Как определить износ щебня
Обновлено: 27.04.2024
Контроль качества щебёночных материалов – необходимое условие соблюдения требований проекта и нормативных документов, несоблюдение которых может привести к неблагоприятным последствиям, вплоть до полного разрушения конструкций.
Для определения основных физико-механических свойств щебня необходимо проведение испытаний в стационарных лабораторных условиях.
Методика проведения испытаний и классификация щебня регламентируется ГОСТ 82690.0-97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний», ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия» и ГОСТ 7392-2014 «Щебень из плотных горных пород для балластного слоя железнодорожного пути. Технические условия ».
Ключевыми физическими характеристиками, определяющими качество щебёночного материала, являются его зерновой состав, форма зёрен, содержание в щебне зёрен слабых пород и, не рассматриваемые в данной статье, морозостойкость и радиоактивность.
1. Зерновой состав.
Основными фракциями щебня, выпускающимися предприятиями-изготовителями, считаются следующие: 5-10, 10-20, 20-40, 40-70 и 70-120 мм. Кроме них, стандартами допускается применение как более узких фракций заполнителей, таких как, 10-15 или 15-20 мм, так и смесей фракций, например, 5-20 или 25-60 мм.
Использование в строительстве смесей фракций позволяет получить наиболее компактно заполненный объём, будь то бетонная смесь, балластный слой железнодорожного пути, или конструкция насыпи, сооружённой по способу заклинки.
Масса лабораторной пробы для определения зернового состава щебня зависит от размера фракции (номинального размера зерна) и берётся тем больше, чем крупнее материал: от 5 кг (фракция 5-10 мм) до 40 кг (фракции крупнее 40 мм).
Пробу высушивают до постоянной массы и рассеивают на стандартном наборе сит с отверстиями размером 1,25; 2,5; 5(3); 7,5; 10; 12,5; 15; 17,5; 20; 22,5; 25; 30; 40; 50; 60; 70(80) мм. Размер зёрен крупнее 70 мм определяют с помощью проволочных колец-калибров.
Для определения соответствия испытываемого щебня определённой фракции его ситовой анализ проводится с применением набора сит с отверстиями, соответствующими номинальным размерам зёрен данной фракции: 1,25D; D; 0,5(D+d) и d.
Метод определения износостойкости щебня основан на истирании поверхности его зерен в стальном полочном барабане. При испытании щебня барабан вращается вокруг своей оси. Полка, установленная в нем по образующей цилиндрического корпуса, захватывает пробу и заставляет ее вращаться вместе с барабаном. В конце подъема щебень пересыпается вниз, зерна перемешиваются и трутся друг о друга. Интенсивность их перемешивания и истирания повышают помещенные в барабан чугунные шары. Чем выше износостойкость щебня, тем меньше потеря массы его зерен при истирании.
Основная аппаратура
Полочный барабан, весы торговые настольные гирные или циферблатные, сита из стандартного набора: одно с отверстиями d=5 мм, другое с сеткой № 1,25.
Проведение испытания
По стандартной методике испытанию подвергают отдельно каждую фракцию щебня, предварительно просеянную через два сита. Первое соответствует наибольшей крупности фракции D, второе – наименьшей крупности d. Испытываемый щебень должен быть чистым ( ).
Из остатка на втором сите отвешивают пробу массой m=5 кг для щебня D до 20 мм и массой m=10 кг для щебня фракции 20-40мм. При испытании более крупных фракций поступают так же, как предусмотрено в п. 8.4.
Приготовленную пробу щебня 1 (рис. 8.4) нагружают в полочный барабан 3 вместе с чугунными или стальными шарами 2 (d » 48 мм, m » 405 г), закрывают крышку барабана и приводят его во вращение со скоростью 30-33 об/мин. При испытании число оборотов барабана и количество шаров в нем должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 8.10.
Рис. 8.4. Схема определения марки щебня по износу:
а – загрузка щебня; б – загрузка шаров; в – дробление щебня; г – просеивание; д – отделение шаров; 1 – навеска щебня; 2 – набор чугунных или стальных шаров; 3 - стальной полочный барабан; 4 – полка барабана; 5 – крышка барабана; 6 – предохранительное сито; 7 – контрольное сито; 8 – поддон с остатком пыли и других частиц износа щебня.
Таблица 8.10
Требования к условиям испытания щебня на износ
| Размер фракции щебня, мм | Количество чугунных шаров | Число оборотов барабана |
| 5-10 5-15 10-20 20 (25)-40 |
По окончании истирания пробу просеивают сначала через предохранительное сито 6 с отверстиями d=5 мм, одновременно отделяя шары, а затем через контрольное сито 7 с сеткой № 1,25. Остатки щебня на этих ситах взвешивают вместе и определяют их суммарную массу m1. Потеря массы при испытании в полочном барабане составляет
Испытание повторяют дважды, каждый раз с новой пробой. Используя среднее арифметическое значение потери массы из двух полученных результатов, по табл. 8.7 определяют марку по износу щебня данной фракции.
Оценку износостойкости щебня, состоящего из смеси фракций, производят по среднему взвешенному значению , которое получают по формуле, аналогичной формуле (8.1).
Износостойкость щебеня и гравия, предназначенного для строительства автомобильных дорог, характеризуют маркой по истираемости в полочном барабане.
Истираемость (износ) щебня (гравия) определяют по потере массы зерен при испытании пробы в полочном барабане с шарами.
Подготовка к испытанию
Испытываемый щебень (гравий) не должен содержать пылевидных и глинистых частиц более 1 % по массе. В противном случае щебень (гравий) предварительно промывают и высушивают.
Щебень (гравий) фракций от 5 до 10, св. 10 до 20 и св. 20 до 40 мм в состоянии естественной влажности просеивают через два сита с отверстиями размерами, соответствующими наибольшему D и наименьшему d номинальным размерам зерен данной фракции. Из остатка на сите с отверстиями размером d отбирают две аналитические пробы по 5 кг для фракций с предельной крупностью зерен до 20 мм и две пробы по 10 кг для фракции св. 20 до 40 мм.
При испытании щебня (гравия), состоящего из смеси двух или более смежных фракций, аналитические пробы готовят рассеиванием исходного материала на стандартные фракции и каждую фракцию испытывают отдельно. Щебень (гравий) крупнее 40 мм дробят до получения зерен мельче 40 мм и испытывают как щебень (гравий) фракции св. 20 до 40 мм.
В случае одинакового петрографического состава фракций щебня (гравия) св. 20 до 40 и св. 40 до 70 мм истираемость последней допускается характеризовать результатами испытаний фракции св. 20 до 40 мм.
Условия проведения испытаний определяют из таблицы 1.30
| Размер фракции щебня (гравия), мм | Число чугунных или стальных шаров, необходимое для испытания пробы, шт. | Число оборотов полочного барабана, необходимое для испытания пробы |
| От 5 до 10 Св. 5 до 15 Св. 10 до 20 Св. 20 до40 |
Метод испытания: Пробу каждой фракции, масса которой принимается по ГОСТ, высыпают в барабан и помещают туда шары в количестве, взятом по табл.1.30. Барабан вращают со скоростью 30÷33 об/мин. Количество оборотов назначают также по табл.1.30. После завершения цикла истирания щебень извлекают из барабана и просеивают через сито d=5мм и контрольное сито d=1.25мм. Остатки на ситах соединяют и взвешивают. Рассчитывают показатель истираемости (И,%) для каждой фракции щебня. Затем рассчитывают средневзвешенное значение истираемости.___________________________________
__________________________________________________________________________
| Коли-чество шаров | Коли- чество оборо- тов | Фракция щебня (гравия), мм | Масса пробы щебня (гравия), г. | Суммарный остаток на контрольных ситах, г | Истира- емость, % | Средневзвешен- ное значение истираемости, % |
| 5-10 | 20,8 | 21,7 | ||||
| 10-20 | 22,1 | |||||
| 20-40 | - | - | - |
Схема прибора (Полочный барабан)
1 - станина; 2 - двигатель; 3 - барабан; 4 - полка барабана
И=(m-m1) /m ∙ 100, (1.23)
где: И - истираемость щебня , %
m – масса пробы щебня (гравия), г;
m1 - суммарная масса остатков на сите с отверстиями
диаметром 5 мм и контрольном сите, г.
За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение двух параллельных испытаний.
При испытании щебня (гравия), состоящего из смеси двух и более смежных фракций истираемость определяют как средневзвешенное значение в соответствии с формулой (1.19), приведенной ранее.
Доля фр. (5÷10)мм – 31,8 %
Доля Фр. (10÷20)мм – 61,9 %
Марку щебня (гравия) по истираемости определяют по таблице 1.32
| Марка по истираемости щебня и гравия | Потеря массы при испытании щебня, % | |
| Щебня | Гравия | |
| И1 И2 И3 И4 | До 25 включ. Св. 25 до 35 >>35 >>45 >>45 >>60 | До 20 включ. Св. 20 до 30 >>30 >>40 >>40 >>50 |
Заключение Гравий речной по истираемости соответствует требованиям стандарта, предъявляемым к марке И2.______________________________________
__________________________________________________________________________
Наибольшее влияние на износ покрытий оказывают движущиеся автомобили. Под нагрузкой, передаваемой на колесо, шина деформируется (рис. 6.7). При этом на участке входа шины в зону контакта с покрытием в шине происходит сжатие, а на выходе из контакта — расширение. Путь, проходимый точкой на шине в плоскости контакта ℓ1, меньше, чем вне его ℓ. Поэтому в плоскости контакта точка движется с ускорением, большим по сравнению с тем, как она двигалась до входа в контакт с покрытием. В то же время угловая скорость a в секторах практически одна и та же. Поэтому точка проходит по покрытию путь определённой длины с проскальзыванием вместо одного качения.
Под действием этих усиленных касательных напряжений в плоскости следа происходит истирание покрытия и шины автомобиля. Наибольшие касательные усилия и наибольший износ возникают при торможении автомобиля. Износ при движении грузовых автомобилей примерно в 2 раза больше, чем при движении легковых. Чем больше прочность материала покрытия, тем меньше и равномернее по ширине износ покрытия. На покрытиях из малопрочных материалов интенсивность износа значительно выше, чаще образуются колеи и выбоины. Применение изверженных пород для щебня взамен осадочных уменьшает износ на 60 %. Увеличение содержания битума с 5 до 7 % снижает износ на 50—80 %.
Наиболее распространенные деформации и разрушения цементобетонных покрытий автомобильных дорог
| Вид | Характеристика и характер распространения | Наиболее вероятные причины возникновения |
| А. Деформации и разрушения покрытия | ||
| Трещины | 1. Поперечные сквозные: | |
| а) технологические | Несвоевременная и некачественная нарезка деформационных швов | |
| б) эксплуатационные | Изменение температуры покрытия при большем, чем допустимо, расстоянии между швами сжатия и расширения; эксплуатация транспортными средствами с нагрузками, превышающими несущую способность покрытия; приложение нагрузки при слабом контакте покрытия с основанием | |
| 2. Поперечные поверхностные | Воздействие транспортных средств при короблении плит от неравномерного распределения температуры по толщине покрытия | |
| 3. Поперечные на краевых участках плит вдоль швов | Некачественная нарезка деформационных швов; неправильная установка штыревых соединений | |
| 4. Продольные сквозные | Дефекты в устройстве продольных швов; неоднородные деформации земляного полотна | |
| 5. Косые на угловых участках плит | Недостаточный контакт плиты с основанием; повышенные напряжения в плите при проезде транспортных средств | |
| 6. Волосные усадочные | Неудовлетворительный подбор состава бетонной смеси; несоблюдение правил ухода за бетоном покрытия; недостаточный защитный слой бетона над арматурой | |
| Вертикальные смещения плит | Образование неровностей (уступы, просадки) | Некачественное уплотнение подстилающего грунта или основания; пучение грунта зимой; вымывания материала основания из-под покрытия |
| Разрушение кромок плит | Местное смятие и обрушение поверхности кромок в зоне деформационных швов. Скалывание краевых участков плит | Отсутствие швов расширения; засорение деформационных швов; наличие уступов между соседними плитами |
| Разрушение заполнителя швов | Выкрашивание герметизирующего материала, удаление его из шва колесами автомобилей | Старение герметизирующего материала; плохая деформативность при отрицательных температурах; низкая термоустойчивость; значительные вертикальные и горизонтальные смещения кромок плит |
| Коробление плит | Потеря продольной устойчивости плит покрытия | Отсутствие свободы перемещения плит при температурных напряжениях; некачественное выполнение стыковых соединений; высокие годовые колебания температуры воздуха |
| Б. Деформации и разрушения поверхности плит при достаточной прочности дорожной одежды | ||
| Износ (истирание) | Уменьшение толщины покрытия при воздействии транспортных средств. Возникает на участках торможения автомобилей, на спусках, перед кривыми, на перекрёстках, на участках с интенсивным тяжёлым движением | Недостаточная износостойкость покрытия |
| Шелушение и выкрашивание | Отслоение чешуй цементного камня с последующим выкрашиванием заполнителя на глубину до 40 мм: Сплошное Очаговое Вдоль швов | Нарушение технологии приготовления и укладки бетонных смесей; низкое качество ухода за твердеющим бетоном; использование противогололёдных химических реагентов, раннее замораживание бетона покрытия; сочетание интенсивного приложения колесных нагрузок (особенно с шипованными шинами) с частыми циклами попеременного замораживания и оттаивания бетона |
| Выбоины | Местные разрушения покрытия овальной и круглой формы диаметром 5—10 см в плане и глубиной до 10 см | Недостаточное сопротивление покрытия касательным усилиям от транспортных средств; непрочное сцепление цементного камня с заполнителем; наличие грязного и неморозостойкого заполнителя в бетоне; низкое качество уплотнения отдельных участков покрытия |
| Раковины | Местные разрушения покрытия. Имеют такую же форму, как и выбоины, но меньших размеров | Применение неморозостойких крупных заполнителей; некачественная отделка поверхности покрытия и недоуплотнение бетонной смеси |
| В. Разрушение дорожной одежды | ||
| Проломы | Полное разрушение дорожной одежды с резким искажением поперечного профиля | Низкая прочность дорожной одежды в сравнении с требуемой по условиям движения |
| Просадки и вспучивание | Резкие искажения профиля покрытия, сопровождающиеся продольными и косыми пересекающимися трещинами | Переувлажение грунтов земляного полотна; наличие пучинистых грунтов; глубокое промерзание земляного полотна |
Рис. 6.7. Деформации шины колеса, способствующие износу покрытия:
А — зона сжатия, Б — зона растяжения
Износ покрытия в пределах проезжей части и толщины покрытий происходит неравномерно и на покрытии образуются колеи истирания по полосам наката, глубина которых может колебаться от нескольких миллиметров до 40—50 мм. В таких колеях во время дождя создается значительный слой воды, что проводит к снижению сцепных качеств покрытия и аквапланированию.
Средняя величина износа по всей площади покрытия hСР, мм, составляет:
k — коэффициент неравномерности износа, в среднем равен 0,6—0,7;
hН — величина износа в полосе наката, мм.
Для усовершенствованных покрытий износ измеряют в мм, а для покрытий переходного типа также и по объему потери материала в м 3 /км.
Особенности износа шероховатых дорожных покрытий. Износ шероховатой поверхности дорожных покрытий проявляется в уменьшении высоты и в шлифовании неровностей макрошероховатостей. Уменьшение макрошероховатости покрытий под действием колёс автомобилей происходит в два этапа (см. рис. 7.3). На первом этапе сразу после окончания строительства шероховатость покрытия уменьшается за счёт погружения зёрен щебня слоя износа в нижележащий слой покрытия. Величина этого погружения зависит от интенсивности и состава движения, размера щебня и твёрдости покрытия. Твердость покрытия оценивают глубиной погружения иглы твердометра и для асфальтобетонных покрытий делят на: очень твёрдые — 0—2 мм; твёрдые — 2—5 мм; нормальные — 5—8 мм; мягкие — 8—12 мм; очень мягкие — 12—18 мм. Цементобетонные покрытия обладают абсолютной твёрдостью.
Определение износа покрытий расчётом. Среднее значение уменьшения толщины дорожных покрытий в год вследствие износа может быть определено по формуле проф. М.Б. Корсунского (следует отметить, что указанные исследования выполнялись более 50 лет тому назад и количественные значения их результатов мало применимы к современным дорогам и автомобилям):
h — годовой износ покрытия, мм;
а — параметр, зависящий в основном от погодоустойчивости покрытия и климатических условий;
b — показатель, зависящий от качества (в основном прочности) материала покрытия, степени его увлажнения, состава и скорости движения;
В — грузонапряжённость движения, млн. брутто-тонн в год; N»0,001×В (N — интенсивность движения, авт./сут).
Износ покрытия за Т лет с учётом изменения состава и интенсивности движения в перспективе по геометрической прогрессии можно определить по формуле
hТ — износ покрытия за Т лет, мм;
N1 — интенсивность движения в исходном году, авт./сут;
К=1,05—1,07 — коэффициент, учитывающий изменение в составе движения;
q 1 — показатель ежегодного роста интенсивности движения, q 1 >1,0.
Значения параметров a и b приведены в табл. 6.6.
В последние годы для повышения устойчивости движения автомобилей стали применять шины с шипами или цепями. Опыт показывает, что это резко увеличивает износ покрытий на дорогах.
| Покрытия | а, мм | b, мм / млн. брутто-тонн | [h], мм, с учётом неравномерности истирания |
| Асфальтобетонные | 0,4—0,6 | 0,25—0,55 | |
| Щебеночные и гравийные, обработанные вязкими органическими вяжущими, восстанавливаемые: двойной поверхностной обработкой одиночной поверхностной обработкой | 1,3—2,7 1,4—2,8 | 3,5—5,5 4,0—6,0 | |
| Щебеночные: из прочного камня из слабопрочных каменных материалов | 4,5—5,5 5,5—6,5 | 15,0—20,0 19,0—25,0 | |
| Гравийные: из прочного гравия из слабопрочного гравия | 3,0—4,0 4,0—6,0 | 16,0—22,0 20,0—30,0 |
Примечания. 1. Средние значения а и b принимают для дорог, расположенных в зоне умеренного увлажнения (III дорожно-климатическая зона) и построенных из каменных материалов, удовлетворяющих требованиям стандартов. 2. Для дорог с усовершенствованными покрытиями, расположенных в зоне избыточного увлажнения (II дорожно-климатическая зона), принимают верхние пределы, а для дорог, расположенных в районах с сухим климатом (IV и V дорожно-климатические зоны), — нижние пределы значений а и b. 3. Для дорог с щебёночными и гравийными покрытиями, расположенных в зоне избыточного увлажнения, принимают нижние пределы, а в районах с сухим климатом — верхние пределы а и b. 4. Если ширина проезжей части превышает 7,0 м, то значение b уменьшают на 15 %, а если она меньше 6,0 м, то b увеличивают на 15 %.
В момент соприкосновения с покрытием каждый шип наносит удар с большой скоростью. Шип имеет очень маленькую массу, но многократное повторение этих ударов по одному месту способствует ослаблению верхнего слоя покрытия. Большее истирающее воздействие оказывает шип, выходящий из зоны контакта, где шина вместе с шипом проскальзывает по поверхности покрытия, истирая его.
Продолжительность износа асфальтобетонных покрытий при эксплуатации шин с цепями и шипами сокращается в 2—3 раза. Даже на покрытиях из высокопрочного литого асфальтобетона на автомагистралях ФРГ, по которым движутся автомобили, оснащённые шинами с шипами, через 1—2 года образуются колеи по полосам наката глубиной до 10 мм.
Поэтому в условиях эксплуатации дорог России использование шин с шипами и цепями противоскольжения на дорогах общего пользования должно быть строго ограничено.
В качестве критерия предельного состояния дорожного покрытия по износу может быть принята величина допустимого износа НИ: для асфальтобетонных покрытий 10—20 мм; для щебёночных и гравийных, обработанных органическими вяжущими — 30—40 мм; щебёночных из прочного щебня — 40—50 мм, гравийных — 50—60 мм.
Исходя из этого дорожно–эксплуатационные организации при приёмке дорог после строительства или ремонта с усилением должны требовать от строителей, чтобы покрытие имело толщину больше расчётной из условия прочности на величину допустимого износа, т.е.
hПР — расчетная толщина покрытия из условия прочности дорожной одежды, мм.
Измерение износа. Ежегодный износ в долях мм цементобетонных, асфальтобетонных и других монолитных покрытий измеряют при помощи реперов, закладываемых в толщу покрытия, и износомера. При этом способе измерения износа в покрытие предварительно закладывают реперы-стаканчики из латуни. Дно стаканчика служит поверхностью, от которой выполняют отсчёт.
Износ определяют также с помощью пластин (марок) трапецеидальной формы из известняка или мягкого металла, заделываемых в покрытие и истирающихся совместно с ним. Для определения износа покрытий могут быть использованы различного рода электрические или георадарные приборы, применяемые для измерения толщины слоёв в слоистых полупространствах.
Располагая данными о фактическом износе покрытия и предельно допустимом износе, определяют коэффициент изношенности покрытия.
Дороги автомобильные общего пользования
ЩЕБЕНЬ И ГРАВИЙ ИЗ ГОРНЫХ ПОРОД
Определение сопротивления дроблению и износу
Automobile roads of general use. Crushed stone and gravel from rocks. Determination of resistance to crushing and abrasion
Дата введения 2016-06-01
Предисловие
Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Российский дорожный научно-исследовательский институт" совместно с Автономной некоммерческой организацией "Научно-исследовательский институт транспортно-строительного комплекса"
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 418 "Дорожное хозяйство"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 5 декабря 2014 г. N 46)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Минэкономики Республики Армения
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 сентября 2015 г. N 1306-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33049-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июня 2016 г.
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2019 г.
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.
В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"
Введение
Настоящий стандарт входит в группу межгосударственных стандартов, устанавливающих требования и методы испытаний для щебня и гравия из горных пород.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на щебень и гравий [далее - щебень (гравий)] из горных пород со средней плотностью зерен от 2,0 до 3,5 г/см, применяемые при строительстве, ремонте, капитальном ремонте, реконструкции и содержании автомобильных дорог общего пользования.
Настоящий стандарт устанавливает метод определения сопротивления дроблению и износу зерен щебня (гравия).
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.019 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ 12.4.131 Халаты женские. Технические условия
ГОСТ 12.4.132 Халаты мужские. Технические условия
ГОСТ OIML R 76-1 Государственная система обеспечения единства измерений. Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания
ГОСТ 27574 Костюмы женские для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий. Технические условия
ГОСТ 27575 Костюмы мужские для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий. Технические условия
ГОСТ 32703 Дороги автомобильные общего пользования. Щебень и гравий из горных пород. Технические требования
ГОСТ 33029 Дороги автомобильные общего пользования. Щебень и гравий из горных пород. Определение гранулометрического состава
ГОСТ 33048 Дороги автомобильные общего пользования. Щебень и гравий из горных пород. Отбор проб
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 32703, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 сопротивление дроблению и износу: Способность материала сопротивляться воздействию ударных нагрузок и истирающих усилий.
3.2 единичная проба: Проба щебня (гравия), полученная методом сужения из лабораторной пробы и предназначенная для сокращения до требуемого количества мерных проб для проведения испытания.
3.3 мерная проба: Количество щебня (гравия), используемое для получения одного результата в одном испытании.
3.4 постоянная масса: Масса пробы, высушиваемой в сушильном шкафу при температуре (110±5)°С, различающаяся не более чем на 0,1% по результатам двух последних последовательно проводимых взвешиваний через промежутки времени, составляющие не менее 1 ч.
4 Требования к средствам измерений и вспомогательным устройствам
При проведении испытания применяют следующие средства измерений и вспомогательные устройства:
- сита с размером ячеек 1,6; 8; 10; 11,2 (или 12,5) и 14 мм по [1]* и [2]*.
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
Примечание - Для испытаний альтернативных узких фракций щебня используют сита с размером ячеек согласно таблице А.1;
- сушильный шкаф, обеспечивающий циркуляцию воздуха и поддержание температуры в интервале (110±5)°С;
- весы по ГОСТ OIML R 76-1;
- металлический поддон размером 65058070 мм, не менее;
- установка "Лос-Анжелес" или барабан полочный с отверстием и съемной крышкой с уплотнителем, имеющий следующие внутренние размеры: длина (497±16) мм, диаметр (708±8) мм. На внутренней поверхности барабана по образующей расположена захватная планка на всю длину барабана шириной (94±6) мм. Частота вращения барабана при испытаниях должна быть от 30 до 33 об./мин;
- 12 стальных шаров общей массой от 4800 до 5340 г. Диаметр одного шара от 45 до 49 мм, масса - от 400 до 445 г.
5 Метод испытания
Сущность метода заключается в определении потери массы пробы щебня (гравия), возникающей при воздействии ударных нагрузок от шаров и истирающих усилий. Остаток пробы материала после просеивания через сито с размером отверстий 1,6 мм используют для расчета показателя сопротивления дроблению и износу.
6 Требования безопасности, охраны окружающей среды
6.1 Содержание вредных веществ в воздухе лаборатории, образующихся при проведении испытаний, не должно превышать предельно допустимых концентраций по ГОСТ 12.1.005.
6.2 Помещение, в котором проводят испытания щебня (гравия), должно быть оборудовано местной приточно-вытяжной и общеобменной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021.
6.3 Эксплуатацию электрических приборов проводят в соответствии с правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок, а также правилами электробезопасности по ГОСТ 12.1.019.
6.4 Пожарная безопасность лабораторных помещений должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004.
6.5 При работе со щебнем (гравием) необходимо соблюдать требования техники безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.007.
6.6 При работе с сушильным шкафом необходимо соблюдать правила пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004.
6.7 Персонал при работе со щебнем и гравием должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты:
- специальной одеждой (халат) по ГОСТ 12.4.131 или по ГОСТ 12.4.132 либо специальной одеждой (костюм) по ГОСТ 27575 или по ГОСТ 27574;
- перчатками или рукавицами по ГОСТ 28846.
6.8 Утилизацию материала, подвергнутого испытаниям, производят в соответствии с рекомендациями предприятия-изготовителя и действующим законодательством.
7 Требования к условиям испытания
При проведении испытания щебня (гравия) должны соблюдаться следующие условия для помещений:
Читайте также: