Делаю стол для ручной циркулярки и фрезера из фанеры и ламината

Обновлено: 28.03.2024

Ручной фрезер – уникальный инструмент, значительно облегчающий процесс изготовления изделий из дерева. Его используют не только для создания технологических соединений, но и во время декоративной обработки. Главное достоинство ручного фрезера – мобильность, возможность работать вне зависимости от наличия мастерской.

Стол для фрезера своими руками с чертежами и изготовление

Зачем нужен стол для фрезера

Профессиональные мастера таким вопросом не задаются, у них есть отдельные фрезерные станки. Это может быть не только деревообрабатывающее оборудование промышленных серий, но и специальные станки для бытового использования. Как правило, комплексные механизмы, имеющие на одной станине циркулярку, фуганок, фрезер и сверлильный станок в различных комбинациях.

Деревообрабатывающий станок требует соответствующего опыта

Обыкновенным любителям покупать такое оборудование не нужно, им достаточно и обыкновенного ручного фрезера. Но возникают ситуации, когда многие задумываются над изготовлением стола для фрезера. Почему?

  1. Не получается фрезеровать вручную, инструмент не движется по прямой линии, поверхность деталей волнистая. Приходится несколько раз проходить по одному месту, а это оказывает негативное влияние на конечное качество.
  2. Необходимость фрезеровки длинных заготовок — только на столе можно выполнить эту операцию всего за один проход.
  3. Есть потребность работать на фрезах со сложным профилем, ручной метод не обеспечивает требуемой чистоты поверхности.

Надо заметить, что не все технологические операции можно сделать на столе, есть такие, которые выполняются только ручным фрезером. К примеру, на станке невозможно фрезеровать профили с закрытым контуром, расположенным по центру заготовок.

Каким требованиям должен отвечать стол

Профессиональный мастер не жалеет денег на приобретение самого современного и надежного оборудования — такие вложения не только окупаются, но и приносят значительную прибыль. Это его постоянная работа и основной доход, а чем выше производительность труда, меньше непродуктивные потери материалов и лучше качество, тем больше прибыли у мастера. Начинающим мастерам нет смысла покупать дорогие станки и оборудование, им вполне достаточно одной ручной фрезы. Соответственно, станок надо делать такой, чтобы фреза в любой момент быстро снималась и могла использоваться в обыкновенном режиме.

Конструкция станка должна быть максимально простой и одновременно надежной

Еще одно требование – стол должен быть максимально простым в изготовлении. Его можно сделать своими руками и с помощью того простейшего набора инструментов, который есть у непрофессионалов.

Чертеж простой столешницы под фрезер

В связи с такими требованиями, мы не будем рассматривать варианты сложных столов, их сделать могут лишь мастера столярного дела. Кроме того, большинство проектов требуют переделки ручного фрезера, после реконструкции инструмент уже нельзя использовать в ручном режиме, надо покупать второй экземпляр. Экономически невыгодно терять время и финансовые средства на изготовление стола для фрезера лишь для того, чтобы пользоваться несколько часов в году, а для обыкновенных более частых работ покупать еще один ручной фрезер.

Если потребность в ручном фрезере выше, нет смысла сооружать сложный станок

Материалы изготовления

От правильного выбора материалов изготовления стола зависит срок его эксплуатации и качество фрезеровки деталей. Какие материалы рекомендуется применять в этих целях?

Таблица. Виды столов по материалу изготовления

Вид стола для фрезераКраткое описание физических и эксплуатационных характеристик
Фанерный
Используется чаще всего. По стоимости и эксплуатационным показателям самый подходящий вариант, только надо покупать специальную фанеру, ее шпон клеится особо прочными двухкомпонентными полимерными клеящими составами. Такая фанера не рекомендуется к использованию во время изготовления мебели, количество выделений в воздух фенолов и формальдегидов превышает допустимые нормы. Но в мастерской материал можно применять без опасений. Зато по прочности этот вид фанеры уверенно занимает лидирующие позиции, а это самая важная характеристика.
Металлический
Металлический стол эксплуатируется многие десятки лет, но для его изготовления надо иметь практический опыт выполнения сварочных работ. Еще одна проблема – некоторые детали нужно точить, дома токарного станка почти никто не имеет, приходится обращаться в специализированные компании.
Комбинированный
Настоятельно рекомендуется к использованию. Отдельные наиболее нагруженные элементы изготавливаются из металла, остальные могут быть деревянными. Кстати, стол необязательно делать с нуля - после небольшой реконструкции отлично приспосабливаются обыкновенные сборно/ разборные небольшие кухонные столики. Такие были когда-то в каждой квартире и сегодня еще используются в подсобных помещениях.

Можно применять и клееные мебельные щиты из натуральных ламелей, они не изменяют своих размеров при колебаниях относительной влажности, но такой стол для фрезера обойдется очень дорого. Натуральные доски категорически запрещается применять из-за постоянного коробления в ту или иную сторону, что оказывает крайне негативное влияние на качество фрезерования.

Мы дадим пошаговую инструкцию изготовления двух простейших, но очень функциональных, столов для фрезера. Размеры даются лишь общие, конкретные зависят от типа ручного фрезера, а их в реализации огромное количество. Каждая модель отличается несколькими параметрами, которые необходимо принимать во внимание во время выполнения работ.

Схема сборки стола под ручной фрезер. 1 — боковая планка для крепления струбцинами на козлах; 2 — царга; 3 — раззенкованные направляющие отверстия; 4 — передняя стенка упора; 5 — саморез с потайной головкой 4,5х42 мм; 6 — косынка; 7 — основание упора

Пошаговая инструкция изготовления деревянного стола

Вам понадобится клееная фанера толщиной 18 мм, размер листа стандартный, можете покупать плиту примерно 1,5×1,5 м. Каркас стола изготавливается из деревянных брусков 30×40 мм. Фиксация конструкции осуществляется обыкновенными саморезами по дереву. Из инструментов надо подготовить электрический лобзик или переносную дисковую пилу, ручной фрезер, дрель или шуруповерт.

Стандартное устройство фрезерного стола

Изготовление столешницы

Шаг 1. От листа фанеры отрежьте заготовку для столешницы. Размер может быть произвольным, но не менее 80×80 см. На очень маленьких работать неудобно, заготовки постоянно падают, их приходится поддерживать с противоположной стороны. Сделайте разметку на фанере, прикрепите ее струбцинами к рабочему столу, установите упорную линейку для пилы и аккуратно отрежьте излишки материала.

Обрезают лист по размеру столешницы

Практический совет. Настоятельно рекомендуем все работы электрическим лобзиком и переносной пилой делать только под линейку. Не стоит надеяться, что ровный срез получится без этого приспособления.

Шаг 2. Наметьте место расположения отверстия под фрезу. Это также произвольный параметр. Многое зависит от того, будете ли вы в дальнейшем приспосабливать упорную линейку для фрезера, предусматривается ли короб для сбора и удаления опилок, какие детали предполагается обрабатывать и т. д. Как показывает практика, отверстие рекомендуется располагать на удалении 1/3 ширины от продольной кромки.

Выполняют разметку отверстия под фрезу

Сделайте разметку и высверлите отверстие. Его диаметр должен всего на несколько миллиметров превышать диаметр самой большой фрезы, которая будет использоваться на этом станке. Слишком большое отверстие делать не надо по нескольким причинам:

  • чем больше щель между рабочими ножами фрезы и столешницей, тем выше вероятность, что в нее попадет материал. А это провоцирует возникновение опасных ситуаций: может заклинить фрезер или отлетевшие на большой скорости осколки травмируют мастера;
  • если придется фрезеровать тонкие детали, то в щелях концы сильно вибрируют – нет упора. Как следствие, необходимо отрезать неровные части, что увеличивает расход пиломатериалов.

Отверстие высверливается специальной коронкой соответствующего диаметра.

По разметке сверлят отверстие

Шаг 3. Поставьте фрезер в отверстие, убедитесь, что он правильно расположился. Очень аккуратно нарисуйте линию по периметру основания. Обращайте внимание, чтобы во время этого процесса инструмент не двигался, постоянно придерживайте его одной рукой.

Примеряют фрезер к отверстию и аккуратно обводят его карандашом

Шаг 4. Установите на фрезере глубину резания 5 мм и очень внимательно по нарисованному контуру вырежьте посадочное место. Проверьте отверстие, вставьте в него фрезер. Он должен плотно входить и не шататься. При необходимости подгоняйте посадочное гнездо до нужных параметров. Все в норме – отлично, уберите шкуркой заусеницы и продолжайте работы по изготовлению стола для фрезера.

Посадочное место должно точно соответствовать контуру фрезера

Шаг 5. Такое же посадочное гнездо подготовьте еще на одном куске фанеры, только делать его теперь надо сквозным. Отрежьте деталь, ее размеры должны примерно на 15–20 см превышать диаметр основания фрезера.

Делают заготовку с вырезом такой же формы и размера

Шаг 6. Положите заготовку на столешницу, совместите отверстия и поставьте в них фрезер. Вам надо отметить расположение и размеры двух параллельных направляющих. На них устанавливается линейка фрезера, в нашем случае она снимается. Но направляющие трогать не надо, они увеличивают надежность фиксирования фрезера к столу, полностью исключают возможность поворачивания корпуса. Дело в том, что со временем посадочное гнездо может немного увеличиться в диаметре, корпус с двигателем начнет шататься. Длинные направляющие создают довольно большие рычаги, которые отлично держат поворачивающие нагрузки.

Заготовки совмещают и вставляют фрезер

Шаг 7. Замерьте диаметр металлических штифтов, выставьте соответствующую глубину фрезы и проделайте под них канавки.

Вырезают канавки под штифты

Шаг 8. Соедините два элемента стола, поставьте на место фрезер. Тщательно проверьте положение, вручную прокрутите ротор, он не должен ничего задевать. Все в норме – прикрутите фанеру.

После подгонки элементов прикручивают заготовки саморезами

Важно. Саморезы обязательно вкручивайте в предварительно высверленные отверстия, в противном случае могут появиться трещины. Диаметр сверла для отверстия должен быть на несколько миллиметров меньше диаметра резьбовой части метизов.

Изготовление и врезка монтажной пластины

Саморезы вкручивайте по периметру подставки на расстоянии примерно 15 см, отдельно закрепите участки между металлическими штифтами. Опять отшлифуйте поверхности. Это надо делать не для улучшения внешнего вида, поскольку элементы располагаются под столом и незаметны. За счет шлифования выравниваются поверхности, удаляются мелкие сколы, соединяемые детали прилегают плотно, фиксация более надежная. А это очень важно для любого станка – во время работы появляется вибрация, слабые соединения быстро расшатываются со всеми негативными последствиями.

Всю поверхность нужно тщательно зашкурить

Шаг 9. Небольшими полосками фанеры зафиксируйте фрезер в рабочем положении. Включите питание, проверьте работу инструмента. Он не должен шататься, при наличии нехарактерных шумов надо найти их причину и обязательно ее устранить.

Для фиксации фрезера используют две планки из фанеры

Все в норме – переходите к следующему этапу. Теперь надо для столешницы изготовить каркас стола.

Изготовление фиксаторов

Сборка каркаса стола

Шаг 1. К нижней части столешницы по периметру прибейте рейки 30×40 мм для придания прочности. Заготовки отпилите под углом 45°, детали прикручивайте саморезами соответствующей длины. Не забывайте перед прикручиванием смазывать детали столярным клеем. Он выполняет две функции: приклеивает поверхности и идеально выравнивает плоскости среза, обеспечивая максимальную устойчивость соединения.

По периметру столешницы крепят деревянные бруски

Шаг 2. Соберите нижнюю опорную раму стола, она может иметь такие же размеры, как и верхняя.

Шаг 3. Прикрепите к ней ножки, высота примерно 1 м, но конкретные значения регулируйте под свой рост, в каком положении работать удобнее более всего, такой должна быть высота стола для фрезера. Обязательно поставьте угловые распорки, в противном случае конструкция со временем расшатается.

К раме крепят ножки, после чего усиливают каркас распорками

Шаг 4. Проверьте прочность конструкции, с большим усилием пробуйте ее наклонять, сгибать и т. д. При обнаружении шатаний устанавливайте дополнительные распорки и рычаги, количество зависит от фактической потребности. На внешний вид особого внимания обращать не надо, вы делаете не красивую мебель для гостиной, а прочный станок для мастерской. Разница по требованиям существенная. Каркас готов, установите на место столешницу и можно начинать работать.

Устанавливают столешницу на место

Изготовление комбинированного стола

Для станка применяется старый кухонный столик, такие раньше стояли почти в каждой кухне. Конструкция, в отличие от вышеописанной, имеет металлические детали, они устанавливаются в наиболее нагруженных узлах.

    Вдоль столешницы прикручивают листовую сталь толщиной 2 мм. Это место сильно изнашивается, металл значительно увеличивает срок эксплуатации. К ней винтами прикручивается фрезер, надежность фиксации намного увеличивается.

При желании на станок можно установить короб для сбора пыли и дополнительные линейки для регулировки зазора между фрезой в зависимости от ее диаметра.

Видео — Стол для фрезера своими руками: изготовление

Стол для фрезера своими руками с чертежами и изготовление

Теперь вы знаете, как быстро сделать простейший стол для фрезера. Изготовлен он из фанеры – универсального материала. В настоящее время ее часто используют для создания эксклюзивных вариантов мебели. Если у вас осталась клееная фанера, то попробуйте из нее сделать оригинальные мебельные изделия, а заодно испытать свой стол для фрезера. Что можно изготовить из фанеры можно прочитать на страницах нашего сайта.

Процесс изготовления.
Итак, в качестве основания послужит обычная листовая фанера, кусок ламинированного ДСП или МДФ, из которой вырезается прямоугольная деталь.

К верхней стороне основания, по его краям, нужно прикрепить два сосновых бруса 50X50 мм.

Для этого автор переворачивает основание наиболее ровной поверхностью вниз, подкладывает под края бруски, и выравнивает их. Затем, в шахматном порядке, делаются пилотные отверстия для саморезов с помощью сверла по дереву с зенковкой. Остается скрепить между собой детали саморезами.







В качестве направляющих подойдут два алюминиевых уголка. На одном из них необходимо уменьшить ширину крыла, ведь пильный диск расположен достаточно близко к краю подошвы.







Оба уголка размещаются на боковых блоках, в задней их части. На них устанавливается дисковая пила, и уголки прижимаются к краям подошвы. Дальняя направляющая выравнивается относительно основания с помощью угольника.







Та же операция выполняется и со вторым краем направляющей.

Перед закреплением края второй направляющей, автор передвигает пилу в эту сторону, чтобы получить точное расстояние между направляющими.





После того, как все края зафиксированы на один саморез, мастер проверяет свободу хода подошвы вдоль направляющих, и отсутствие люфта. Только затем вкручивается еще по одному саморезу на каждом углу.




Автор решил заблокировать защиту диска в открытом положении. Острой необходимости в этом нет, и повторять данное действие не рекомендуется.

На кожухе отмечается и делается отверстие, в которое (на самый кончик) закручивается стопорный винт.









Основание с направляющими готово. Теперь мастер выставляет вылет диска на 1-2 мм больше расстояния между направляющими и поверхностью стола. Затем делается надрез на столе по всей доступной для этого длине.





Далее нужно сделать регулируемый упор, который позволит отрезать заготовки под нужным углом.
Первым делом на его концах сверлятся сквозные отверстия диаметром 8 мм.







В отверстие, расположенное ближе к направляющим, вставляется гвоздь, и делается отметка на столе. В этом месте сверлится сквозное отверстие.





Край упора соединяется с основанием барашковым винтом. Затем, ориентируясь на линию надреза, с помощью угольника, выставляется угол упора в 90 градусов. Через второе отверстие делается ответное отверстие в основании.











Второй, часто используемый угол — 45 градусов. Чтобы точно выставить упор, автор использует вот такой транспортир, и также сверлится отверстие в основании.









Основание переворачивается, и с обратной стороны отверстия немного рассверливаются.
В эти посадочные места заколачиваются гайки М8.




















Для проверки достаточно совместить оба обрезка между собой. В итоге — качественный стык, и общий угол в 90 градусов.

Конечно, на таком приспособлении можно получать и другие углы реза. Достаточно сделать соответствующие отверстия для упора в основании.







Благодарю автора за простое, но полезное приспособление для дисковой пилы, и небольшой столярной мастерской.


Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.





Важным элементом является параллельный упор. Используя угольник Свенсона в качестве направляющей, мастер отрезает аккумуляторной болгаркой полосу такой же ширины, как и сам стол.





Чтобы не повредить столешницу при распиловке, под заготовку подкладывается кусок пенопласта.
При распиливании вдоль применяется боковой упор. Собственно говоря, так можно обойтись и без циркулярной пилы.












Под боковые стойки нужно сделать две широкие ножки. Они послужат площадками для фиксации столика на верстаке струбцинами.
Вырезав подходящие полосы, мастер размечает и высверливает в них пилотные отверстия сверлом по дереву с зенковкой .






Теперь сразу к двум стойкам приклеивается задняя панель. При вырезании деталей ее нужно делать длиннее на толщину используемой фанеры, так как ножки добавляют это расстояние к боковым стойкам.








Теперь автор прячет головки и закрывает отверстия, забивая в них шкант, и отрезая его заподлицо японской пилой .





Дополнительным ребром жесткости в нижней части конструкции послужит перемычка. Автор срезал кромки под углом 45 градусов, получив полосу трапециевидного сечения.



Эта же деталь отлично подойдет для хранения фрез.
С этой целью автор размечает комбинированным угольником центры отверстий.



Сверление нужно выполнить под углом в 45 градусов, сначала слегка погрузив сверло в материал, а затем наклонив его.












Для крепления столешницы к подстолью автор использует угловые кронштейны.
Используя полоску фанеры в качестве временного упора, и прижав к нему уголки, закручиваются первые саморезы.











Используя сверло Форстнера , мастер высверливает в центре столешницы рабочее отверстие. Сверлить лучше с нижней стороны, подложив под заготовку жертвенную доску. Так на лицевой поверхности не образуются сколы вокруг отверстия.

Если же Вам нужен больший функционал фрезерного столика, то можно установить металлическую пластину со сменными кольцами .







Приложив подошву к лицевой стороне столешницы, и точно сориентировав ее, размечаются центры отверстий при помощи автоматического керна .





По полученным меткам высверливаются посадочные отверстия для головок крепежных винтов.
Позже отверстия досверливаются насквозь тонким сверлом.





В центре параллельного упора вырезается окошко для системы пылеудаления. Его размеры должны быть чуть больше, чем профиль самой большой используемой фрезы на максимальном вылете.













Далее в столешнице, вдоль боковых ее сторон, нужно сделать две прорези под прижимные винты параллельного упора.
Для этой цели мастер закрепил струбцинами с нижней стороны столешницы две планки в качестве боковых упоров. Еще два брусочка послужат ограничителями.









Поставив на фрезер прямую фрезу диаметром 6 мм, за несколько проходов вырезается сквозной паз (той же ширины, что и диаметр винта).














Для фиксации шланга пылесоса мастер делает простенькое крепление. Склеив два брусочка, в них высверливается сквозное отверстие такого же диаметра, как и наконечник шланга.























Остается отшлифовать поверхности конструкции, слегка закруглить ребра, нанести слой пропитки для древесины.
Тут лучше использовать масло-воск, ведь он отлично уменьшает трение.










Положение упора фиксируется парой винтов и барашковых гаек. Как видно, за счет продолговатых отверстий и пазов в столешнице, упор имеет большую степень свободы.





































Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

Авторское видео можно посмотреть здесь.


Всем добрый день! В ходе обсуждения одного из моих обзоров, в комментариях участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как на скорую руку я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс немного купленного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.

Я уже давно задумывался о распиловочном столе, но было огромное количество других дел, и он, естественно, откладывался до лучших времен. Затем, когда в прошлом году выдалась более-менее спокойная зима, я наткнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и понял, что это то, что пора сделать.

В очень многих видео обзорах столы делают настолько серьезно, да еще и всегда на фоне полностью оборудованных мастерских с кучей станков, что порой посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли.
Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в достаточно спартанских условиях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз здесь и был первый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).


У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, дешевая, но как оказалось, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке такой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но так как любой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.


После завершения основного этапа строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и пришло время его куда-то приспособить.
В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся идея и представление, как я это вижу, сложились в голове, поэтому делал прямо по месту, и основные узлы и материалы подбирались походу реализации, глазами пробегал то тому, что лежало в кладовке, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и прочей мелочовкой.
Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, однако для данного обзора я перенес уже рабочий стол в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и саморезы, это было уже лень, и мне уже показалось больше тратой времени, так как и так в принципе понятно и, если что, я поясню по ходу обзора.
В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, возможно кому-то эта модель будет полезна для повторения или как идея для своей реализации.


И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм
Размеры стола большие, но нужен был именно универсальный стол, на котором можно напиливать и мелкие детали, так и листовые материалы крупного формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.

Затем перевернул полученный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой выбрал материал в полученной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы затем вставляется в полученное углубление.
С пилы предварительно снимается ручка и защитный кожух диска.


По контуру подошвы пилы в листе основания стола были сделаны 4 отверстия под болты М8. С верхней части основания (обратной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.






Затем ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с обратной (рабочей) стороны стола у нас появился диск.
Тут самый важный момент — при установке пилы в углубление не перепутать её направление, в какую сторону должен вращаться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен вращаться на себя), я пока примерял, чуть не перепутал, хорошо вовремя заметил.
Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если посмотреть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, расположены с разных сторон пилы. Нашел только такую модель пилы, её и оставил, главное правильно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех разные.

Уже в таком виде на столе можно пилить:
— располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стены);
— относительно диска пилы, с помощью длинной линейки, рисуем осевую линию реза.;
— берем длинный алюминиевый уголок (или брус, или ровную доску), размещаем по угольнику относительно линии реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.

Таким способом я далее пилил все остальные детали стола, пока он потихоньку собирался.


Первым делом я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. Первый раз в жизни я смог мгновенно, без подгонки получить полностью идентичные детали, как братья близнецы.
Кожух — четыре стенки из фанеры 10 мм, дно из куска ДВП. Склеиваем всё на ПВА и саморезы.

Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я нарезал обрез фитинга на сектора, вставил фитинг, нагрел сектора и загнул их к стенке короба, затем по каждому сектору прошелся мелкими саморезами, зазоры с обратной стороны залил термоклеем. Получилось крепко, и от неосторожного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.


Для крепления короба к столу использовал металлические уголки 30х30, а также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластин 6 мм дремелем плоские проушины, приклеил их к столу, в них вставляются уголки короба. С другой стороны короба с помощью металлической пластины и саморезов сделан своеобразный замок.

Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль внутри, в лицо уже не летит.


Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и саморезы. К этим же ребрам далее будем крепить и направляющие профили параллельного упора.


Так как поверхность будущего стола должна быть гладкой для нормального скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не способствует нормальному скольжению, надо было что-то придумать с покрытием. Вообще для таких столов обычно используют ламинированную фанеру, но её продают у нас только огромными листами, да и основной идеей было использовать существующий лист фанеры.
Тут удачно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, толщиной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно чистая белая обратная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.

Сразу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый лучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапины от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообще не будет критично, возможно в будущем придется и поменять, или покрыть сверху тонким листом другого материала. Для этих целей вообще подошел бы лист из оргстекла, но его не было.

Для будущих кареток и толкателей необходимо в основание стола заложить направляющие из алюминиевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и сделаны фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под алюминиевые профили. Так как сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.




Далее надо было делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был использован алюминиевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, а также удобства монтажа последующих деталей, было решено вклеить в профиль деревянный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.


Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного стального профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинном болте М8. Головку болта хорошенько обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей.

С обратной стороны болта, который проходит через поперечный прижимной элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске)

Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к наружным стенкам С-профиля и фиксируем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.

С обратной стороны стола также разместил С-профиль, и хотел сделать подобную же систему, но побоялся, что упор будет сильно подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с обратной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой линии с обеих сторон, а с фиксацией только в одной точке не всегда получается, где будет ровно, а в каком-то положении и +2-3 мм, возможно не идеальность С-профиля, хотя на вид он ровный.
Была придумана конструкция гораздо проще: внизу С-профиля разместил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежуточный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Теперь закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким образом фиксирую дальнюю часть упора относительно стола.




Работа с упором получается следующая:
— ослабляю обе ручки на упоре;
— перемещаю упор в нужном направлении;
— угольником замеряю необходимое расстояние от упора до осевой линии отреза в нижней части упора;
— фиксирую нижнюю часть ручкой;
— проверяю расстояние от упора до осевой линии отреза в верхней части упора;
— фиксирую верхнюю часть ручкой;
— можно пилить.

Для работы с деталями и заготовками на столе были изготовлены простая каретка и небольшой толкатель с направляющими слайдерами.

Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще использован алюминиевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета.
Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно саморезы.
Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем алюминиевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.














Помещение мастерской в доме очень небольшое, поэтому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), да и переносным, чтобы можно было вынести на улицу для проведения работ. Поэтому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами.
Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.






Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок ПУСК/СТОП, установленным на отдельной пластине с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинным кабелем к розетке в стене. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.




Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:


Какие есть проблемы и что планирую доделать:

— небольшое биение диска, я пока не совсем понял, проблема с валом, или с самим диском (использую такой), но расстояние между осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно полученной линии отреза, но хочется, чтобы все ровно было, попробую заменить диск;
— сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в ходе работы я заметил, что образование сколов с обратной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, например сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно значительно меняется угол выхода зуба из материала;
— сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета сейчас устанавливаю посредством штатного механизма фиксации, но для этого нужно полностью снять короб, что не очень удобно, надо делать лифт;

Стол работает, очень даже неплохо, то что получилось на нем сделать — можно увидеть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования вполне хватает. Сделать было несложно, быстро, и затраты небольшие.
Конечно есть гораздо более совершенные конструкции, но на них нужно больше времени и средств.
Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем будет полезно, так как на mysku комментарии — большой кладезь знаний.


Было мне знамение пару лет, что мне надо освоить работу с ручным фрезером. Купил самый бюджетный фрезер Калибр. Сжег его в прошлом сезоне. Потом съездил поработал в мастерскую Леруа. У них там крутой фрезер на фрезерном столе установлен, оказалось ну очень удобно. Мне тут же захотелось купить фрезерный стол на дачу. Задача минимум была проста. Сделать из кривых и дешевых дубовых палок – прямые рейки, а из прямых реек запилить красивый дубовый багет. Математика такова – сырая дубовая палка 24 мм на 24 мм и на 1000 мм стоит 34 руб., я высушил ее, прогнал через рейсмус, фрезернул и получил 1 м дубового багета за 450 рублей. Прибыль более 1000 процентов. Заманчивая перспектива, согласитесь. Как минимум для этого мне нужен был рейсмус, ручной фрезер, фрезерный стол и набор фрез. Стартовые условия, в которых я оказался. Набор фрез уже у меня был – купил 2 года назад за 1000 рублей, фрезер сгорел и починить похоже самому не получалось….

Начал считать затраты на оборудование. Рейcмус самый простенький JET JPT-8B-M Фуговально-рейсмусовый станок – 35000 рублей, дешевле только Зубр. Фрезерный стол – 17000 рублей, приличный (относительно) ручной фрезер – 10000 рублей. До мечты получалось 62 килорубля. Cумма в принципе подъемная, если халтура на работе есть. Но халтуры давно нет и условный рефлекс жадности не дает руке подняться, чтобы заплатить. Да и опыт литературных героев подсказывает, что без рейсмуса можно как-то обойтись. У Урфин Джуса точно не было рейсмуса, а производство дуболомов он отлично поставил на поток. Вопрос о покупке рейсмуса будет рассматриваться в последнюю очередь. Так с природной жадностью легче договориться.
Начал в выбора ручного фрезера. Долго искал – выбирал, читал. В очередной раз прогуливаясь по Леруа, я обратил внимание на невзрачную коробку с фрезером и ценником 3000 руб. Рука сама положила его в корзинку. А в мозгу произошла арифметическая операция 10-3=7. Жадность ликовала, я виртуально сэкономил аж 7000 рублей.


Далее включаем логику – сзкономил – значит заработал. Так, кажется, люди с экономическим образованием говорят. Получалось, что я за 5 минут пока стоял в очереди в кассу заработал 7000 рублей. Завидуйте. Другой вопрос будет ли работать фрезер за 3 рубля? Но если и не будет – можно обменять. Успокаивал я себя по дороге.
На ютубе нашел ролик про то как мужик из фрезера, двух реек и доброго слова сделать рейсмус. Ролик меня успокоил совсем, покупка рейсмуса отпала, сэкономил еще 35 тысяч.
М-да, общую картину по приобретению оборудования портил фрезерный стол. 17 тысяч было жалко за него отдавать. Интернет в помощь. Можно было обойтись покупкой пластины для фрезерного стола. Врезать эту пластину в самодельный верстак и успокоиться. Очень симпатичные пластины на Авито стоили около 2500 руб. Но тут меня беспокоил вопрос – Подойдут ли посадочные отверстия на пластине к моему новому фрезеру? В общем как в песне «Нас сомненья гнетут….»
В некотором смысле я, наверное, смог бы обойтись без фрезерного стола. В прошлом году я выпилил много функциональный стол. Сначала он был задуман, как стол обычный, В процессе создания объекта появились изменения в конструкции – посадочное место для ручной циркулярки, чтобы превращать стол в стационарную циркулярку. Можно было попробовать и фрезер к нему с другой стороны прикрутить.
От обычного стола стол под фрезер отличался лишь наличием выключателя и розетки, которые были прикручены к нему. К розетке шел сетевой провод от компа через обычный выключатель. Фрезер по генеральному плану втыкался в розетку стола, выключатель на фрезере фиксировался изолентой во включенном состоянии. Включение и выключение фрезера уже осуществлялось с помощью внешнего выключателя на столе.
Немного о столе. Крышка стола сделана из 18 мм-й фанеры, лист был куплен в Леруа в прошлом году (1,5 на 1,5 м), аж за 1400 рублей. Размер крышки 60 см на 102 см Фанера на крышку обошлась приблизительно рублей в 400. Ножки сделаны из нестроганного бруса 50 мм на 50 мм, обрезки дано лежали на террасе. Для придания конструкции большей устойчивости ножки соединены строганными досками толщиной 20 мм и шириной 100 мм. Обрезки досок остались от забора.


Основание стола собрано на шурупах длинной 40 мм и толщиной 4 мм. По бруску сначала прошелся рубанком и покрасил маслом с цветом «тик».
Верхнюю сторону крышки довольно долго шлифовал виброшлифмашинкой, зерно шкурки Р120. Потом покрыл маслом, а когда масло высохло положил лак Петри полуглянцевый – 2 слоя ( полиуретановый лак для паркета, «алмазный»).

Поверхность получилась гладкой.
Но что-то я отвлекся на стол. В начале этого дачного сезона привез на дачу новый фрезер, купленный в Леруа. Имело смысл его побыстрее тестануть, пока была возможность обменять. После распаковки фрезер производил приятное впечатление – в комплекте был и боковой упор, и ключик и запасные щетки. Конструктивно он ничем не отличался от «Калибра». Включил в розетку, газанул – работает – шпиндель крутится. Зажал в патрон фрезу – зажимается нормально.
Доработку фрезерного стола надо было форсировать. Для установки фрезера сделал углубление по форме основания фрезера c обратной стороны крышки. Выбрал фанеру на глубину около 9 мм-в.

Отвинтил пластиковую накладку от башмака фрезера, она крепилась 4-мя винтами М4. Такими же винтами я планировал закрепить фрезер на крышке стола. Только винты мне понадобились длиннее – 10 мм с потайной головкой. Разметил на фанере положение винтов по отверстиям в подошве фрезера – просверлил четыре отверстия в крышке. Отзенковал отверстия с лицевой стороны. Попробовал прикрутить фрезер, три винта зашли – четвертый никак не хотел попадать в отверстие в подошве. Немного рассверлил мятежное отверстие и закрутил четвертый шуруп.

По первым ощущениям крышка стола и фрезер были надежно соединены. Крышка стола легко снимается. Это удобно для регулировки фрезера.

Из двух дсп-вых досочек от старого шкафа сколотил направляющую для фрезерного стола.

Досочки соединил шурупами. В центре вырезал отверстие под фрезу. Сильно заморачиваться не стал, не стал делать механизм перемещения направляющей …. К столу направляющую крепил двумя быстрозажимными струбцинами.

Рейсмус своими руками


На сборку рейсмуса у меня ушел ровно один вечер. К приезду второго фрезера материалы были готовы.
Основание – полка от шкафа из ДСП, строганный брусок из Леруа 20 мм на 30 мм, брусок 30 мм на 40 мм, обрезок доски ламината и упаковка шурупов. Почти новая полка для шкафа — идеально ровная ДСП-доска досталась мне по случаю. Соседи по бизнес-центру съезжали очень спешно, за пол дня через черный ход весь свой скарб погрузили… Их офис на против опустел. Я зашел и на столе нашел эту почти новую полку. Через пару дней к нам зашел ответственный представитель арендодателя и поинтересовался, не видели ли мы соседей. Я в деталях рассказал ему как они съезжали третьего дня. Представитель почему-то расстроился… Еще через неделю стало известно, что соседи так спешили, поскольку остались должны чуток за аренду. Лимона полтора или около того. Благодаря соседям я получил основание для самодельного рейсмуса.
Идея такова, кусок ламината «ездит» по двум направляющим, направляющие сделаны из бруска. На куске ламината стоит фрезер.

Основание рейсмуса соединено с направляющими шурупами.

Подвижная часть с фрезером. Основание из ламината усилено бруском 30 мм на 40 мм. Бруски прикручены к ламинату саморезами.

Между направляющими зафиксированы кривые палки. Цилиндрическая фреза снимает с палок все лишнее. Оставляя за собой идеально ровную поверхность. Выровняли одну сторону переворачиваем рейки ровной стороной вниз, прижимаем плотно к поверхности основания и фиксируем рейки.

Все повторяется – выравниваем эту поверхность и кладем рейки на бок… Долго думал, смотрел ю-туб, чем зафиксировать/прижать обрабатываемые рейки. Нашел ролик с идеальным прижимом. Тут же сделал аналог. Конструкция зажима проста до гениальности. В ДСП-основании рейсмуса сверлим отверстие под болт М6. Такие болты были у меня в запасе. Вставляем болт, на него надеваем фанерный кружок диаметром 6-8 см. Круги я вырезал из обрезка 10-и миллиметровой фанеры. На диаметре диска со смещением 1-2 см просверлено отверстие под болт. Точку вращения.

Сверху прижимаем кружок барашком. Укладываем заготовки реек, желательно чтобы они были одной длины. Прижимаем их сбоку диском и затягиваем барашек. Теперь заготовки достаточно надежно зафиксированы под фрезером. Мне хватило трех таких дисков, чтобы прижимать заготовки длинной до 55 см. Я пробовал зажимать одновременно по 2-3-4 заготовки… И пришел к выводу, что обрабатывать надо по 2-3 заготовки одновременно – не более. 4-5 заготовок дисковый зажим уже держит менее надежно и при обработке одна из заготовок может приподняться – сразу в брак.

Краткое описание процесса. Зажимаем кривые заготовки. Устанавливаем фрезер на подставку. Опускаем фрезу по минимальной толщине рейки. Жмем на «газ». Снимаем фрезой с реей все лишнее, в результате получаем очень ровную поверхность.

А обработав рейки со всех сторон, получаем две одинаковые рейки с практически идеальной прямоугольной формы.

По времени. Время обработки заготовки на самодельном рейсмусе сравнимо со временем обработки на дорогом стационарном рейсмусе, который стоит за 150000 рублей.
Вроде как ровные рейки начали у меня получаться.
Вот тут я и задумался о том, что фрезер мне придется постоянно переставлять, снимать со стола и ставить на рейсмус и наоборот, а это достаточно хлопотное занятие. Долго не думал, купил второй такой же фрезер за 3000 рублей (точнее 3600). В принципе все было готово для домашнего производства багета. В производственном процессе строгания выключатель на фрезере рейсмуса начал плохо нажиматься, а через час работы фрезер перестал включаться совсем. Поломка была быстро устранена, снял выключатель и запаял провода напрямую к сетевому проводу. Фрезер заработал. Этот фрезер поставил на фрезерный стол, он все равно управляется внешним выключателем.
К сентябрю фрезеры наработали часов по 10. Пока вроде полет нормальный. Метров 60 реек настрогал. Начал потихоньку выпиливать прямые реечки для настенных витринок. Пока получались рейки. Для рамок 15 см на 20 см, 21 см на 30 см и 30 см на 40 см. Теперь на фрезерном столе вынимал приблизительно четверть под стекло. Фигурной фрезой прошелся по углам рейки.
Фрезерный стол и рейсмусом мне обошелся тысяч в 12 рублей, основную часть бюджета съели 2 ручных фрезера по 3600 руб. за штуку. Палки, доски для стола нашлись в архиве дачных обрезков, кусок фанеры, пара брусков, розетка, выключатель, фрезы и шурупы – все уложилось тысячи в 3 рублей. Когда подсчитал вспомнил канал «Стеклянная сказка», я его частенько почитываю – заряжаюсь положительными эмоциями. Истории автор публикует с одним сценарием, типа как один чел работал на заводе в Магнитогорске, дочка попросила сделать его кормушку для птиц в школу. Он сделал кормушку и …. Теперь стал делать в гараже кормушки, продавать по всему миру, с работы есс-но уволился, открыл свое предприятие. Читаю очередную историю про сварщика -одиночку, завидую молча, по-хорошему, по-доброму.
Читая новую историю на канале про малый бизнес, я искренне завидую рукастым мужикам из сказки, которые торгуют самодельными деревянными игрушками, продают стол из эпоксидки в Израиль, за дорого, разумеется. Одна мысль только не оставляет меня, видимо, они все живут в Магнитогорске.
Что-то буковок получилось много. Возникает резонный вопрос:
— А что же на выходе?

На выходе витрины для наград (display case). Витринка А5 формата из дуба, витринка А4 формата из вишни, витринка А4 формата из яблони.

Утомлять читателя нюансами сборки витринок не буду. Я уже писал об этом. Добавлю только, что они покрыты бюджетным масло-воском из Леруа. Что еще? Бархат и латунь. Вставка для наград съемная и обтянута бархатом.

Теперь под конец повествования, мне хочется посоветоваться с читателями. Затраты вы видели. Результат тоже. Два вопроса у меня засели в голове.
Первый вопрос. За какую бы цену вы, зная историю производства, выставили на продажу витрины?
Второй вопрос. За какую бы цену вы купили витринку для наград деда, чтобы не душила жаба?
Витрина из вишни.

Витрина из яблони.

Читайте также: