Изготовление кирпича из песчаника

Обновлено: 25.04.2024

Аннотация научной статьи по технологиям материалов, автор научной работы — Наумов А.А., Котляр В.Д.

Представлены результаты лабораторных исследований по определению пригодности вскрышной породы Ключевского месторождения песчаников для производства керамического кирпича способом пластического формования . Установлено, что при введении в состав шихты попутной камневидной породы в качестве отощающей добавки, угля и каолинит-гидрослюдистого сырья Владимировского месторождения, а также добавления модифицирующей добавки, повышающей морозостойкость , возможно получение керамических образцов, соответствующих требованиям ГОСТ.

Ceramic brick from overburden breed of the Klyuchevsky field of sandstones

The results of laboratory studies to determine the suitability of clay raw materials of the Klyuchevsky Sandstone field for the production of ceramic bricks by plastic molding are presented. It is established that the introduction of the composition of the batch of associated lithoidal rocks as emaciated additives, coal and kaolinite-hydrologist Vladimirovskaya raw material fields, as well as adding the modifying additives that increase frost resistance , it is possible to obtain ceramic samples that meet the requirements of GOST.

Текст научной работы на тему «Керамический кирпич из вскрышной породы Ключевского месторождения песчаников»

Керамический кирпич из вскрышной породы Ключевского месторождения песчаников

А.А. Наумов, В.Д. Котляр

Донской государственный технический университет, Ростов-на-Дону

Аннотация: Представлены результаты лабораторных исследований по определению пригодности вскрышной породы Ключевского месторождения песчаников для производства керамического кирпича способом пластического формования. Установлено, что при введении в состав шихты попутной камневидной породы в качестве отощающей добавки, угля и каолинит-гидрослюдистого сырья Владимировского месторождения, а также добавления модифицирующей добавки, повышающей морозостойкость, возможно получение керамических образцов, соответствующих требованиям ГОСТ.

Ключевые слова: вскрышная порода, аргиллит, пластическое формование, керамический кирпич, морозостойкость.

Известно, что запасы качественного глинистого сырья весьма ограничены. В этой связи, большое направление получили исследования по использованию нетипичного сырья 3, а также различных отходов производств для производства стеновой керамики 7. Используя оптимальные технологические решения и вводя корректирующие добавки, из указанных видов сырья можно получить качественные изделия. В некоторых случаях, при добыче различных полезных ископаемых глинистое сырье является попутной или вскрышной породой, которую извлекают, но не находят должного применения.

Для производства щебня на участке Ключевской Тацинского района Ростовской области добываются песчаник и известняк. Образующаяся при добыче полезного ископаемого вскрышная глинистая порода не находит применения, что сказывается на эффективности производства и требует отвода площадей под отвалы.

В настоящей статье приводятся результаты исследований использования данной вскрышной породы для производства керамического кирпича способом пластического формования в качестве основного сырья. Для корректировки свойств глинистого сырья использовали попутную камнеподоб-

ную породу - аргиллит, с этого же участка, уголь «АШ» и каолинит-гидрослюдистое глинистое сырье Владимировского месторождения.

В процессе исследований были использованы рентгенофазовый, дери-ватографический и микроскопический методы анализа материалов.

Вскрышная порода Ключевского месторождения песчаников представляет собой легкоплавкое монтмориллонит-гидрослюдистое глинистое сырье бурого цвета, засоренное обломками горных пород, карбонатными включениями, активностью 87 %, растительными остатками и относится к умерен-нопластичной, низкодисперсной, кислой группе сырья, высокочувствительной к сушке.

Исследованные аргиллиты представляют собой камневидный материал, частично размокающий в воде. Не обладают пластическими свойствами, даже при измельчении менее 0,5 мм.

Химический состав испытуемых проб сырья представлен в таблице 1.

Результаты химического анализа

Наименование пробы Химический состав, % и и О СО

Вскрышная порода 68,02 11,60 4,07 3,87 1,95 0,09 1,23 1,85 1,75 0,61 5,82 41,20

Аргиллит 62,20 17,56 6,43 1,61 1,93 0,33 0,82 1,06 2,81 1,17 4,22 27,64

Владимиров-ское сырье 60,07 25,01 1,63 0,86 0,93 0,12 0,50 1,98 1,90 1,70 7,16 19,26

Установлено, что только измельчение вскрышных пород менее 1 мм позволяет устранить отколы от карбонатных включений на обожженных образцах. В этой связи, при проведении лабораторных испытаний пробы сырья подсушивали до воздушно-сухого состояния и измельчали менее 1 мм. При

подготовке опытных шихт подготовленные добавки смешивали с основным сырьем, увлажняли массу до формовочной влажности и оставляли вылеживаться на сутки для равномерного распределения влаги. После формовали образцы, сушили и обжигали в муфельной печи.

Образцы-кубы, изготовленные из чистого глинистого сырья, в процессе естественной сушки покрылись многочисленными трещинами, пересекающими ребра и грани. В этой связи, для улучшения сушильных свойств глинистого сырья, в глиномассы добавляли измельченный до 1,25 мм аргиллит. Влияние добавки на чувствительность к сушке показано в таблице 2.

Характеристика сушильных свойств глинистого сырья

Состав шихты, % по массе Чувствительность к сушке, сек

Вскрышная порода Аргиллит

Видно, что введение аргиллита позволяет несколько улучшить сушильные свойства масс, но негативно влияет на связность глиномасс и морозостойкость образцов. Следует отметить, что опыты по введению аргиллита крупностью до 2,5 мм приводили к появлению посечек по крупным зернам, измельчение же менее 0,5 мм не улучшало сушильных свойств.

Для улучшения сушильных свойств и морозостойкости в глиномассы, кроме аргиллита, добавляли каолинит-гидрослюдистое глинистое сырье Вла-димировского месторождения и уголь «АШ» с теплотворной способностью

20,36 МДж/кг в количестве 4%, что составляло около 50% топлива, необходимого для обжига. Указанные добавки измельчали менее 1 мм.

Кроме этого, с целью повышения морозостойкости и для устранения темных пятен при производстве лицевого кирпича вводили минеральную добавку - отход производства фосфатных удобрений [8].

Результаты определения чувствительности к сушке свежесформован-ных образцов и физико-механических испытаний обожженных образцов приведены в таблице 3.

Физико-механические характеристики обожженных образцов

Состав шихты, % по массе Чувствительность к сушке, сек Общая усадка, % Средняя плотность, кг/м3 Прочность, МПа Водопоглощение, % Морозостойкость, циклы

Вскрышная порода Аргиллит Уголь «АШ» Владимировское сырье Минеральная добавка

при сжатии при изгибе

100 - - - - 60 83 8,5 1838 1862 28,3 31,6 9,0 11,9 13,1 12,4 22 25

50 50 - - - 85 54 7,2 1929 2026 25,1 32,1 9,3 10,6 11,9 8,7 9 11

50 50 + 4 % - - 88 - 1870 - - 118 18

60 21 4 15 - 108 7,9 8,3 1940 1982 28,9 32,9 91 10,5 10,9 8,9 25 30

60 20 - 15 5 105 7,5 7,9 1975 1986 30,2 33,6 10,7 11,2 9,8 8,7 35 50

Примечание: над чертой - характеристики образцов, обожженных при температуре 950 0С, под чертой - при 1000 0С.

Введение аргиллита позволило улучшить сушильные свойства глино-массы (Кч = 85 с) и устранить трещинообразование. При этом у обожженных на 950 и 1000 0С образцов общая усадка уменьшилась и составила 5,4 и 7,2 %, прочностные показатели практически не изменились, водопоглощение со-

ставило 11,9 и 8,7 %, значительно снизилась морозостойкость - до 9 - 11 циклов.

Введение в состав шихты 4 % угля (сверх 100 %) способствовало незначительному повышению морозостойкости образцов (с 11 до 18 циклов), но на их поверхности после обжига появились темные пятна.

При добавлении 15% каолинит-гидрослюдистой глины улучшаются формовочные и сушильные свойства глиномассы (глиномасса переходит в разряд среднечувствительных к сушке). Улучшаются также физико-механические свойства обожженных образцов.

Из опыта предыдущих исследований [9, 10], с целью повышения морозостойкости и возможности производства лицевого кирпича, в состав шихты вводили минеральную модифицирующую добавку в количестве 5%. Данная добавка представляет собой рыхлый дисперсный порошок белого цвета и является отходом производства фосфатных минеральных удобрений. Как видно из таблицы, введение данного материала позволило повысить морозостойкость обожженных образцов до 50 циклов, несколько увеличить прочностные показатели, а также улучшить цвет обожженных изделий.

Проведенные опыты показали, что, используя бросовое глинистое сырье в качестве основного компонента шихты, можно получить керамические стеновые материалы, соответствующие требованиям ГОСТ. Это позволит более рационально и сбалансировано использовать природные ресурсы и повысить экологическую безопасность в регионе.

2. Кара-Сал Б.К., Сат Д.Х., Серен Ш.В., Монгуш Д.С., Стеновая керамика из нетрадиционных сырьевых материалов // Строительные материалы. -2016. № 4. С. 33-36.

3. Berge B. The Ecology of Building Materials. [Architectural press]. Oxford, 2005. 474 p.

4. Котляр В.Д., Козлов А.В., Котляр А.В., Терёхина Ю.В. Особенности камневидных глинистых пород Восточного Донбасса как сырья для производства стеновой керамики // Вестник МГСУ. 2014. № 10. С. 95-105.

5. M. Safiuddin, M.Z. Jumaat, M. A. Salam, M. S. Islam, R. Hashim. Utilization of solid wastes in construction materials. International Journal of the Physical Sciences. 2010. №10. pp. 1952-1963.

6. Гурьева В.А. Буровой шлам в производстве изделий строительной керамики // Строительные материалы. 2015. № 4. С. 75-77.

7. Столбоушкин А.Ю., Иванов А.И., Стороженко Г.И., Уразов С.И. Получение морозостойкого керамического кирпича полусухого прессования из промышленных отходов // Строительные материалы. - 2011. № 12. С. 4-7.

8. Наумов А.А. Лицевой и клинкерный кирпич из кремнистого сырья Шевченковского месторождения // Строительные материалы. 2017. № 4. С. 14-18.

2. Kara-Sal B.K., Sat D.H., Seren Sh.V., Mongush D.S. Stroitel'nye materia-ly. 2016. № 4. pp. 33-36.

3. Berge B. The Ecology of Building Materials. [Architectural press]. Oxford, 2005. 474 p.

4. Kotlyar V.D. Kozlov A.V., Kotlyar A.V., Terekhina Yu.V. Vestnik MGSU. 2014. № 10. pp. 95-105.

5. Safiuddin M., Jumaat M.Z., Salam M. A., Islam M. S., Hashim R. International Journal of the Physical Sciences. 2010. №10. pp. 1952-1963.

6. Gur'eva V.A. Stroitel'nye materialy. 2015. №4. pp. 75-77.

7. Stolboushkin A.Yu., Ivanov A.I., Storozhenko G.I., Urazov S.I. Stroitel'nye materialy. 2011. № 12. pp. 4-7.

8. Naumov A.A. Stroitel'nye materialy. 2017. №4. pp. 14-18.

Искусственный песчаник состоит из обыкновенного песка и глины или другого какого-либо минерального вещества, например, земли и кремнеземистого связующего вещества, которое делает массу твердой. При этом кремнезем переходит в кремнекислую нерастворимую известь.
Песок и мыло или заменяющее его другое минеральное вещество тщательно перемешивают с определением по предварительной пробе, количеством растворенного жидкого стекла. производится это в глиномятной машине; хотя возможно и другими способами, например, можно месить и перемешивать в ямах, кадках, ящиках и т. д.

Получаемую вполне плотную массу прессуют в формах или провальцовывают пластами.

После этого ее насыщают хлористым кальцием; вследствие этого происходит двойное разложение обеих употребленных растворов, образуется нерастворимая кремнекислая
известь и хлористый натрий (поваренная соль). Кремнекислая известь связывает (цементирует) все твердые частицы песка (или мела и т. п.), а хлористый натрий удаляется при промывке.

Силикаты соли кремниевых кислот. В основе строения силикатов лежат тетраэдры (БЮ4), способные связываться (полимеризовываться) своими вершинами с образованием островных, кольцевых, цепочечных, слоистых и каркасных структур. Природные силикаты – примерно 1/3 всех известных минералов – полевые шпаты, глинистые материалы, слюда и т.п. Их все можно использовать как добавочное вещество для песка в этой технологии.

Фактически процесс идет в 5 этапов:

1. Песок перемешивают с раствором мыла (30-50 г на 10 л воды). Мыло в данном случае играет роль поверхностно активного вещества, которое обеспечивает хорошее соприкосновение реагирующих поверхностей и щелочную среду.

2. Добавление растворенного жидкого стекла или силикатного
клея.
Специалисты по керамике говорят, что добавки жидкого стекла в керамические изделия составляют примерно 1% от общей массы. Для того, чтобы узнать необходимое количество жидкого стекла на определенное количество песка (например, 1 кг) нужно сделать пробный образец. Имеет значение и марка песка, который вы берете для изготовления блоков. После добавления растворенного жидкого стекла идет тщательное перемешивание плотной смеси.

3. Прессовка в формах.

4. Добавление, насыщение смеси в формах раствором хлористого кальция CaCl.
Соотношение, в котором реагируют жидкое стекло и хлористый кальций – 122:110. Для удобства и простоты это соотношение можно довести до 1:1, избыток удалится при промывке.

Количество добавленного хлористого кальция должно равняться по весу количеству жидкого стекла. Например, на 100 кг песка если вы взяли 2-5 кг жидкого стекла, то хлористого кальция вам нужно взять такое же количество.
Химический осадок СаБЮ3 цементирует все частицы песка -образуется очень прочная разветвленная структура, свойственная силикатам.

Блоки изготавливаются без цемента, на основе веществ, которые при определенных условиях образуют цементирующий состав, превосходящий по прочности цемент.
Основной компонент – жидкое стекло. Жидкое стекло широко применяется в быту, например, как конторский силикатный клей. В строительстве – на заводах бетонных изделий, там его можно достать в любых количествах.

Компоненты смеси в весовых частях:
Песок – 20
Жидкое стекло – 15
Мел – 4
Известь гашеная – 3
Каолин – 2

Песок берут речной, мелкий.

Предварительно его просеивают, добавляют молотый мел и тщательно перемешивают. Затем добавляют гашеную известь и каолин. Затем добавляют жидкое стекло и перемешивают до однородной тестообразной массы.

Формирование блоков: размеры блоков Вы можете выбрать сами (стандартный размер 360х260х125 мм). Для изготовления формы обычно служит дерево, но можно применять и другие материалы, форму можно сделать разборной.

Перед заливкой массы внутренние поверхности формы желательно смочить. Блоки можно изготавливать разноцветные с добавлением красителя. Добавляют цветной мел, порошок от размола красных кирпичей.

Одним из компонентов является каолин – это минеральное вещество широко применяемое при производстве бумаги, фарфора и т.д. Каолин – это белый порошок.

Вместо него можно добавить молотый кирпич. Данный тестообразный состав может быть применен в качестве раствора для соединения блоков в процессе строительства. Одним из существенных преимуществ данной технологии является высокая прочность блоков и возможность изготовления блоков с различными наполнителями (керамзит, опилки, шлак и т.п.) Возможность изготовления блоков любой формы и размеров,
армированных плит. Изготовление можно организовать прямо на месте строительства или в домашних условиях.
Технология изготовление строительных блоков и плит из отходов деревообработки

Прежде чем приступить к изготовлению плит и блоков, необходимо позаботиться о форме. Ее делают разборной, с крышкой. Давление на нее регулируют либо струбцинами, либо подбивая клинья. Когда форма готова, берут 3 части мелких стружек (лучше из-под механического рубанка), 1 часть песка, 2 части цемента и поливинилацетатный клей (ПВА) (1-2 чайных ложки на 1 л раствора).

Сначала все перемешивают в сухом виде. Затем делают раствор ПВА и добавляют его к сухой смеси.

Состав тщательно перемешивают до однородной вязкой массы (масса должна быть густой), которую затем укладывают в форму и выдерживают под давлением 3-4 суток. Потом форму разбирают, а полученный блок или плиту оставляют еще на неделю для окончательного затвердения. За сезон можно изготовить достаточно блоков и плит.
При наличии мастерской блоки можно делать круглый год. Части смесь брать объемные (можно брать массовые части).

На сайте есть:

Эта запись защищена паролем. Введите пароль, чтобы посмотреть комментарии.

Определение состава глины. Проверка глины на пригодность для изготовления кирпича производится следующим образом. Сначала глину просушивают и затем растирают в порошок. Порошок насыпают в прозрачный стеклянный сосуд (мензурку или просто стеклянную банку), заливают водой и хорошо перемешивают. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании «разошлась» до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние («висит» в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше – слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей. По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.

Пользуясь формулой
П
A=100 __
П + Г
вычисляют процентное содержание песка в глине, где П – высота слоя песка в мм; Г – высота слоя чистой глины в мм.
Глины бывают тощие, средние и жирные. Тощие глины содержат более 20-30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины 05 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10-30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик 05 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются.
Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12-15% и не более 20-30% в зависимости от качества глины.

Рис. 7. Укладка рядов кирпича в печь:
а – 1-го ряда, б – 2-го ряда, в – 3-го ряда, г – «решеткой», д – «елочкой».
Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм. Ряды можно укладывать любым способом, например, «решеткой» или «елочкой».

Определение качества кирпича.

Причина брака. Правильно обожженный кирпич — однородного оранжево-красного цвета. Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями. При ударе металлическим молотком издает чистый звук. Недообожженный — имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе. При ударе издает глухой звук (причина — недостаточная температура или время обжига). Пережженный — имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности. При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.
Повреждение углов и ребер изделия — результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи. Деформация изделия — недосушенность перед укладкой в печь. Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.

Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия — результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига. Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи. Белые пятна на готовом изделии — следствие неправильной просушки (пересушка).

Что бы сделать искусственный песчаник необходимы песок, жидкое стекло и соль. Ничего сложного в процессе нет. Старая, но малоизвестная технология. Почему я решил опубликовать эту статью?

История

Как то в беседе зашла речь о строительных материалах, которые, для удешевления строительства можно сделать самому. Мы стали перечислять виды подобных материалов, от обычной соломы, до глинобитной технологии. Жаркий спор развернулся вокруг преимуществ и недостатков подобных материалов: качество – ниже среднего, пожароопасность в случае нарушения технологии, дефицитность (оказывается, что и солома может быть в дефиците), трудоемкость производства подобных материалов и технологий, потери времени, необходимость длительной просушки строений, защите их от атмосферных осадков и дополнительной постоянной вентиляции стен, теплопроводность и т.д. Я, по профессии не строитель, в конце угасающего спора, задал вопрос: «А что вы знаете про искусственный песчаник?» Тема оказалась неизвестной, но время уже за полночь и посоветовал, кому интересно поискать информацию в Интернете. Но не тут-то было!

Что бы ткнуть носом в инфу — полез сам и поразился скудности выложенной информации – способ древний, а описано, будто рецепт «филосовского камня» — мутно и туманно! Хотя, припоминаю одно интервью по радио, в котором мужик жаловался корреспонденту, что в интернете «какими то структурами была стерта подробная информация о способах изготовления искусственного песчаника» ! Я тогда посмеялся над его словами – как вообще такое возможно? И порадовался, что у меня-то есть подробная технология! Но эти «какие то структуры» добрались и до меня в виде моей любимой собаки!

Мои потери

Была у меня заветная тетрадь, 44 листа записей разных «ноу хау», интересных химических реакций, идей, почти готовых к реализации в дело… Начал вести ее еще в студенчестве. Почему была? Да уже пять лет прошло, как ее съел Курт — моя немецкая овчарка! Очень тосковал по мне , когда я находился на вахтах, потому и грыз в клочья все, что пахло мною, когда оставался один – без присмотра близких! Для меня это самая большая утрата: разодранные вещи, книги можно купить новые, а записи… Говорят, что рукописи не горят, но мы даже не задумываемся , что с ними могут сделать любимые домашние питомцы! И была в тетради серия записей с описанием, рецептурой, фишками по теме искусственного песчаника. Толчок теме дала статья из журнала «Сделай сам», а дальше я начал рыть по спец. изданиям.

Технология искусственного песчаника

Речь пойдет о способе изготовления искусственного песчаника без цемента, в полевых условиях, без последующего обжига, с минимальными затратами денег на сырье и времени. Что нам потребуется? Из сырья:

Весь процесс в общих чертах

Песок, глина и жидкое стекло перемешиваются до однородной массы, затем формуется будущее изделие в формах и сразу помещается в ванну с раствором соли. Максимум 3 дня мокнет в ней и изделие готово!

Химизм реакции

подробно описывать не буду, кому интересно – Google в помощь! А своими словами: ионы двухвалентного кальция из раствора соли замещают собой ионы натрия из жидкого стекла, из-за чего это самое жидкое стекло превращается в быстротвердеющий гель, связывающий в монолит всю массу. В свою очередь, ионы натрия вынуждены уходить в водный раствор, превращаясь в хлорид натрия.

Как видите, весь процесс проходит в два этапа:

Замес массы и ее формовка.
Запуск химической реакции «окаменения» изделия в ванне.

Не следует их объединять в один процесс: не успеете промешать всю массу, как она окаменеет!

О рецептуре

Не обессудьте, восстанавливаю по памяти!

Песок : глина : жидкое стекло — 10 : 1 : 3(4).

Жидкое стекло обычно продается (в оптовых партиях) концентрированным, поэтому его можно развести водой пополам, но лучше 1 : 1/3(вода).

Хлористый кальций развести: на 1 литр воды – 300 гр соли.

Допустим: ванна 100 литров раствора. Чтобы выработать весь хлорид кальция – в ней можно замочить не более 330 кг изделий! Т. е., если вы берете 330 кг сухой смеси для теста (песок + глина без учета жидкого стекла ), то в ванне в 100 л раствора хлористого кальция, после замачивания изделий из этого количества песка, САМОГО ХЛОРИСТОГО КАЛЬЦИЯ уже не останется! В ванне будет уже раствор ХЛОРИСТОГО НАТРИЯ! Еще раз повторяю – восстановлено по памяти!

Где найти хлористый кальций? Лично мне в продаже в свое время он не попадался! Приходилось искать у дорожников, они его рассыпали по дорогам в гололед. Сейчас же с ним проблем нет!

Хлористому кальцию вполне можно найти замену! По условиям реакции необходима соль любого двух- или трехвалентного металла , то есть нас интересует в соли только ион металла, а кислотный остаток нам «по барабану». Трехвалентные соли попадались в продаже, да цены кусались! Кстати, нас интересуют только те соли, которые легко растворяются в воде! И наткнулся я в магазине для садоводов на удобрение «НИТРАТ КАЛЬЦИЯ» в пакетах по 10 кг – чем не замена: не дорогой (относительно), легко растворяется в воде, а самое главное – в отходе, после реакции в ванне, останется не хлористый натрий (куда его девать? Если просто вылить – «зеленые» наедут!) , а НИТРАТ НАТРИЯ! А это уже продукт, которому можно найти применение, хотя бы как удобрение! С нитратом кальция я не экспериментировал, просто даю идею.

О тонкостях процесса

Промешивать массу необходимо тщательно, что бы не осталось сухой смеси.
Нельзя давать массе сохнуть на воздухе – промесили, отформовали и сразу в ванну.
В ванне изделия должны быть покрыты раствором полностью.
Если изделия массивные – делайте их с внутренними полостями: они будут легче, расход сырья уменьшится, раствору соли будет проще проникнуть в глубь массива.

Если осталась неиспользованная масса – не беда: поместите остатки массы в полиэтиленовый мешок, вытесните воздух из мешка, плотно перевяжите и в тенёк, до следующего раза! Технология позволяет использовать вчерашние остатки со свежеприготовленным раствором на следующий день. Важно, чтобы масса не имела контакта с воздухом, он враг!

О прочности изделий из искусственного песчаника

Со временем искусственный песчаник становится крепче и уступает в прочности только базальту и граниту! А эти материалы считаются самыми твердыми в строительстве!

P.S. Вполне подходящая идея для бизнеса:

минимум вложений и оборудования,
всегда найдется покупатель на дешевые (в смысле цены, а не качества) строительные материалы,
возможность организовать производство прямо на строительной площадке
данным способом можно делать не только строительные материалы, Ваша фантазия Вам подскажет…

P.P.S. А знаете ли вы, что жидкое стекло можно «сварить» самому?