Как нанести полиэфирную смолу на пенопласт

Обновлено: 28.04.2024

Все можно наладить, если вертеть в руках достаточно долго.

Технологии

Термитная сварка
Обработка оргстекла
Ремонт шифера
Из спичек
Самодельные свечи
Самодельная печатная плата
Дракон своими руками
Обработка пенопласта
Кузнечный горн из шести кирпичей
Самодельный переносной горн
Электрохимическая окраска металла
Шприц-печка для литья из пластмасс
Отливка деталей из эпоксидной смолы
Самодельный пескоструй из лейки
Простой самодельный пескоструйный аппарат
Рисунок на кафеле своими руками
Самодельный корпус
Украшение столешницы мозаикой
Как увеличить чертеж
Отливка фигурок из гипса
Модель корабля в бутылке
Простой метод покраски в камуфляж
Бумага, ножницы, клей
Термообработка металла

Обработка пенопласта

Пенопласт — вспененный полистирол или полихлорвинил. Вряд ли можно найти другие материалы, обладающие столь же низким удельным весом и столь безграничными возможностями, как эта застывшая пена.
Некоторые из самодельщиков могут сказать, что пенопласт, например, недостаточно прочен. Но попробуйте соорудить такой «бутерброд»: склейте последовательно эпоксидной смолой лист миллиметровой фанеры, лист пенопласта толщиной около 20 мм и еще один лист миллиметровой фанеры (рис. 1). После полимеризации смолы прочность на изгиб такого «сандвича» будет соизмерима с прочностью доски той же толщины.

Как и у любого другого материала, у пенопласта есть свои тайны, познав которые, можно значительно расширить область его применения в разрабатываемых вами конструкциях.

Прежде всего необходимо научиться составлять из пенопластовых брусков блоки любого размера. Для этого подбираются пенопластовые бруски, прифуговываются друг к другу, из них «на сухую» составляется блок, а затем «пенокирпичи» связываются резиновым жгутом или веревками.
Чтобы ввести блок в требующиеся вам габариты, проще всего воспользоваться рубанком, только следует иметь в виду, что пенопласт очень чувствителен к остроте заточки инструмента. От рубанка с тупой железкой поверхность получится с рваными раковинами и задирами. Лучше всего обрабатывать пенопласт специальным рубанком. Прорезь под железку у него составляет с осью рубанка угол порядка 45° (рис. 3).
Ну а теперь из пенопластового блока необходимо вырезать задуманную деталь. Нет, за ножовку браться не стоит, она пригодится при резке древесины. Для нашего материала «пилу» лучше сконструировать самому — вам потребуется всего лишь метровый кусок проволоки ОВС 0 0,5 мм и две круглые палки (рис. 4). Вы, наверное, видели, как в гастрономах продавцы режут сыр и масло. Точно так же можно резать и пенопласт. Делать это лучше всего вдвоем. Начертите на обеих сторонах пенопластового блока линии — следы поверхности распила — и начинайте пилить (рис. 5). После первых двух-трех движений «пила» раскаляется и начинает проплавлять материал. Остается только следить за тем, чтобы проволока шла точно по намеченным линиям. Поверхность распила имеет вполне удовлетворительную чистоту.
Для резки я предпочитаю использовать терморезаки для пенопласта. Резка материала раскаленным инструментом позволяет легко получать такие детали, выполнение которых любым другим способом было бы весьма трудоемким.
К сожалению, у пенопластовых деталей недостаточная поверхностная твердость: любой острый предмет способен оставить на поверхности риски, борозды или проколы. Тут достаточно промазать деталь эпоксидной смолой: она закроет поверхностные поры, придав изделию гладкость и жесткость. Если с помощью той же смолы оклеить изделие двумя-тремя слоями стеклоткани, то жесткость еще более увеличится. Сочетание пенопласта с эпоксидной смолой позволяет делать корпуса моделей судов, макеты кузовов автомобилей, детали оформления интерьера. Некоторые поделки изображены на рисунке 6.Интересный эффект получается при оклейке пенопласта материалами типа дерматина или искусственной кожи. Делать это лучше всего клеем «88». Следует учесть, что пенопласт марки ПС (полистирольный) растворяется таким клеем, поэтому под оклейку подбирается пенопласт ПХВ (полихлорвиниловый). Обтяжка дерматином позволяет, в частности, делать «фирменные» коробки-корпуса для магнитофонов и радиоприемников, приборные доски и детали интерьера салона в самодельных автомобилях (рис. 7).
При обтяжке дерматином поверхностей двойной кривизны следует учитывать тот факт, что такой материал хорошо тянется в диагональном направлении. Это позволяет без лишних разрезов и накладок оклеивать поверхности довольно сложной формы.
Для маскировки образующихся стыков можно воспользоваться нитрокраской соответствующего цвета. Она несколько растворяет покрытие дерматина, и ступеньки стыков становятся почти неразличимыми.
Химическая основа пенопластов — термопластические смолы. Отсюда возможность деформировать его в нагретом состоянии — гнуть, скручивать. Особенно хорошо поддаются такой процедуре тонкие листы. Для небольших пластин в качестве нагревательного устройства подойдет паяльник.
Окраска вспененных пластиков достаточо сложна, даже если вы и подберете краску, не растворяющую пенопласт. Дело в том, что любая краска проникает в его поры и не просыхает в них очень долго. Поэтому перед окраской лучше всего поверхность загрунтовать эпоксидной смолой и прошкурить. Шпаклевка — на основе все той же эпоксидной смолы, которую в желаемой пропорции смешивают с наполнителем — зубным порошком, тальком, древесной пудрой.
Необходимо помнить, что применять полиэфирную смолу нельзя, так как входящие в смолу компоненты активно растворяют и полистирол и полихлорвинил.

Приветствуем тебя, дорогой читатель! Здесь мы опишем основные варианты армирующих (укрепляющих) покрытий, в чём их разница, зачем они нужны и немного про то как с ними работать.

Основную часть наших проектов мы делаем из обычного пенопласта типа ПСБ-25Ф и, как известно, обычный пенопласт имеет пористую структуру и после обработки, с близкого расстояния, выглядит не всегда презентабельно, поэтому нанесение дополнительного состава на фигуру несет две основные функции:

скрыть текстуру пенопласта
добавить декоративную текстуру
сделать фигуру прочной

Варианты покрытия:

Покрытие не наносится

В изготовлении фигур этот вариант самый бюджетный. Используется если на фигуры будут смотреть издалека (например, она будет стоять на сцене). Также бывает, что у нас заказывают только болванки фигур (голый пенопласт), а дальнейшую обработку или роспись делают своими силами.

Тут надо понимать, что часто приходится собирать фигуры по деталям и места стыков будут иметь шов, который либо заделывается, либо нет, но в том и другом случае при ближайшем рассмотрении выглядит "не очень".

Полимерная шпатлевка

Специальный состав на основе мрамора или кварца, который наносится на фигуру методом напыления через специальный пистолет, именуемый картушным или хоппер-ганом. При необходимости можно наносить несколько слоев. Чем больше слоёв – тем прочнее фигура, однако при таком варианте мелкие детали будут «исчезать» и сглаживаться, а вес фигуры значительно расти. После нанесения текстура будет иметь шероховатую поверхность, которую при необходимости можно сделать гладкой, «вывести в нули». Для этого фигура покрывается финишными шпаклёвками и шлифуется, а повторяется это до тех пор пока не иссякнет перфекционизм.

Стеклопластик

Самое крепкое армирующее покрытие, которое состоит из стекловолокна и эпоксидной (или полиэфирной) смолы. Наносится может как послойно, так и сразу "толстым" слоем в один заход. При желании или необходимости можно изготовить практически «не разбиваемую» поверхность. Применяется для улицы, силовых элементов или объектов у которых будет постоянный контакт с людьми всех возрастов.
Несмотря на все очевидные плюсы этого покрытия, есть у него и минусы. Все они исключительно про то как с ним работать. Во-первых, надо понимать и набивать руку в самом процессе ламинирования, потому как это хоть и не сложная, но химия и если вы профан, то у вас, например, может не застыть смола. Плюс ко всему работать надо в специальных помещениях и в очень серьёзной защите, иначе можно сразу идти колотить себе гробик. Во-вторых, так как материал сильно крепкий, то шлифовать и обрабатывать его приходится только с использованием инструмента и крайне долго. И, конечно, только в защите, в противном случае чесаться будете похлеще человека больного ветрянкой. А в-третьих, для него нужны как правило специальные шпаклёвки и грунты, например, автомобильные, которые будут иметь к нему хорошую адгезию и соответствующую крепость, чтобы не отвалиться от любого щелчка. И, наконец, в-четвёртых, перед тем, как наносить стеклопластик, саму форму из пенопласта надо защитить от эмиссии стирола (если вы используете полиэфирные смолы), потому как он растворяет пенопласт в лучших традициях неудачных экспериментов с кислотой!

Комбинированное

Иногда бывают случаи, когда мы используем несколько видов покрытия на фигуре. Представьте себе дерево высотой 5 метров — нижняя часть, которая контактирует с людьми делается из стеклопластика, а остальная часть с применением полимерной шпатлевки.

Очевидно, что стоимость одного и того же изделия с разным армирующим покрытием будет сильно отличаться, именно поэтому нам важно получить максимально полную информацию для выбора покрытия и, следовательно, оптимизации стоимости и сроков проекта.

Так же нанесение одного покрытия на другое может носить декоративный характер. Если нужен эффект камня, то на стеклопластик можно нанести полимерный минералит и получить и супер-крепкий кожух и нужный декоративный эффект, благо адгезия между материалами превосходная.

Продолжаю рассказ о судостроении из пенопласта в Турции. Как делают большие яхты. В этой части опубликую фотографии с пояснениями. Всё, что есть у меня по этой тематике.

Строительный пенопласт, который вы захотите использовать может попросту отстать от пластика еще в процессе формовки что очень плохо скажется на прочности и долговечности, он просто не предназначен для этого.

Капните на него несколько капель ацетона, если он будет плавится то использовать его с эпоксидной или полиэфирной смолой будет очень затруднительно, он просто поменяет свою форму или в дальнейшем отстанет от пластика. Плюс эти смолы при смешении могут сильно нагреваться, что только усилит эффект.

По этой технологии изготавливают уличную мебель, причем те же самые мастера что строят яхтенные корпуса и из тех же самых материалов. Поэтому для наглядности использую фотографии изготовления мебели. В данный момент рассматриваем только технологию.

Фото № 1А. "Пенопласт" . Размер листа 2 см х 80 см х 200 см. Примерно. Так как используют разные листы.

Пенопласт по своей структуре пористый и достаточно жёсткий. Даже если встать на него одной ногой, то следа от каблука не остаётся. При этом листы достаточно пластичны, чтобы гнуться. Листы были явно не отформованы а именно вырезаны из большого куска пенопласта и имели идеальную форму и геометрию. Кстати ближайший аналог, доступный нашим самодельщикам - экструзированный пенополистирол. Но об этом в других статьях.

Склеивают их между собой по разному. Если нужно было получить пенопласт большой толщины, то применяют полиэфирную смолу.

А теперь, на примере изготовления этого дивана рассмотрим, насколько это возможно, технологию изготовления мебели из пенопласта.

Фото № 4. Кормовой диван он же вход в машинное отделение с одной стороны и шкафчик для всякой всячины с другой.

В данном случае строился этот кормовой диван он же вход в машинное отделение с одной стороны и шкафчик для всякой всячины с другой.

Пенопласт очень легко режитса обычным обойным ножом, ручной пилой а электро лобзик режет его как масло.

Стык просто смазывался клеем по дереву(причём только одна сторона)
прижимался и крепился обычными черными шурупами по дереву.
причем отверстия заранее не сверлились и шурупы загонялись в наглую через оба листа.

За шурупы можно не волноваться, что они потом попадут под инструмент или будут ржаветь. На следующий день после того как клей "встал" их попросту выкрутили и использовали еще не один раз.

Когда нужно было снять пару сантиметров в ход шол электрорубанок

Но обычно, чтобы скруглить кромки использовали кусочек сантиметровой фанерки или обрезок того же пенопласта и наклеенной крупной водостойкой наждачки на двухстороннем скотче.

Вся эта конструкция в начальном виде имеет весьма большие допуски вплоть до одного сантиметра.

Но не будем забывать что она еще будет оклеена стеклотканью и потом шпаклевана. Поэтому все неровности в конечном счёте сведутся на нет.

А ТЕПЕРЬ ОЧЕНЬ ВАЖНЫЙ МОМЕНТ:
Перед оклейкой стеклотканью все наружные углы скругляются а внутренние шпаклюются (галтели) для того чтобы стеклоткань хорошо легла по всем плоскостям и нигде не осталось воздушных карманов. Дело в том, что если этот пузырь в дальнейшем будет находится на солнце то при нагреве он будет расширятся и разрушит пластик. А если под водой то вода, когда-нибудь да попадёт туда. Представьте что тогда будет с ней зимой. Поэтому отнеситесь к этому с особой тщательностью ведь острые кромки вы можете сделать и из шпаклёвки. а внутренние радиусы только прибавят прочности всей конструкции.

ТЕПЕРЬ О ШПАКЛЁВКЕ:
Она не простая, а сделанная из смеси той же смолы которой вы будете работать и стеклотканевой пыли (в моём случае пыль была куплена в той же фирме что и полиэфирная смола)
Замешивали её в обычной жестяной банке из под той же полиэфирной смолы. Причем сразу в большом количестве, ну где то больше половины банки килограмм 5-6. Весь секрет в том что шпаклевка смешенная со смолой не затвердевала дней 10 даже на 40ка градусной жаре а лишь немного густела, что потом легко исправлялось добавлением смолы.
Шпаклевку замешивали обычной дрелью и мешалкой для краски.
Тут нужно добавить один момент полиэфирная смола очень липкая и ядовитая смыть её порой очень затруднительно поэтому позаботьтесь о том чтобы у вас было не две пары малярных перчаток а как минимум две коробки. Так как менять вы их будете очень часто.
И еще одна хитрость чтобы не испортить дрель навсегда можно оклеить её 3Мовским синим скотчем (не забудьте оставить отверстия для вентиляции) и после работы сняв скотч, вы имеете нормальную дрель.

Шпаклёвку с отвердителем смешивают прямо перед оклейкой стеклотканью.
Берём из ведра ровно столько сколько нужно и смешиваем в другой таре.
Внутренние углы шпаклевали специально сделанным круглым шпателем из сантиметровой резины.
Плоские поверхности прямо перед оклейкой стеклотканью шпаклюем широким шпателем.(это что-то вроде грунта по пенопласту, шпаклевка попадёт во все поры и адгезия со стеклотканью будет максимальной.

После того как с оклейкой будет покончено, на следующий день вся деталь обтачивается маленькой болгаркой от заусенцев.
И начинается процесс шпаклевки. Шпаклевка морская двух компонентная. Смешивается 1 к 1 Затвердевает любым слоем хоть целое ведро оставь, а на следующий день получаешь пластмассовую болванку. При этом у шпаклевки есть одна особенность. Вынутая из ведра болванка будет очень хорошо плавать в воде хоть поплавки из неё делай.
Обратите внимание как делаются ровные поверхности. По периметру шурупами прикрепляются рейки и по ним потом шпаклёвка стягивается ровной рейкой вместо шпателя. А отверстия от шурупов зашпаклёвываются когда будут шпаклеваться боковые стенки.

У шпаклевки есть еще одна хорошая особенность - она очень легко обрабатывается наждачной бумагой. На верхнем снимке видно приспособление для шлифовки больших ровных поверхностей. Трут им вдвоем. Бывает, что нужно выровнять борт судна, тогда трут трёх метровой четыре человека сразу.

После того как всё выровнено все шпаклюетса еще раз но уже другой более мелкой шпаклёвкой. Например, автомобильная шпаклёвка.

После шпаклёвки на корпус краскопультом был нанесён 1,5-2 миллиметровый слой гелькоута, который после застывания был сначала зашлифован а потом заполирован.

Уже готовый диван был приклеен к корпусу всё той же шпаклевкой на стеклотканевой пыли.

Тема «эпоксидная смола», как это не покажется кому-то странным, при детальном рассмотрении может оказаться сравнимой с темой «сталь»!
Под эпоксидными смолами следует понимать растворимые и плавкие реакционно-способные олигомерные продукты, содержащую более одной эпоксигруппы (откуда, собственно и название), способные к переходу в термореактивное (отвержденное, неплавкое и нерастворимое) состояние под действием отверждающих агентов различного типа.
Выпускаются десятки разновидностей собственно смол (с молекулярной массой от 170 до 3500). Наиболее распространены (более 90% объёма производства) эпоксидные диановые смолы, получаемые из эпихлоргидрина и дифенилолпропана.

И различных отвердителей – тоже десятки. Причём, в зависимости от отвердителя (механизма химической реакции) могут (из одной и той же смолы) получаться полимеры с разным химическим строением.
Эпоксидная группа может вступать во взаимодействие более чем с 50 различными химическими группами и существует несколько различных механизмов полимеризации.
Часть отвердителей запускает реакцию в результате каталитического действия, другие принимает непосредственное участие в химической реакции.
Сочетание этих фактов обуславливает большое разнообразие существующих рецептур, условий реакции и разнообразие свойств конечного продукта – отвержденной смолы.
В самом общем плане можно выделить два механизма реакции: поликонденсация и ионная полимеризация. В общем случае – полимеризационный механизм даёт менее качественный полимер.
В зависимости от марки смолы, ее температура размягчения может быть от 5°С до 150 °С, соответственно реакционно активные группы составляют от 25% до 1.3% массы всей молекулы.

Совершенно аналогичная ситуация имеет место и для отвердителей. Для холодного отверждения чаще всего применяются триэтилентетрамин (ТЭТА) и полиэтиленполиамин (ПЭПА).
ТЭТА (бесцветная низковязкая жидкость, довольно едкая и с резким запахом, содержащая не более 4-5% примесей ) обеспечивает более высокое качество (прочность, прозрачность, однородность) смолы, но часто требуется доотверждение при повышенной температуре, иначе поверхность может остаться липкой.
ПЭПА (вязкая коричневая жидкость, в виде отвердителя содержит 65-75% примесей неконтролируемого состава) менее критичен к точности технологии и реакция обычно полностью проходит при комнатной температуре. Примеси из состава отвердителя могут делать поверхность изделия скользкой, маслянистой на ощупь.
Расход этих отвердителей примерно одинаковый – около 10%.
Другие отвердители, в том числе и горячего отверждения (малеиновый ангидрид, ДЭТА и др.) в данной статье не рассматриваю.

Реакция проходит с выделением тепла, но дополнительные компоненты в составе рецептуры могут сильно влиять на его интенсивность.

Кроме того, в состав смолы обычно входят пластификаторы. Чаще всего это дибутилфталат (ДБФ) и эпоксидная алифатическая смола ДЭГ-1.
ДБФ (бесцветная жидкость) вводят в количестве не более 10% и его пластифицирующие свойства относительно низкие, впрочем, их достаточно, чтобы избежать растрескивания смолы в процессе затвердевания и на морозе.
ДЭГ (имеет коричневый цвет) – компонент специально разработанный для применения с эпоксидными смолами и может оказывать значительно более сильное влияние на свойства смолы. Тем более, что может добавляться в значительно различных количествах: обычно 5-10%, но практический диапазон – от 1% до 20% и более. При больших количествах ДЭГ снижается как твёрдость (до консистенции битума), так и прочность.

Некоторые из пунктов статьи (даже если это не оговорено особо) справедливы не для всех рецептур.

Техника безопасности.

Неотвержденная смола и отвердитель могут раздражать кожу. В ходе реакции, может (в первую очередь – в зависимости от отвердителя) выделяться комплекс летучих веществ: эпихлоргидрин (ведущий летучий компонент), а также толуол, фенол, формальдегид, резорцин, анилин, диэтиленгликоль и др. Хотя есть и рецептуры, не выделяюшие летучих веществ.
Поэтому работать нужно в резиновых перчатках, в помещении с хорошей вентиляцией. Особенно, если это приходится делать часто.
При попадании на кожу – сначала смыть ацетоном. Можно использовать (при отсутствии ацетона) бензол, толуол, этилацетат, диоксан и др. …

Подготовка поверхностей.

Подгонять поверхности лучше «по принципу ореха»: по периметру прилегания – тщательно, внутри – грубая, рельефная поверхность.
Это позволяет перенести нагрузки на шов с самого слабого звена – сдвига по плоскости склейки (а нет ее, плоскости!) – на срез объема смолы, что сделать в разы труднее даже в условиях когда прочность шва на сдвиг максимальна.
Естественно, поверхности надо подготовить к склеиванию. Обезжирить, высушить, зашкурить…

Базовая технология.

Наиболее часто встречающимся рецептуры «холодного отверждения» при нормальной температуре набирают от 60 до 80% окончательной прочности спустя 24 часа.
Можно считать, что окончательное отверждение достигается спустя 72 часа при 20°С.
Оно будет продолжаться в течение последующих нескольких недель, достигнув в конце концов точки, когда дальнейшее отверждение будет невозможно без значительного роста температуры.

Для повышения полноты отверждения и, следовательно, улучшения свойств смолы, можно проводить термообработку при 60—120°С в течение 12—2 ч.
Скорость определяется составом смолы и составом отвердителя, и зависит от температуры (примерно удваивается на каждые 10°С).
Смесь из компонентов взятых при комнатной температуре и саморазогревшаяся до 50°С затвердеет гораздо быстрее, чем разогревшаяся до тех же 50°С смесь компонентов, разогретых предварительно до 45°С.
Смесь, затвердевающая при 20°С за час, при 30°С застынет за полчаса. Но при 10°С она застынет… когда нагреется до 20°С. Поскольку от температуры зависит не только скорость, но и полнота прохождения реакции.
Впрочем, существуют рецептуры, способные твердеть и при -10°С. И наоборот – стабильные в условиях хранения, но твердеющие при 120-150°С за 2-0.5 часа.

Если Вы надумаете поработать с большим количеством – сразу же после смешивания нужно разлить на более-менее мелкие порции – иначе можно не успеть намазать из-за саморазогрева и ускорения реакции.
Для каждой рецептуры критический объем – до отсутствия излишнего саморазогрева – свой.
Какой-то смолы можно и литр замесить, а другая даже таком небольшом объеме как 20 г, с начальной температуры 20 °С может саморазогреться до более 200°С!
Опасность саморазогрева тем выше, чем меньшую вязкость имеют компоненты при комнатной температуре и чем больший объем взят.

Скорость реакции зависит от «формфактора»: К примеру , если 100 г смеси смолы с отвердителем обращаются в твердое состояние в стакане за 15 минут при исходной температуре в 25°С , то при тех же 25°С эти 100 г равномерно размазанные по площади в 1 м2 , будут твердеть более двух часов.

Для многих рецептур попадание воды на неотвердевшую поверхность даст белесую пленку, которая не затвердеет и ее придется удалять механически.
При этом существуют рецептуры, в которых вода может выполнять функцию ускорителя. Но и там уже ~1% воды может вызвать вспенивание.

Нагрев компонентов и смолы.

Нагрев компонентов или смеси одновременно облегчает перемешивание, уменьшает вероятность образования при этом воздушных пузырьков и ускоряет набор прочности.
Большие количества можно разогреть поместив закрытые емкости с компонентами в горячую воду или даже в микроволновке – если работать приходится много, а печку не жалко.
При работе с мелкими количествами проще греть одновременно со смешиванием.
Некоторые предпочитают греть на водяной бане – нет ограничений на посуду, но есть риск попадания воды в смесь да и пары могут поглощаться смолой которая довольно гигроскопична и в результате станет мутной и менее прочной.
Я предпочитаю замешивать в алюминиевых пробках от напитков (предварительно удалив пластиковую прокладку), на остывающей электроплите – можно приступать как только на ней перестанут вскипать брызги воды. Хотя обычно вполне достаточно греть смолу до ~50°C (температура, при которой руки вполне выдерживают удержание ёмкости с нагретой смолой).

Ещё один вариант – греть не смолу (ну или не только смолу), но и склеиваемую древесину.

Дозирование.

При замешивании мелких порций (несколько мл) обостряется вопрос точной дозировки. Обычно 1:10, подробности на упаковке.
Рекомендуется соблюдать требуемое соотношение смолы и отвердителя.
При работе с привычными маркой смолы, объемами и посудой можно и «на глазок», исходя из расчета, что 1 мл отвердителя – это 20 капель.
На вес – можно, но весы жалко.
Для более точного дозирования можно натянуть смолы в одноразовый шприц со снятой иглой, надеть иглу, дотянуть нужное количество отвердителя.
Потом все выдавливается (без иглы) в емкость для смешивания, перемешивается той же иглой или спичкой.
Не нужно спешить при перемешивании смолы, особенно смешивая при комнатной температуре – могут захватываться пузырьки воздуха. Особенно неприятны самые мелкие (смола при этом выглядит мутной) – избавиться от них бывает трудно даже при нагреве смеси.
После перемешивания – опять втягиваем в шприц, из которого и дозируем по месту. По потребности – закрываем шприц иглой или затыкаем «чем мешали».
Неиспользованные остатки можно оставить на время в качестве «пробника» – для контроля полноты застывания.
Как вариант метода дозировки – обрезать тот же шприц, превратив его в одноразовую мензурку.
Несколько бОльшие порции удобно замешивать в колпачках от аэрозольных баллонов.
Тара многоразовая – засохшая смола легко отстает от полиэтилена.
Некоторым нравится замешивать шпателем на полиэтиленовой или фторопластовой пластине – можно размазать по ней тонким слоем для задержки отвердевания.
При заметном «перекосе» в любую сторону падает прочность смолы – вплоть до гелеобразного состояния. Небольшое отклонение в сторону избытка отвердителя увеличит полноту реакции в случае работы с мелкими порциями при комнатной температуре.
Кроме того, смола с избытком отвердителя может становится коррозионно активной и от нее страдает всё, вплоть до алюминия и нержавеющей стали, особенно если смола используется для покрытия металла – известны случаи, когда за пару лет днище легковушки корродировало чуть не насквозь.

Мне встречалась эпоксидка, расфасованная в алюминиевые тюбики – оказалось, что отвердитель представляет собой взвесь темно-зеленого порошка в какой-то жидкости.
При работе работе с мелкими количествами точная дозировка оказалась невозможной.

Если отвердитель сомнительного качества или от другой смолы – можно провести экспресс-тест. Мокнуть спичку в смешанную смолу, нагреть [другой спичкой, избегая попадания смолы в пламя] до начала вскипания. Смола должна затвердеть.
Навык тестирования можно отработать на заведомо правильных смесях.

Модификации.

Кроме собственно склеивания, эпоксидку можно применять для заполнения внутренних объемов.
При желании немного снизить расход смолы – в нее можно добавит наполнитель.
Практически – почти что угодно, лишь бы сухое. От алюминиевой пудры и муки, опилок и металлических и деревянных, до всевозможных пигментов, акварельной, типографской красок, тонера (отработки), цемента…
Наполнитель лучше вводить после смешивания смолы с отвердителем – снижается риск нарушения пропорции. Отвердитель обычно намного менее вязкий и более склонен к впитыванию/концентрации на поверхности частиц наполнителя.

С другой стороны, ту же смолу можно применить и для наружной обработки деревянных рукоятей.
Разбавив ацетоном/спиртом – получаем упрочняющую пропитку.
Но разбавленные смеси имеют большую усадку, несколько меньшую прочность и становятся пористыми при высыхании и не препятствуют проникновению влаги, поэтому поверх разбавленной смолы потребуется положить слой (слои) неразбавленной.
Кроме того, нужно учитывать, что разбавление смолы растворителями, хотя и значительно снижает её вязкость: 5% ацетона снизят вязкость на 60%… но и снизят прочность на треть? Нам это нужно? При условии, что нагрев с 20°С до 30°С снижает вязкость вдвое, а с 20°С до 40°С – вчетверо. И без проблем с пористостью, прочностью и цветом. Да, и цветом, поскольку тот же ацетон сильно желтит смолу. До янтарного цвета.
Единственный неоспоримый бонус разбавления – одновременное уменьшение вязкости и увеличение «времени жизни» смолы. Но ведь мы используем её далеко не килограммами за раз? А время полного отверждения также растёт.

Без разбавления, но желательно с нагревом – прочное лаковое покрытие.

При желании – смолу можно прокрашивать и масляными красками. Покрытие получается менее твердым, более пластичным.
Кроме того, для пластификации можно использовать любое растительное масло – до нескольких процентов объема. С поправкой на то, высыхающее ли оно.
Естественно, если найдётся ДЭГ – это будет лучший выбор пластификатора.

А если подсыхающее покрытие «запанировать» в соль марки «экстра», зашкурить высохшее и вымыть соль – наш ответ шкуре заморского ската. ;)

В качестве ускорителя могут быть применены третичные амины, например: диметиланилин.

Для растворения еще не застывшей смеси и для замедления реакции могут быть использованы ацетон, этилметилкетон, толуол, ксилол, диоксан, диметилформамид.

Свойства.

Эпоксидные смолы универсальны вследствие своей незначительной усадки, хорошей химической и термической стойкости, чрезвычайно высокой прочности клеевого соединения и хорошей адгезии к большинству материалов.
По прочностным показателям продукты отверждения эпоксидных смол, превосходят все применяемые в промышленности полимерные материалы на основе других синтетических смол.

Отвержденные эпоксидные смолы стойки к действию соляной и серной кислот средней и низкой концентрации, к щелочам и к бензину, обладают хорошей теплостойкостью и водостойкостью.
Отвердевшая смола выдерживает длительный нагрев до 150-180°С. с минимальными потерями прочности.
Специальные составы выдерживают до 400°С кратковременно и длительную эксплуатацию на вздухе при 250°С.

Прочность при растяжении (для композиций на основе эпоксидных смол без наполнителя) может достигать 400-1400 кгс/см2 , при сжатии 1000-4000 кгс/см2 , при изгибе 800-2200 кгс/см2 , модуль упругости 25000-50000 кгс/см2 , ударная вязкость 5-25 кдж/м2 , или кгс•см/см2 , относительное удлинение 50-750% (температура испытания 20 °С).
Прочность клеевого шва может превышать 350 кг/см2 при сдвиге и приближаться к прочности самой смолы – на отрыв.

Естественно, не все рекордные показатели достигаются в одном рецепте.

Из большого количества материалов, с которыми мы сталкиваемся, эпоксидка плохо справляется только с материалами, с которые вообще трудно клеить – капрон и, тем более полиэтилен, полипропилен, фторопласт… ну и сильно эластичные беспористые материалы.
При склеивании различных беспористых материалов (металл, пластмассы) бывает нужно учитывать, что есть склонность к заметной (по сравнению со смолой в объеме) разнице в свойствах (хрупкости или вязкости) на границе с такими материалами.

Эпоксидная смола "не любит" прямой солнечный свет, но это может иметь значение только в случае применения ее в качестве лака и если изделие будет постоянно, годами, валяться на солнышке.

Приступая к работе с полиэфирной смолой, практически любой человек, мало знакомый с химией даже в теории, которому до сих пор не приходилось сталкиваться ни с чем подобным, будет испытывать психологический дискомфорт и неуверенность. Но это только поначалу. Главное, взяв впервые в руки непривычные инструменты и пытаясь нанести ими на рабочую поверхность достаточно капризный материал, нужно быть готовым к тому, что вы получите непроклеи, потеки и всякий брак. Это совершенно не страшно и закономерно для новичка. В этот момент просто вспомните два мудрых народных изречения про то, что первый блин комом и не боги горшки обжигают, после чего вы поймете, что все в ваших силах. Чтобы добиться успеха, достаточно вести процесс поэтапно, спокойно и следовать всем советам из данного краткого руководства по работе со смолой, в котором мы учли богатый практический опыт, успехи и ошибки очень многих людей и, разумеется, свои собственные.

Второй, не менее важный аспект, который нужно принять к сведению перед освоением работ с полиэфирной смолой, касается техники безопасности. Из подготовленных нами ранее статей вы уже знаете, что для приведения смолы в рабочее состояние используются химические вещества — катализатор и акселератор, как правило, это отвердитель МЭК-пероксид и ускоритель нафтенат кобальта соответственно. Это крайне вредные и опасные вещества, но если применять их с достаточной степенью осторожности, как мы писали выше, аккуратно, не торопясь и следуя нашим советам, то ничего особенного с вами не произойдет. В первую очередь перед введением и перемешиванием компонентов позаботьтесь о средствах физической защиты частей тела и глаз. Используйте резиновые перчатки, респиратор и желательно защитные очки. Весь это набор стоит сущие копейки, купить его можно в любом строительном магазине, но при этом он убережет от попадания катализатора в органы дыхания, в глаза и на кожу. Если же это все-таки произошло, немедленно промойте место попадания химиката водой с мылом, а при попадании в глаза незамедлительно нужно обратиться к врачу. Если же вы используете средства защиты, то вы в полной безопасности.

Есть еще одна важная принципиальная особенность МЭК-пероксида и нафтената кобальта, которую следует обязательно иметь в виду. Речь идет о том, что при одновременном смешивании этих компонентов происходит бурное выделение кислорода, что влечет за собой высокий риск спонтанного взрыва. Об этом нужно знать. Другой вопрос, что, скорее всего, вам не придется заниматься столь опасным делом, поскольку если раньше полиэфирная смола продавалась в чистом виде, то сегодня она продается, уже имея в своем составе акселератор, такие составы называют «предускоренными». Находясь в смоле, акселератор никак не проявляет себя, а вот катализатор уже способствует химической реакции, поэтому он не может быть частью конечного продукта. В связи с этим вам понадобится лишь модифицировать «магазинный» состав путем введения в него катализатора, а именно МЭК-пероксида. Это относительно безопасно, тем более что вы будете следовать нашим советам.

Итак, подготовившись теоретически, определив рабочее место, которого не достигают прямые солнечные лучи, выбрав оптимальную температуру воздуха в этом месте (желательно +20-30 градусов) и погоду (без ветра и дождя), можно непосредственно приступать к практическим действиям. Подготовив «предускоренную» полиэфирную смолу и МЭК-пероксид, надев средства защиты, приготовив палочку для перемешивания, выбрав емкость около одного литра, выльем в нее смолу и начнем добавлять необходимый для отверждения компонент — катализатор. Время отверждения смолы зависит от того, в какой пропорции катализатор будет присутствовать в конечной смеси, который может колебаться в диапазоне 0,5-5 % от объема базового материала. Обычно производители смолы указывают на заводской упаковке, сколько катализатора необходимо добавить для достижения той или иной скорости отверждения с учетом температуры окружающей среды. Влейте в смолу столько катализатора, сколько указано в инструкции. Катализатор не изменяет химические свойства смолы, а только повышает ее температуру, способствуя отверждению. Объем рабочей смеси мы выбрали небольшой, поэтому в любом случае вы успеете выработать его, даже если будете работать со средней скоростью.

Если вам крайне необходимо сделать перерыв в работе, отлучиться куда-то на короткое время, рабочую смесь нужно охладить, чтобы остановить реакцию отверждения. Для этого емкость можно поставить в холодную воду, а желательно на лед или в холодильник. Холодильник, разумеется, не должен содержать продуктов, иначе они станут малосъедобными из-за приобретенного специфического запаха химии. Если в конце работы или при длительном перерыве смола в емкости сильно загустела, стала непригодна для дальнейшей работы, не спешите вываливать ее в мусорное ведро, не оставляйте в закрытом пространстве, да еще по соседству с горючими быстровоспламеняющимися материалами. Поскольку реакция внутри смеси продолжается достаточно долго, нагревая смолу, может получиться так, что выделяемое тепло станет причиной пожара.

После того как работа по формированию слоя закончена, нанесение следующего слоя возможно только через несколько часов. Необходимо, чтобы прошло хотя бы три часа, в течение которых смола достаточно отвердеет — полимеризуется, и тогда можно будет проводить дальнейшие работы. При благоприятных внешних условиях или в помещении окончательной прочности слой достигнет спустя 24-72 часа при 20 градусах Цельсия, но лучше всего оставить изделие «сохнуть» на неделю. Оценить степень отверждения каждого последующего слоя смолы можно с достаточно высокой степенью точности, если использовать для этого технические средства измерения, например любой прибор для измерения твердости, так называемый твердомер. Стандартная твердость должна равняться 40 единицам по шкале прибора. Однако твердомеры стоят недешево, и, как правило, ими пользуются профессионалы, а покупать такое устройство для разовых работ с полиэфирной смолой нецелесообразно. Проще выполнить тест «на ацетон». Для этого на предположительно полностью отвердевшую поверхность нужно капнуть несколько капель ацетона и растереть их. Если в месте воздействия смола окажется после этого размягченной, то максимальной твердости слой еще не достиг.

Заметим в заключение, что незапланированные погодные катаклизмы не будут влиять на время отверждения смолы, на качество и свойства полученного из нее стеклопластика, если вы работаете в сухом вентилируемом помещении.

При перепечатке, копировании и любом использовании материала, ссылка на сайт автора обязательна. Любое коммерческое использование содержимого данной статьи возможно только с письменного согласия автора.

Читайте также: