то раздобыл, и мы с ним из этой проволоки когда-то изготавливали мощные поводки для рыбалки. Здесь, наверное, километры проволоки, а нужно всего-то метр.

Суть в том, чтобы нагревать эту тонкую нить и резать ей пенополистирол.

Для нагрева нужен источник постоянного тока. Часто используют блок питания компьютера на 12 вольт. Можно взять зарядку автомобильного аккумулятора – там ещё и силу тока можно регулировать, а значит накал нити.

От ноутбука, которого давно нет, валялась зарядка (блок питания). Зарядка выдаёт напряжение 19 вольт и силу тока 3 ампера. Решил попробовать использовать её.

Там 3 провода, между двумя почему-то 12 вольт, но я взят-таки те провода, между которыми 19 - чтобы точно был хороший нагрев.

Купил пару «крокодилов». Крокодилы стоили 20 руб. (всё, что я потратил на этот станок). Обжал крокодилами – стало очень удобно подключать.

Проверил - небольшая по длине проволока (сантиметров 25-30) раскаляется до красна! Режет такой вариант очень быстро, поэтому можно продолжать изготовление станка.

Возвращаемся к столу.

Один конец проволоки примотал к саморезу снизу и пропустил через ранее сделанное отверстие в столешнице.

Выставил нить перпендикулярно столу (чтобы рез получался ровный) и вкрутил саморез в деревянную балку сверху.

В стороне вкрутил ещё один саморез (а позже даже несколько саморезов, для чего объясню позже).

Прежде чем приматывать нихромовую проволоку к верхнему саморезу, нужно найти небольшую пружинку. Я поискал в органайзере на компьютерном столе и нашёл вот такую – видимо, от какой-то ручки.

Пружинка эта нужна для компенсации температурного удлинения проволоки – чтобы, несмотря на нагрев и удлинение при нём, проволока была достаточно натянута. В видео показываю, как это работает.

Натянул проволоку до пружины. Примотал проволоку к верхнему саморезу, а потом оставшийся кусок проволоки натянул в сторону к ещё одному саморезу. Эта часть будет нужна для регулировки накала нити. Покажу далее!

Теперь подключаю один контакт блока питания к нижнему саморезу, второй к дальнему и нить накаляется – можно резать.

Используя упор, выставленный на нужном расстоянии от нити с одной стороны, можно проводить ровный раскрой ППС или ЭППС на заданные размеры. В моём случае нужно будет раскраивать много листов шириной 60 см на пополам. Направляющую я выставлю позже.

Вот так вот ровно режется экструзия!

Если не использовать упор, то получится не такой ровный рез, но всё равно ровный!

Можно, конечно, и фигурной резкой позаниматься, если это для чего-то нужно… (В видео показываю разную резку.)

Если поставить верхний контакт ближе – нить раскалится до красна. Таким образом меняется общее сопротивление данного проводника и можно регулировать накал. Другой регулировки (по напряжению или силе тока) в данном варианте источника питания не предусмотрено, поэтому используется дополнительный участок нихрома.

Теперь для чего нужна пружина (очень наглядно показано в видео ниже).

При нагреве нить удлиняется, и пружина её натягивает, чтобы не было провиса, и чтобы можно было резать пенополистирол. Если бы пружины не было, при нагреве нить бы удлинилась, провисла и такого результата по резке я бы уже не получил.

В общем, вот такое не хитрое и простое в изготовлении приспособление может помочь Вам при утеплении бани или других строений пенополистиролом, ну и, конечно, при строительстве утеплённой шведской плиты!

Забегая вперёд должен уточнить, что с помощью этого источника питания и нихромовой проволоки различной длины можно всяко разно резать пенополистирол и в итоге это приспособление становится незаменимым инструментом! Смотрите видео:

В следующий раз будет рассказ о практическом применении данного станка при изготовлении пенопластовой опалубки фундамента из экструзионного пенополистирола. А на сегодня у меня всё – всем пока!

Читайте также: