Чем растворить поликарбонат в домашних условиях

Обновлено: 01.05.2024

Сложные полиэфиры угольной кислоты и дигидроксисоединений общей формулы (-ORO-C(O)-)n, где R – ароматический или алифатический остаток. Наибольшее промышленное значение имеют ароматические поликарбонаты (макролон, лексан, юпилон, пенлайт, синвет, поликарбонат). Гомополимер на основе 2,2-бис-(4-гидроксифенил) пропана (бисфенола А) и смешанные поликарбонаты на основе бисфенола А и его замещенных – 3,3',5,5'-тетрабром – или 3,3',5,5',-тетраметилбисфенолов А (R = Br или CH₃ соответственно).

Поликарбонаты на основе бисфенола А (гомополикарбонат) – аморфный бесцветный полимер. Молярная масса (20-120)·10 3 . Обладает хорошими оптическими свойствами. Светопропускание пластин толщиной 3 мм составляет 88%. Температура начала деструкции 310-320ºС. Растворим в метиленхлориде, 1,1,2,2-тетрахлорэтане, хлороформе, 1,1,2-трихлорэтане, пиридине, ДМФА, цикло-гексаноне, не растворим в алифатических и циклоалифатических углеводородах, спиртах, ацетоне, простых эфирах.

Физико-механические свойства поликарбоната зависят от величины молекулярной массы. Поликарбонаты, молекулярные массы которых менее 20 тысяч, хрупкие полимеры с низкими прочностными свойствами. Поликарбонаты, молярная масс которых более 25 тысяч, обладают высокой механической прочностью и эластичностью.

Для поликарбоната характерны высокое разрушающее напряжение при изгибе и прочность при действии ударных нагрузок (образцы поликарбоната без надреза не разрушаются), высокая стабильность размеров. При действии растягивающего напряжения 220 кг/см 2 в течение года не обнаружено пластической деформации образцов поликарбоната. По диэлектрическим свойствам поликарбонат относят к среднечастотным диэлектрикам. Диэлектрическая проницаемость практически не зависит от частоты тока.

Плотность (при 25 о C), г/см 3

T. стеклования, о C

T. размягчения, о C

Ударная вязкость по Шарпи (с надрезом), кДж/м 2

Теплопроводность, Вт/ (м·K)

Коэффициент теплового линейного расширения, о C -1

Теплостойкость по Вика, о C

e (при 10-10 8 Гц)

Электрическая прочность (образец толщиной 1-2 мм) кВ/м

Равновесное влагосодержание (20 о C, 50%-ная относительная влажность воздуха), % по массе

Максимальное поглощение воды при 25 0 C, % по массе

Поликарбонат характеризуются невысокой горючестью. Кислородный индекс гомополикарбоната составляет 24-26%. Полимер биологически инертен. Изделия из него можно эксплуатировать в интервале температур от -100 до 135ºС.

Для снижения горючести и получения материала с величиной кислородного индекса 36-38% синтезируют смешанные поликарбонаты (сополимеры) на основе смеси бисфенола А и 3,3',5,5'-тетрабромбисфенола А. при содержании последнего в макромолекулах до 15% по массе прочностные и оптические свойства гомополимера не изменяются. Менее горючие сополимеры, имеющие также более низкое дымовыделение при горении, чем у гомополикарбоната, получены из смеси бисфенола А и 2,2-бис-(4-гидроксифенил)-1.1 -дихлорэтилена.

Температуру стеклования, устойчивость к гидролизу и атмосферо-стойкость поликарбонат на основе бисфенола А повышают введением в его макромолекулы эфирных фрагментов. Последние образуются при взаимодействии бисфенола А с дикарбоновыми кислотами, например изо- или терефталевой, с их смесями, на стадии синтеза полимера. Полученные таким образом полиэфир-карбонаты имеют температуру стеклования до 182ºС и такие же высокие оптич. свойства и механическ прочность, как у гомополикарбоната. Устойчивые к гидролизу поликарбонаты получают на основе бисфенола А и 3,3',5,5'-тетраметилбисфенола А.

В промышленности поликарбонат получают тремя методами.

1) Переэтерификация дифенилкарбоната бисфенолом А в вакууме в присутствии оснований (например, метилата Na) при ступенчатом повышении температуры от 150 до 300ºС и постоянном удалении из зоны реакции выделяющегося фенола.

Процесс проводят в расплаве по периодической схеме. Получаемый вязкий расплав удаляют из реактора, охлаждают и гранулируют.

Достоинство метода – отсутствие растворителя. Основные недостатки – невысокое качество поликарбоната вследствие наличия в нем остатков катализатора и продуктов деструкции бисфенола А, а также невозможность получения поликарбоната с молярной масс более 50000.

2) Фосгенирование бисфенола А в растворе в присутствии пиридина при температуре меньше 25ºС. Пиридин, служащий одновременно катализатором и акцептором выделяющегося в реакции HCl, берут в большом избытке (не менее 2 молей на 1 моль фосгена). Растворителями служат безводные хлороргентные соединения (обычно метиленхлорид), регуляторами молекулярн массы – одноатомные фенолы.

Из полученного реакционного раствора удаляют гидрохлорид пиридина, оставшийся вязкий раствор поликарбоната отмывают от остатков пиридина соляной кислотой. Выделяют поликарбонат из раствора с помощью осадителя (например, ацетона) в виде тонкодисперсного белого осадка, который отфильтровывают, а затем сушат, экструдируют и гранулируют. Достоинство метода – низкая температура процесса, протекающего в гомогенной жидкой фазе. Недостатки – использование дорогостоящего пиридина и невозможность удаления из поликарбоната примесей бисфенола А.

3) Межфазная поликонденсация бисфенола А с фосгеном в среде водной щелочи и органического растворителя, например метиленхлорида или смеси хлорсодержащих растворителей.

Условно процесс можно разделить на две стадии. Первая – фосгенирование динатриевой соли бисфенола А с образованием олигомеров, содержащих реакционноспособные хлор-формиатные и гидроксильные концевые группы. Вторая – поликонденсация олигомеров (катализатор – триэтиламин или четвертичные аммониевые основания) с образованием полимера.

В реактор, снабженный перемешивающим устройством, загружают водный раствор смеси динатриевой соли бисфенола А и фенола, метиленхлорид и водный раствор NaOH. При непрерывном перемешивании и охлаждении (оптимальная температура 20-25ºС) вводят газообразный фосген. После достижения полной конверсии бисфенола А с образованием олигокарбо-ната, в котором молярное соотношение концевых групп COCl и ОН должно быть больше 1 (иначе поликонденсация не пойдет).

Подачу фосгена прекращают. В реактор добавляют триэтиламин и водный раствор NaOH и при перемешивании осуществляют поликонденсацию олигокарбоната до исчезновения хлорформиатных групп. Полученную реакционную массу разделяют на две фазы: водный раствор солей, отправляемый на утилизацию, и раствор поликарбоната в метиленхлориде. Последний отмывают оторганических и неоганических примесей (последовательно 1-2%-ным водным раствором NaOH, 1-2%-ным водным раствором H₃PO₄ и водой), концентрируют, удаляя метиленхлорид, и выделяют поликарбонат осаждением или посредством перевода из раствора в расплав с помощью высококипящего растворителя, например хлорбензола.

Достоинства метода – низкая температура реакции, применение одного органического растворителя, возможность получения поликарбоната высокой молекулярной массы. недостатки – большой расход воды для промывки полимера и, следовательно, большой объем сточных вод, применение сложных смесителей.

Метод межфазной поликонденсации получил наиболее широкое распространение в промышленности.

Особенности переработки поликарбоната

Поликарбонат обычно относят к трудно перерабатываемым материалам. Основные проблемы при литье поликарбоната связаны со следующими особенностями материала:

а) Поликарбонат гигроскопичен и требует хорошей сушки (повышенная влажность приводит к серебристости, повышенной хрупкости и другим дефектам). Оставленный на воздухе материал быстро набирает влажность.

б) Высокая вязкость расплава поликарбоната часто создает проблемы при заполнении (недолив, струйное заполнение, мутность на впуске, грампластинка) и уплотнении (утяжины, внутренние усадочные раковины, дефекты текстуры).

в) Материал чувствителен к перегреву. При выборе литьевой машины, определении гнездности, а также при конструировании горячеканальной литниковой системы необходимо учитывать время пребывания полимера при высокой температуре.

г) Поликарбонат чувствителен к высоким скоростям сдвига. Это необходимо учитывать в первую очередь при конструировании впускных литников, при задании технологического режима пластикации и впрыска.

д) Материал склонен к образованию высоких остаточных напряжений, под действием которых происходит коробление и растрескивание изделия.

К преимуществам поликарбоната при переработке относятся:

Сравнительно небольшая усадка, которая практически не зависит от направления (по течению, перпендикулярно течению) и мало зависит от толщины изделия. Материал имеет малую склонность к короблению.

Из-за высокой вязкости расплава поликарбоната при его переработке рекомендуется использовать литьевую машину, имеющую повышенный крутящий момент двигателя узла впрыска.

Высокая вязкость поликарбоната требует применения литьевой машины с повышенным давлением впрыска.

При выборе машины и определении гнездности рекомендуется ориентироваться на распорное усилие в форме 0.8 т/см 2 . Необходимо предусмотреть запас 20% по усилию замыкания, причем для отливок, расположенных в форме несимметрично, запас должен быть увеличен. Во многих случаях требуется меньшее усилие замыкания, однако, без проведения расчетов (в компьютерном анализе и других) рекомендуется ориентироваться на высокие значения давления выдержки и соответственно усилия замыкания ввиду высокой вязкости расплава и сложности уплотнения изделия.

Идеальный запас по объему впрыска – 20-30%, учитывая чувствительность материала ко времени пребывания при высокой температуре.

Система управления. При использовании горячеканальных форм рекомендуется минимум 3 ступени скорости впрыска, для холодноканальных форм 4 ступени скорости впрыска.

Оптимальный шнек: L/D = 20:1-25:1, степень сжатия: 2-2.5.

Сопло: открытое, с максимально возможным диаметром отверстия.

При выборе мест впуска необходимо учитывать в первую очередь возможность уплотнения толстостенных участков. Ориентационные эффекты не оказывают значительного влияния на качество изделия из поликарбоната.

Особое внимание рекомендуется обратить на конструкцию области перехода от разводящего литника к впускному: переход должен быть коротким, но не должен содержать острых углов. Длинный переход к впускному литнику способствует остыванию фронта расплава перед впуском.

Холодноканальные разводящие литники должны быть достаточно толстыми и короткими, так как высокая вязкость материала приводит к большим потерям давления при впрыске и затрудняет уплотнение.

Толщина вентиляционных каналов: 0.04-0.08 мм. Для марок с высокой текучестью используют меньшую толщину вентиляционных каналов.

Большая разнотолщинность изделий из поликарбоната не приводит к значительному короблению. Для получения качественного изделия необходимо учитывать затрудненность процесса уплотнения.

Малые радиусы закруглений являются концентраторами напряжений и способствуют растрескиванию изделия. Минимальные радиусы закруглений: 0.5 мм.

Повышение влажности поликарбоната способствует резкому увеличению скорости гидролитической деструкции, которая приводит к уменьшению молекулярной массы полимера, уменьшению вязкости расплава.

Температура сушки: 110-120ºС (для PC-HT – 130ºС).

Время сушки: 4-12 часа (вакуумная сушилка); 4-12 часа (сушилка с циркуляцией воздуха); 3-6 часа (сушилка с циркуляцией сухого воздуха).

Точка росы осушенного воздуха: -20 -29ºС. Максимальное время нахождения на воздухе после сушки: 20-30 минут.

Температура расплава: 260-310; 280-320ºС (для марок общего назначения, ударопрочных, с повышенной огнестойкостью); 310-330ºС (для стеклонаполненных марок); 310-340ºС (для PC-HT).

При перерывах в работе рекомендуется понизить температуру в цилиндре до 170-200ºС. Нельзя опускать температуру ниже 160ºС, так как это может вызвать попадание частиц металла в поликарбонат при запуске процесса из-за высокой адгезии поликарбоната к металлу при этих температурах.

Температура формы: 70-100; 80-120ºС (для марок общего назначения, ударопрочных, с повышенной огнестойкостью); 80-130ºС (для стеклонаполненных марок); 100-150ºС (для PC-HT).

Скорость впрыска: 25-200 мм/с. Оптимальная скорость впрыска зависит от вязкости полимера. При увеличении вязкости скорость впрыска уменьшается. Использование профиля скорости впрыска – эффективный способ устранения дефектов (струйное заполнение, мутность на впуске) изделий из поликарбоната.

Максимальное давление при впрыске зависит от вязкости материала, конструкции изделия (толщина, длина затекания) и литниковой системы. Максима скорости сдвига при впрыске: 40 000 1/с.

Давление выдержки: 40-80 МПа. Время выдержки под давлением для холодноканальных пресс-форм определяется на основе оценки времени застывания впускного литника.

Время выдержки на охлаждение определяется на основе оценки времени, необходимого для полного охлаждения самой толстой части изделия.

Линейная скорость вращения шнека при загрузке: 250-300 мм/с. Для наполненных марок рекомендуется меньшая скорость.

Противодавление: 0.3-0.7 МПа (в некоторых случаях до 1.7 МПа).

Подушка (крайнее переднее положение шнека): 3-7 мм.

Переработка возвратного материала

Допускается добавление максимум 20% возвратного материала при отсутствии специальных требований по оптическим свойствам. При переработке поликарбоната во 2-й раз индекс желтизны увеличивается в среднем в 1.6 раза, в 3-й раз – в 2 раза, в 4-й раз – в 3 раза.

Для чистки машины рекомендуется применять высоковязкий HDPE, PP, PS.

Особенно тщательная чистка цилиндра требуется, если перед поликарбонатом перерабатывали ABS, PA, а также полимеры, содержащие антипирены (следы этих материалов могут вызывать химическую реакцию с поликарбонатом, и как следствие, темные пятна в изделии). Некоторые марки поликарбоната чувствительны к следам POM.

Если после поликарбоната перерабатывается ABS, PA или POM, машину нельзя сразу чистить этими материалами. Рекомендуется сначала «прогнать» PMMA, после чего понизить температуру и продолжить чистку требуемым материалом.

Температура потери текучести: 160-200ºС (для PC) 182-227ºС (для PC-HT).

Для экспресс-контроля остаточных напряжений в прозрачном поликарбонате можно использовать метод растрескивания в растворителе или контроль отливок в поляризованном свете.

Растрескивание в растворителе. TnP-test для PC: погрузить изделие на 3 минуты в смесь толуола и н-пропанола (1:10). Растрескивание свидетельствует о высоких напряжения. Для PC-HT рекомендуется погрузить изделие на 15 мин в н-пропанол.

Поликарбонат имеет высокую стабильность размеров и рекомендуются для точного литья. Основные проблемы при получении точных изделий из поликарбоната обычно связаны со сложностью уплотнения, склонностью материала к утяжинам и высоким остаточным напряжениям.

Для ненаполненного поликарбоната, как для аморфного материала, характерны следующие особенности усадочных процессов:

а) усадка практически не зависит от направления;

б) технологическая усадка имеет невысокие абсолютные значения и мало зависит от толщины стенки;

Для поликарбоната, наполненного стекловолокном или углеволокном, также характерна небольшая разница продольной и поперечной усадок.

Небольшие абсолютные значения технологической усадки в сочетании с высокой жесткостью материала, делает поликарбонат устойчивым к короблению.

Утяжины на поверхности изделия – основная проблема при точном литье поликарбоната. При конструировании изделия и пресс-формы необходимо учитывать затрудненность процесса уплотнения, связанную с высокой вязкостью материала.

Для неармированных изделий может использоваться термообработка на воздухе 130ºС/ 2 часа.

Для армированных изделий используется термообработка в силиконовом масле: 135ºС/1.5 часа.

Термообработка применяется для снятия остаточных напряжений. Термообработка способствует повышению теплостойкости материала.

Необходимо учитывать изменение размеров изделия при термообработке. Для фиксации отдельных размеров используют отжиг в оправке.

Для очистки применяют метиловый спирт, этиловый спирт, изопропиловый спирт, раствор мягкого мыла, гептан, гексан, нещелочные синтетические моющие средства (pH < 9).

Для окрашивания изделий из поликарбоната применяют акриловые, эпоксидные, полиэфирные, полиуретановые, полисилоксановые краски. Изделия с высоким уровнем остаточных напряжений могут растрескиваться при окрашивании.

Вакуумная металлизация (Al): рекомендуется предварительная обработка поверхности в тлеющем разряде, поверх рекомендуется защитный слой; гальваника (Cr, Ni, Au).

Для склейки поликарбоната с другими материалами используют полиуретановые и эпоксидные клеи.

Тепловая сварка. Температура: 260-300ºС.

Сварка ультразвуком. Частота 20 кГц. Амплитуда (при 20 кГц): 25 - 40 мкм.

Лазерная маркировка применяется для специальных марок поликарбоната.

Для стерилизации изделий из поликарбоната используют стерилизацию окисью этилена, гамма-стерилизацию, радиационную стерилизацию (быстрыми электронами).

Низкотемпературная стерилизация паром в автоклаве ограниченно применима для поликарбоната: можно использовать разовую низкотемпературную стерилизацию, многократная стерилизация не допускается. Для PC-HT может применяться высокотемпературная стерилизация паром (до 143ºС).

Поликарбонат выдерживает многократную гамма-стерилизацию. Допустимая доза облучения: >100 Мрад. При облучении большими дозами поликарбонат желтеет, выделяет оксид углерода и углекислый газ. Имеются специальные марки с повышенной устойчивостью к гамма-радиации.

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

Поликарбонат размягчение

- Все вопросы, касающиеся непосредственно пластиков: гомополимеров и сополимеров, например ПЭ, ПП, ПС, ПВХ, ПК, ПЭТФ, каучуки и т.д.
- All questions about plastics and polymers: homopolymers, copolymers, e.g. PE, PP, PS, PVC, PC, PET, etc.

Поликарбонат размягчение

Добрый день.
Поискал информацию, не могу найти, подскажите пожалуйста, а то в химии слабоват.
Поликарбонат надо после отливки сделать чтобы размягчался в растворителе. Именно не растворялся, а размягчался, или набухал, как ПВХ.
Где то заказчик видел такое. мы ему отдаём отлитые детали, а он потом их должен размягчить в растворителе и собрать.
После высыхания внешний вид не должен сильно измениться. Что-то вроде защелкивания в размягчённом виде.
Как смешать такой растворитель? (точнее размягчитель)

Бред, но заказчик всегда прав, тем более такое видел, и не возразишь то.
Спасибо.

ПК достаточно прочный полимер и "защёлкнется" без поломок
все полимеры при растворении проходят через стадию набухания
сомневаюсь, что вы найдёте растворитель для ПК

cs-mb , спасибо, Вы то понимаете, мне приходится искать.

С чего начать ?
От диметилкетона (ацетон) матовеет, не пойдёт.

начать с того, что бы предложить заказчику собрать изделие без лишних ненужных манипуляций.
выяснить: кто ему придумал такой процесс сборки, и что он этим хочет добиться.
т.е. вступить в диалог и понять чего хочет клиент.
изменение оптических свойств это не всё ,с чем придётся столкнуться.

Согласен с Maks42. Сделать ПК временно более мягким без ощутимых последствий можно только нагреванием. Любой растворитель будет сначала растворять поверность, поэтому будет ужастный внешний вид поверхности и трещины от внутренних напряжений.

Литье поликарбоната

- Здесь размещаются вопросы от новичков по всем темам, а также письма наших читателей регулярно приходящие в редакцию.
- Here are questions from not skilled in plastics about all the topics. Some of them are from the PlastExpert mailbox.

Литье поликарбоната

Доброго времени суток.

Разъясните, пожалуйста, ситуацию по литью ПК и немного общих вопросов по литью под давлением:

1. Течь из сопла при работе с ПК
В процессе работы поликарбонат постоянно сочится из сопла, что уже на 2-3 цикле забивает литниковую втулку. Литье с закладной деталью, поэтому короткой паузы между циклами не получается.
Что делал:
Температуру литья ставил от максимально указанной по паспорту к пластику (сопло - зона 3 - зона 2 - зона 1: 310- 315 - 305 - 295) и в попытках снизить вязкость расплава снижал на 40 градусов (с шагом в 5, равномерно в каждой зоне). В итоге струя из сопла как была, так и осталась. Остатков старого пластика и чистящего средства в материале не наблюдается (перед ним отливал детали из ТЭП на основе СЭБС (Masflex 45112BLK7000, проблем не было ни с чем, прочищал смесью клинола с ПК 1:3 (пока под рукой есть только это), по механическим свойствам похож на другие детали из ПК (сравнивали с отливками с других производств), насколько это вообще можно понять, покрутив получившееся в руках.
Декомпрессию налаживал и исходя из рекомендуемых значений (5-10% от объема впрыска, скорость отвода - максимальна), и изменял объем и скорость до максимальных и минимальных значений. Не повлияло ни на что.
Сушка присутствует, 2.5 ч при 120 градусах.
Вариант с перегревом пластика при наборе дозы так же рассматривал, снижая и обороты шнека (по паспорту 40-70 об/мин), и нагнетаемое давление (от 1 до 8 бар) до минимальных у производителя. Результата нет.
Разрушение пластика из-за перегрева в результате передержки в матцилиндре так же исключил.
Собственно, возникшие вопросы:
1.1 ПК вообще-то НЕ должен литься из сопла при грамотной наладке ТПА?
1.2 Если все-таки должен, как решают эту проблему, не считая установку запорных сопел?
1.3 Нет ли ошибки в паспорте по температуре к пластику? Температура от производителя: сопло 290-310, зона 3 295-315, зона 2 280-305, зона 1 270-295.

2.Температура горловины бункера - какие практически использующиеся диапазоны? Не только у поликарбоната, да.
3. Обратное давление при литье - это организуется как дополнительная опция на станке у производителя или по умолчанию есть на всех стандартных ТПА? Если последнее - то как это работает? :)). На нашей машине так и не нашел ни кнопки, ни какого-либо намека на это. В силу обстоятельств, у производителя в данный момент времени запросить нет возможности.
4. Скорость и объем декомпрессии в реальности кроме как на износ деталей в узле впрыска влияет на что-нибудь? Если да, то от каких значений отталкиваться?
5. Ступени впрыска - есть ли смысл при заливке относительно простых небольших деталей (объемы в пределах 0.5. 30 куб. см.) вообще их использовать? (планируется работа в основном с ПК и ТЭПами). Цикл "залил - подержал под давлением - извлек из ПФ" стандартен же?

P.S. в справочниках порылся, но хотелось бы услышать комментарий практикующих.

Спасибо за внимание.

По основному вопросу. Сопла открытого типа самые распространенные, но течь из сопла является серьезной проблемой на многих видах пластика (вторая, связанная с ней, это нити от сопла к литнику при раскрытии формы). Если у Вас нет загрязнений, деструкции и присутствует сушка, то придется признать объективные факторы течи. В общем случае проблему решают подбором температуры (главную роль играет температура сопла и первой зоны после него), отводом сопла с задержкой или без, скоростью набора, противодавлением и декомпрессией. По Вашему посту понятно, что многое из этого Вы уже делали. Диапозон настроек при эксперементальном подборе может быть очень широкий, а результат НЕ ГАРАНТИРОВАН. На моем опыте были формы, при работе на которых течь или нити не убирались вообще никак без ущерба для отливки - это индивидуальное сочетание режима работы формы (время охлаждения), температуры литниковой втулки и неподвижной части формы, конструкции сопла ТПА.

Возможно, что со мной поспорят, но по своему опыту скажу, что не существует никаких универсальных действий со 100% вероятностью решающих Вашу проблему.

Порекомендовал бы следующее:
а) если цикл большой, то пробовать работать в режиме с отводом сопла, тогда скачки температуры на кончике сопла будут не такие сильные и может удасться плавно опустить температуру на сопле до значений, когда пластик станет слишком вязкий чтобы сильно вытекать, но еще не замерзнет. Отвод делается после набора и декомпрессии, возможно с некоторой задержкой. Эта функция есть на любой машине.
б) если качество отливки позволяет, то снижать Т на сопле до момента замерзания ПК в его крайней части. Хоть до 240, хоть до 220, смотря какое сопло и с каким отверстие у Вас там стоит. Течь уйдет, а при впрыске замерзший участок будет выбивать давлением. Еще раз повторюсь - это подходит только для некоторых отливок так как в зависимости от литниковой системы пробка холодного расплава может портить деталь, ее внешний вид.
в)Поиграть с самим соплом. Если качество отливки позволяет, то взять сопло с меньшим выходным отверстием. Если сопло длинное и не покрывается нагревателем почти целиком, то либо взять сопло покороче (если возможно по конструкции формы), либо сдвинуть нагреватель ближе к краю. Суть в том, чтобы создать более равномерную температуру на кончике сопла, а когда она хорошо держится, то уже плавно ее понизить.

Декомпрессия конечно важна, но увеличение длинны хода шнека выше каких-то минимальных значений, по моему опыту, очень мало влияет на проблему. Зато добавляет много новых из-за захвата воздуха. Скорость декомпресии можно попробовать наоборот медленную.

По остальным вопросам:

Запорные сопла тоже не панацея, стоят они дорого, их надо обслуживать, тяжело чистить. Материал может загрязняться или подвергаться деструкции в них, из-за неправильной конструкции они тоже могут течь.

По температурам для ПК - зависит от марки. Температура на сопле всегда очень сильно зависит от конструкции сопла и режима работы формы. Так же температура зависит от отливки - иногда требуется чтобы пластик был более текучим и ее повышают в допустимых пределах. Если пальцем в небо, то Ваши температуры нормальны. У нас, обычно, ставили от 260 на сопле и выше 270-300 первая зона и далее на понижение. Основные признаки перегрева прозрачного бесцветного ПК - желто-коричневые разводы или общее изменение цвета, при дальнейшем повышении Т разводы темнеют, появляются темные вкрапления. Если этого у Вас нет, то Т допустимая.

По горловине бункера - обычно стараются держать эту Т до 100 градусов. Потому, что зона цилиндра под горловиной охлаждается контуром водяного охлаждения и при высокой Т будет кипение, которое крайне не желательно по многим причинам. На мой скромный взгляд, под горловиной бункера Т показывается самая неточная, такая "средняя по больнице" так что советовать сложно. Мы на ПК, ПА и прочих "горячих пластиках" держали ее в пределах 60-90С, а на остальных в пределах 40-70С.

Обратное давление (противодавление, backpressure) - очень важный параметр качественного набора дозы. Присутствует на всех современных ТПА. Суть в том, что когда шнек крутится и гонит полимерные гранулы, а затем расплав вперед, то под действием давления расплава он отходит назад и таким образом набирает дозу. Противодавление дополнительно удерживает шнек - таким образом качество смешения повышается. Производители материалов обычно рекомендуют небольшие величины противодавления, но на практике народ смело ставит значения в 20-60% от возможностей машины. Обратной стороной медали при высоком противодавлении является замедление скорости набора дозы. В экстремальных случаях деструкция материала или ситуация, когда дозу не набрать вообще. Если не можете найти эту настройку у себя - выложите снимок экрана ТПА в меню набора дозы - Вам помогут ее найти.

Про декомпрессию уже писал. Без декомпрессии совсем часто не получается. Большая декомпрессия может вызывать резкое замерзание материала на кончике сопла, захват воздуха.

Про ступени впрыска можно на 1000 страниц написать. Тут Вам нужно читать литературу. Если вкратце, то пока позволяет давление и инерция ТПА, то станок реализует любые ваши фантазии, по части впрыска. Случаев, когда нужен впрыск по профилю миллион. Классика - это когда при литье прозачных деталей сначала делают очень медленное заполнение (пока материал течет по литнику), а затем резко увеличивают скорость. Так же часто снижают скорость впрыска ближе к концу заполнения чтобы избежать облоя. Тут надо запомнить главное: современный стандарт - это этап впрыска регулируется по скорости, а подпитки (выдержки, hold) по давлению. НО скорость впрыска прямо зависит от давления - многие забывают это и начинают бессистемно и бессмысленно одновременно менять и то и то на первом этапе Если конкретно Ваша отливка получается качественной при "залил с постоянным профилем и подержал" то мудрить ничего дополнительного не надо. Кстати, современные машины пишут показания каждый цикл - посмотрите на графики и возможно Вы удивитесь, что скорость то не постоянна и падает к концу объема отливки если ТПА упирается в ограничение по давлению выставленное в меню настройки впрыска.

Все пластические массы, которые чаще называют пластиками, производят на основе синтетических или природных полимеров, хотя синтетика для этих целей используется гораздо чаще. Пластмассы обладают очень полезным свойством – они могут из вязкотекучего состояния перейти в исходное твердое состояние, но здесь встает вполне резонный вопрос, чем растворить пластик, чтобы он стал вязкотекучим? Такие средства есть и зачастую метод растворения таких материалов гораздо эффективнее, нежели самые популярные клеевые составы, так как соединение деталей получается однородным, без какой-либо сторонней прослойки.

Что можно сделать в домашних условиях

Возможно, кто-то считает, что все пластики одинаковы по своей структуре, но это заблуждение, порой приводящее к порче деталей, которые собираются склеивать. Чтобы разобраться, чем можно растворить пластмассу, будет не лишним определить ее вид – производители зачастую маркируют изделия треугольником с цифрой от 1 до 7 по центру. Кроме того, там еще может быть аббревиатура, которая поможет определить тип пластика.

Растворить пластмассу для склеивания можно следующими материалами:

ацетоном (C3H6O);
метилэтилкетоном или бутаноном (C4H8O);
дихлорэтаном (Cl2HC—CH3 или ClH2C—CH2Cl);
тетрагидрофураном (C4H8O);
дихлорметаном (CH2Cl2).

Рекомендация: в домашних условиях лучше всего использовать тетрагидрофуран или дихлорметан, так как остальные растворители из этого списка не только обладают высокой летучестью, но и высокой токсичностью.

Цифровая и буквенная маркировка пластика

в треугольнике с аббревиатурой PET указывает на polyethylene terephthalate (полиэтилентерефталат). Его также называют пищевым пластиком, так как он используется для упаковки продуктов, а еще из него делают пищевую пленку.
с буквами HDPE говорит о том, что перед вами polyethylene (полиэтилен), изготовленный по технологии низкого давления. Такой материал используют для термоусадок (гильз) и упаковочных пакетов.
и/или PVC указывает на polyvinyl chloride (ПВХ - поливинилхлорид), который используют для пластиковых окон, канализационных труб, линолеума, натяжных потолков и т.п.
с аббревиатурой LDPE обозначает polyethylene (полиэтилен) низкой плотности, изготовленный по технологии высокого давления. LDPE, это тоже пищевой пластик, из которого делают бутылки, продуктовые пакеты, детские игрушки, парниковую пленку и т.д.
с буквами PP или PPR, это polypropylene (полипропилен), который известен своей термоустойчивостью. Материал широко используется для пищевых упаковок, при изготовлении одноразовых шприцов, труб для холодного и горячего водоснабжения.
и PS обозначается polystyrene (полистирол), из которого делают разовую посуду (вилки, ложки, тарелки, стаканчики), внутреннюю обшивку корпуса холодильных агрегатов, а при вспенивании PS получают ПСБ-С (пенопласт) широко используемый для утепления в строительстве.
с литерой О (Other) указывает на пластики, не подлежащие вторичной переработке, так как они сочетают в себе комбинацию полимеров, фольги и бумаги.

Маркировка клея для полимеров

Существуют специальные виды клея для различных пластмасс, которые тоже растворяют полимеры, создавая условия для адгезии на молекулярном уровне. Для того чтобы убедится в соответствии состава именно для нужного пластика, следует обратить внимание на маркировку, которая указана в инструкции к этому клею. То есть, недостаточно просто прочесть словосочетание «клеит пластмассы» - там еще должна быть маркировка таких пластиков и для этого смотрите таблицу, расположенную ниже.

Вид пластика	Маркировка на клее
Polycarbonate (поликарбонат)	PS
Acrylonitrile Copolymer (сополимер акрилонитрила)	ABC
Polypropylene (полипропилен)	PP
Organic Glass (органическое стекло)	PMMA
Polyethylene (полиэтилен)	PE
Polyvinyl Chloride (поливинилхлорид)	PVC
Polystyrene (полистирол)	PS
Polyamide (полиамид)	PA 66
Polyurethane (полиуретан)	PUR

Примечание: иногда клей выпускают без маркировки пластика, но с русскоязычной инструкцией – там должно быть указано, для каких пластиков можно применить данный состав.

Видео описание

Чем растворить пластик. Поликарбонат и 5 растворителей.

Типы клея для пластиков

Мы уже говорили о том, что пластмассы бывают разными и для каждой из них может подходить определенная марка клея, и при этом методы соединения могут отличаться друг от друга. Самым популярным и надежным способом можно назвать размягчение поверхностей соединяемых деталей тем или иным растворителем, например, для оргстекла (PMMA) и полистирола (PS) подходит дихлорэтан однокомпонентный Cl2HC—CH3 или двухкомпонентный ClH2C—CH2Cl.

Жидкие клеи

Материал имеет хорошую влагостойкость и не выгорает, поэтому он часто применятся для заделки швов между подоконником и стеклопакетом или между откосом и профилем окна Источник Stroyremontiru

Наибольшей популярностью пользуются жидкие составы, разжижаемые либо растворителем, либо водой. В первом случае, когда клей намазывается на поверхность, пластик размягчается (растворяется верхний слой) и клеевая основа проникает в пластик, то есть происходит качественная адгезия. Когда растворитель улетучивается (испаряется), детали плотно соединяются друг с другом, как монолит. В случае с водой пластиковые детали удерживаются только, благодаря клеевой основе, то есть, монолита не получается и адгезия достаточно слабая.

Все зависит от того, что именно вы собираетесь соединять. Если пластмасс имеет пористую поверхность, то можно использовать составы на воде. Например, ПВА используют для линолеума, применяя при склеивании строительный фен. Но в тех случаях, когда нагрузка «на отрыв», такой тип клея попросту бесполезен – здесь нужны субстанции, растворяющие пластик.

Контактные клеи

88 склеивает различные материалы из металла, резины, кожи, ткани, пластика, стекла, пробки, войлока, дерева и других непористых материалов, кроме полистирола и полиолефинов Источник promobud.ua

Клей такого типа работает следующим образом: намазываются обе поверхности (места соединения деталей), и выдерживается определенное время, указанное производителем на тюбике. После этого фрагменты плотно прижимаются друг к другу и некоторое время (указано на емкости) удерживаются под прессом. Самые хорошие марки, это БФ-2(4), B-7000, 88 СR2402. Все контактные составы подразделяются на: нуждающиеся в отвердителе и клеи, не требующие добавки отвердителя. При использовании таких составов рекомендуется обязательно проветривать помещение, так как они токсичны.

Примечание: очень хорошо зарекомендовал себя клей B-7000, это китайская новинка, которая лучше любого европейского состава.

Реакционные клеи

Реакционные составы бывают двух типов: однокомпонентные и двухкомпонентные. Однокомпонентные клеи очень быстро сохнут, вступая в реакцию с кислородом (воздухом) или водяным паром. Широко известны такие марки, как «Суперелей» или «Секунда», но при нагрузке «на отрыв» поверхности быстро отрываются друг от друга. Как зачастую отзываются о них пользователи: «Склеивает только пальцы».

Двухкомпонентные составы производятся с отвердителем, который находится в отдельной таре от закрепителя, например, широко известная эпоксидная смола продается в одной упаковке, но в двух разных емкостях (закрепитель – в большой, отвердитель – в маленькой).

Видео описание

Рецепт жидкого пластика - антикоррозийное покрытие своими руками.

Заключение

Как видите, существует несколько способов растворения пластика и невозможно сказать, какой из них самый лучший, так как это зависит не только от вида пластмассы, но и от условий склеивания и метода дальнейшей эксплуатации деталей. Кстати, для труб из полипропилена вообще не применяются никакие растворители и клеи – они расплавляются с помощью специального оборудования – паяльника для PPR.

Благодаря высоким показателям светопропускной способности, теплоизоляции, легкости, гибкости и прочности современные полимерные материалы находят широкое применение в быту. Однако в силу тех или иных причин они все же повреждаются. Рассмотрим. Какой клей для поликарбоната самый лучший в тех или иных условиях, какие клеящие составы и материалы применяются и в чем их главные особенности, какие виды поликарбоната бывают, как и в каких случаях их нужно склеивать, в чем особенности процедуры, какие главные ошибки при этом можно допустить.

Склеивание поликарбоната: клеящие составы, материалы и их особенности

В повседневности существует два главных средства – чем склеить поликарбонат – это временные материалы с клеящей основой и специализированные клеи для капитального ремонта. Разберем их особенности более детально.

Временные способы

Для временного ремонта поликарбоната применяются следующие виды материалов:

Изолента.
Скотч.
Жидкие гвозди.
Клейкая лента.

Изолента и скотч чаще всего применяются для временной починки поликарбонатной поверхности. Как правило, это трещины и щели, возникающие в силу сезонных перепадов температуры воздуха, и небольшие проколы. Главный недостаток данного подхода – недолговечность. Так как под действием сырости заплатки будут постепенно отслаиваться и приводить к повторному еще большему разрыву.

Поэтому со временем придется ремонтировать еще более обширную область поверхности полимерного материала. Жидкие гвозди – универсальное клеящее средство для быстрого ремонта. С его помощью заклеиваются не только отверстия, но также и стыки. Кроме того, образуемое соединение становится герметичным и неподверженным воздействию влаги.

Альтернативой рассмотренным методам является клейкая лента. Она отличается гибкостью, универсальностью и долговечностью. Однако она совсем не обладает свойствами, характерными для фирменного поликарбоната. Поэтому применяется она также временно – до момента замены поврежденного сектора или капитального ремонта с помощью специальных клеев.

Совет! Для быстрой фиксации поликарбонатных листов друг к другу или другому материалу подойдет двухсторонняя клейкая лента на базе акрила. Она может быть как цветной, так и бесцветной. Высокие адгезионные качества делают ее универсальной по отношению к любым поверхностям.

Клей для капремонта

Современная производственная отрасль выпускает клеящие составы, различающиеся по целому ряду характеристик:

Применяемому материалу.
Механизму и времени схватывания.
Составу.
Технологии применения.
Свето-пропускной способности.
Стойкости к воде, нагреву, охлаждению и механическим нагрузкам.
Степени текучести.

Хотя специальных клеев для поликарбоната нет, тем не менее, для склеивания данного материала используются средства, применяемые для пластика и полимеров. Такие одно- или двухкомпонентные смеси изготавливаются на базе следующих соединений:

Полиамиды. На базе данного вещества выпускаются составы, проявляющие хорошие сцепляющие свойства при большой нагрузке. Монтаж осуществляется при нагреве горячим воздухом.
Этиленвинилацетат. Еще один класс клеящих основ, наносимых под нагревом. Несмотря на меньшую прочность по сравнению с другими средствами, клеи проявляют хорошую эластичность и отличаются стойкостью к воде.
Полиуретан. Это наиболее подходящий клей для поликарбоната – прозрачный, прочный и универсальный по отношению к другим материалам: металлам, дереву, стеклу, пластику. Единственный минус – нанесение возможно только посредством специального приспособления.
Силикон. Выпускается в тюбиках. Отличается простотой применения и хорошими эксплуатационными свойствами. Однако не обладает пропускающей свет структурой. Имеет в основном матовые белые, черные и серые оттенки.

Обратите внимание! Несмотря на подходящие эксплуатационные показатели, клеи на базе щелочей и растворителей использовать с поликарбонатом недопустимо. Так как находящиеся в их составе агрессивные вещества разрушат в месте контакта сам материал.

Виды карбоната и особенности его склеивания

Решение вопроса о том, чем клеить поликарбонат, зависит от структуры самого материала. Он бывает сотовый и монолитный. Для каждого из них требуется свой клеящий состав. Разберем особенности подбора и применения клея для каждого случая.

Сотовый

Поликарбонат с сотовой структурой применяется преимущественно для возведения легких просторных построек – парников, теплиц, оранжерей, беседок, козырьков и проч. Главная особенность их склеивания заключается в том, чтобы в итоге получилась единая прочная структура. Поэтому практичнее и быстрее всего в данном случае применять однокомпонентные клеи без специализированного оборудования – из тюбика.

Составы такого типа обеспечивают создаваемому соединению следующий набор эксплуатационных характеристик:

Надежность и долговечность.
Стойкость к влаге и перепадам температуры.
Неизменность свойств под влиянием УФ-лучей.

Такой клей также позволяет качественно выполнить небольшой ремонт. Прежде чем заделать дырку в поликарбонате в теплице, средство наносится по предварительно защищенной поверхности всего периметра, а затем поверх укладывается поликарбонатная латка. Независимо от того, делается ли локальная починка или монтируется вся конструкция в ходе монтажа, фрагменты материала должны с усилием прижиматься друг ко другу весь период схватывания клея.

Монолитный

Поликарбонат монолитной модификации отличается большими параметрами плотности, веса и долговечности. Поэтому для его склеивания применяются более надежные смеси. Как правило, это высокомолекулярные средства на основе:

Полиуретана.
Силикона.
Клеев горячего застывания.

Благодаря им можно как склеить поликарбонат между собой, так и прикрепить его к элементам конструкции из других материалов – металлу, дереву, пластику. Для нанесения таких составов используется специальное оборудование. Средство термо-активного типа представляет собой стержни, предварительно расплавляемые и дозированно наносимые на поверхность.

Варианты склеивания

Существует несколько типичных ситуаций, когда требуется склеить поликарбонат:

Между собой.
На теплице.
На нагружаемых и не нагружаемых конструкциях.

Разберем особенности каждого случая более конкретно.

Между собой

Для того, чтобы возводимая конструкция была прочна, надежна и долговечна, важно не только знать, чем склеить поликарбонат между собой, но также, как предварительно подготовить поверхности. Общая схема монтажа листов выглядит следующим образом:

Контактируемые поверхности очищаются и обезжириваются.
Клеящий состав дозированно наносится на склеиваемые части площади.
Листы накладываются друг на друга или друг ко другу – в зависимости от выбранного способа – внахлест или встык.
На некоторое время контактирующим материалам создают сжимающую нагрузку.
По завершении контрольного времени нагрузка снимается.
Аналогично выполняется монтаж следующих элементов конструкции.

Полезно знать! Для максимального удобства и дозирования клеящий состав наносится на поверхность полимера с помощью тюбика, пистолета, аппликаторов или шприцов.

Видео описание

Видео-пример, как клеить сотовый поликарбонат:

На теплице

Вопрос о том, чем заклеить поликарбонат на теплице в ходе капитального ремонта, решается аналогично выше рассмотренной ситуации с учетом следующих нюансов:

По возможности края отверстия подрезаются и выравниваются.
Далее подбирается соответствующего размера поликарбонатная латка.
Поверхности контакта как на заплатке, так и на конструкции очищаются и обезжириваются.
Вымеряется и наносится дозировка клеящего состава.
Материал-заплатка укладывается на дефект.
В течение заданного времени выдерживается сжимающая нагрузка.

Если ремонтируются створки, дверцы и окна теплицы, перед началом эксплуатации обязательно выдерживается время, указанное производителем клея – пока он не наберет рабочие характеристики.

Нагружаемые и не нагружаемые конструкции

Немаловажным фактором, влияющим на выбор того, чем заклеить сотовый поликарбонат, является уровень нагрузки, создаваемый на возводимую конструкцию. Помимо правильного подбора клеящего состава, важна техника монтажа материала. Правила крепления следующие:

Для мало нагружаемых и не нагружаемых конструкций допускается монтировать листы встык.
Для нагружаемых структур – только внахлест.

Видео описание

Видео о том, как склеить монолитный поликарбонат:

При этом для первого варианта применяются преимущественно однокомпонентные составы на основе метилметакрилата, а также быстро наносимые термоактивные стержни на базе этиленвинилацетата и полиамида. Для нагружаемых конструкций применяется 2-х-компонентный полиуретановый или силиконовый клей.

Главные ошибки

Теоретически знания того, чем заклеить дырку в поликарбонате, не исключают следующего ряда практических ошибок:

Некачественная очистка и обезжиривание поверхностей.
Недостаточная эластичность образуемых швов.
Разрушающая реакция склеенных материалов на соединение вследствие атмосферных факторов или из-за неправильного подбора компонентов.
Нарушение технологии.

Рекомендация! Чаще всего для склеивания поликарбонатных листов применяется силиконовый клей. Он не нарушает структуру материала, обладает достаточной прочностью и прозрачностью. Однако перед его нанесением требуется тщательная очистка и обезжиривание поверхностей.

Видео описание

Видео-обзор, как быстро загерметизировать мелкие дефекты поликарбоната на теплице:

Коротко о главном

Для того, чтобы решить вопрос, чем заклеить поликарбонат, необходимо учесть вид материала, тип конструкции, применяемые для этого клеящие составы и техники. Для временного ремонта применяются: изолента, скотч, липкая лента, жидкие гвозди. Для надежного восстановления используется клеи на следующих основах:

Полиамид.
Полиуретан.
Силикон.
Этиленвинилацетат.

Для склеивания сотового поликарбоната чаще всего используется однокомпонентный клей из тюбика, для монолитного – двухкомпонентный, наносимый с помощью специального прибора, а также в виде стержней, затвердевающих при нагреве. Поликарбонат склеивается в различных вариациях – между собой, на теплице, в нагружаемых и не нагружаемых конструкциях. В каждом случае имеются свои особенности. В ходе проведения процедуры склеивания главное – не нарушать технологию и не допускать очевидных ошибок.

Читайте также: