Ангарское сырье для пенопласта
Обновлено: 28.04.2024
Оборудование для производства пенопласта (пенополистирола, полистирола)
Для организации производства пенополистирола потребуется следующее оборудование:
Комплектации оборудования по производству пенопласта.
Первый узел в цепочке оборудования производства пенопласта - Предвспениватель
Именно в предвспенивателе, посредством теплового удара паром, гранулы пенополистирола вспениваются до требуемых значений плотности 10 - 50 кг/м3, превращаясь в знакомые нам пенопластовые шарики.
Выпускаемые нами модели предвспенивателей отличаются принципом действия (непрерывного и циклического действия), производительностью, степенью вспенивания, мобильностью, наличием встроенного парогенератора и дополнительными возможностями.
Все они предназначены как однократного так и многократного вспенивания пенополистирола ПСВ-с.
Поставляется в составе оборудования для пенопласта производительностью от 40 м3 в смену
Технические характеристики:
- Объем камеры вспенивания - 700 л.;
- Объем бункера для загрузки гранул - 60 л.;
- Производительность до 200 кг/час, при первичном вспенивании;
- Потребляемая мощность - не более 2 кВт;
- Габаритные размеры (ДхШхВ) - 1380х900х2200;
- Вес - не более 340 кг.;
Комплектность поставки:
Цена на предвспениватель ПН01 - 87 000 руб.;
Предвспениватель ПН01 из нержавеющей стали* - 132 000 руб.
(* Из нержавеющей стали изготавливается только рабочая камера и подводящие паропроводы)
Предвспениватель ПН04 имеет встроенный парогенератор.
Обычно поставляется вместе с оборудованием производства пенопласта малой производительности или в составе оборудования для полистиролбетона или бескаркасной мебели.
Технические характеристики:
Объем камеры вспенивания - 300 литров;
Объем бункера для загрузки гранул - 60 литров;
Производительность предвспенивателя - до 150 кг/час;
Потребляемая мощность - 18 кВт,
Габаритные размеры (ДхШхВ) - 1200х700х1900 мм;
Вес - 120 кг
Комплектность поставки:
предвспениватель ПН04, паспорт.
Цена:
Предвспениватель ПН04 - 118 000 руб.
Предвспениватель ПН04 из нержавеющей стали* - 154 000 руб.
(* Из нержавеющей стали изготавливается только рабочая камера и подводящие паропроводы)
Вспомогательный модуль оборудования производства пенопласта - устройство подачи сырья в предвспениватель.
Дозатор ПС-01. Устройство точной дозировки подачи сырья в предвспениватель. Позволяет отрегулировать подачу с точностью до 100г в минуту.
ПС-02. Устройство подачи сырья в предвспениватель или в приемный бункер дозатора ПС-01. ПС-02 обеспечивает постоянный уровень сырья в бункере предвспенивателя или дозатора.
Для удобства в работе с предвспенивателем лучше поставить оба устройства: дозатор ПС-01 обеспечивает точную дозировку подачи сырья в предвспениватель, а устройство подачи сырья ПС -02 обеспечивает постоянный уровень заполнения бункера дозатора ПС-01.
Предназначен для непрерывной подачи и точной дозировки сырья в предвспениватель, что стабилизирует процесс вспенивания.
Технические характеристики:
Точность регулировки - до 10 грамм в минуту (+- 10 г. на 1кг. сырья);
Объем - 300л;
Производительность дозатора - до 350 кг/час;
Управление автоматическое с пульта (пульт в комплект поставки не входит);
Потребляемая мощность - 0,5 кВт;
Рабочее напряжение - 380 В;
Габаритные размеры (ДхШхВ) - 600х600х2000 мм;
Масса - 70 кг.
Цена дозатора сырья ПС01 - 60 000 рублей.
Предназначен для обеспечения постоянного уровня сырья в бункере дозатора ПС01.
Технические характеристики:
Объем загрузочного бункера - 700 л.;
Производительность устройства - до 1 т. в час.;
Потребляемая мощность - 0,75 кВт;
Габаритные размеры (дхшхв) мм - 3000х1500х2800;
Вес 200 кг.
Подключается к пульту управления участка вспенивания.
Следующий модуль оборудования для пенопласта - приемный бункер с трубой вентуре и сушкой
Из предвспенивателя шарики пенопласта выходят влажными. Для их быстрого высыхания, а также стабилизации давления внутри вспененных шариков пенопласта, используется турбулентный нагретый воздух. После сушки в приемном бункере можно, проводить контроль веса вспененного пенополистирола с минимальной погрешностью. В приемный бункер турбиной подается воздух, подогретый до 35 - 40 градусов по Цельсию, который подсушивает гранулы.
К бункеру, непосредственно перед пневмотранспортом монтируется труба вентуре, которая создает турбулентность при транспортировке пенополистирола.
Технические характеристики:
Производительность - до 30 м3 в час.
Масса - 80 кг.
Габариты: 1500х1500х1200 мм.
Не комплектуется вентилятором и трубами пневмотранспорта.
Цена сушилки - 23 000 рублей.
Вентилятор с подогревом - 23 000 руб.
Бункер вылеживания гранул
Вылеживание гранул - обязательный этап технологического процесса и входит в любой комплект оборудования производства пенопласта.
Количество бункеров на прямую зависит от суточного объема производства.
В бункере вспененный пенополистирол вылеживаются для выравнавания давления внутри шариков пенопласта, что приводит к дополнительному увеличению их объема.
Монтируются бункеры на месте монтажа с учетом особенностей помещения и высоты потолка
Вы можете самостоятельно изготовить бункер вылеживания по чертежам, скачать можно тут (формат Autocad).
Средний объем бункера - 20 м3.
Мешок-вкладыш в бункер из специальной брекерной ткани (в принципе, можно использовать любую ткань с ячейкой 1- 2 мм .). Объем мешка от 10 до 30 м3 .
Цена мешка бункера вылеживания 13 500 руб. (11 сшитых полос 1х5,5 м. каждая, объем 30 м3)
Цена мешка промежуточного бункера 9 500 руб. (7 сшитых полос 1х4 м. каждая, объем 4-5 м3)
Блок форма - это основной модуль оборудования производства пенопласта
Блок форма - это оборудование для производства пенопласта, в котором осуществляется окончательная формовка пенополистирольного блока.
Мы серийно выпускаем блок формы нескольких видов. Они отличаются размерами, степенью механизации и автоматизации, материалами из которой изготовлены.
Блок формы серии PLUS имеют припуск на торцовку со всех сторон, что позволяет получить идеальные размеры и ровных торцы листа.
Загрузка сырья может осуществляться вручную, пневмотранспортом или автоматически.
Мы можем изготовить блок форму под заказ любого размера.
Технические характеристики:
- Охлаждение - посредством вакуумного насоса;
- Производительность блок-формы - 5-6 м3 в час (зависит от качества пара, качества сырья, квалификации персонала);
- Время формовки одного блока пенопласта - 2 мин.(не более);
- Получаемая плотность 6 - 40 кг/куб.
- Габариты (мм.):
БФ-05 - 1200х750х1500
БФ-1 - 2300х750х1500
БФ-СИП - 3200х750х1600
- Размеры получаемых блоков (после торцовки), мм:
БФ-05 - 1000х500х1000
БФ-1 - 2000х500х1000
БФ-СИП - 2700х500х1150
Комплектность поставки:
блок-форма, паспорт
ЦЕНА:
БФ-05 95 000 руб.
Блок-форма БФ-1.0 165 000 руб.
Блок-форма БФ СИП 230 000 руб.
электропривод верхней крышки 13 500 руб.
тефлоновое покрытие - от 29 000 до 39 000 руб.
Цена электропривода верхней крышки - 13 500 руб.
Предназначен для удаления влаги и охлаждения блока пенопласта в блок форме, после формовки паром.
Позволяет ускорить формовку блока пенопласта до 5 минут.
Также оказывает некоторое влияние на качество спекания гранул между собой.
Предназначен для ускорения процесса вакуумирования блок формы.
Технические характеристики:
Объем - 0,7м3
Давление на наружные стенки - до 1 атм.
Цена из углеродистой стали - 30 000 руб.
Цена из нержавеющей стали - 100 000 руб.
Станки для резки пенопласта.
Станки для резки пенопласта предназначены для получения изделий нужной формы и размеров.
У нас большой выбор различных станков горизонтальной, вертикальной и фигурной резки пенопласта.
Нужный станок подбирается в зависимости от задачи поставленной пере линией производства пенопласта.
Это самый простой станок позволяющий разрезать блок пенопласта на листы нужного размера.
Технические характеристики:
- Рабочее поле станка ДхШхВ (мм) - 2100х1100х600;
- Количество режущих нитей - 9;
- Время резки блока - 3 мин.(не более);
- Толщина получаемых листов пенопласта - от 3 до 500мм;
- Производительность станка - не менее 10 м3 в час толщине листа 50 мм;
- Габаритные размеры (ДхШхВ) - 3500х1300х1500;
- Вес - 60 кг.
Комплектность поставки: стол, паспорт,
Стол поставляется в разобранном виде.
Цена станка без трансформатора - 38 000 руб.
Цена трансформатора - 32 000 руб.
Станок для резки пенопласта С11 предназначен для раскроя блоков пенопласта на листы нужной толщины. В станок устанавливается не более 10 нитей диаметром 0,5мм. При установке 2 вертикальных нитей горизонтальных ставиться не более 8. Вертикальные нити предназначены для торцовки блока пенопласта, горизонтальные для резки на листы.
Станок С06 позволяет вырезать четверти листе пенопласта, что упрощает монтаж утеплителя из пенопласта встык. При этом исключаются мостики холода. Резка осуществляется двумя дисковыми пилами. Глубина пропила регулируется винтовыми парами.
Технические характеристики:
Мощность - 1 кВт;
Количество пил - 2;
Вес стола 60 кг;
Питающая напряжение - 360 В;
Производительность - 200 м в час;
Габариты станка ДхШхВ - 2000х1200х1000 мм;
Масса - 60 кг.
Цена станка для вырезания четвертей в листе пенопласта С06 49 000 руб.
Станок ФРП1-3D предназначен для фигурной резки пенополистирола. Данный станок был разработан на основе лучших иностранных и отечественных моделей подобного оборудования.
Более подробно про этот станок Вы можете посмотреть тут.
Потребляемая мощность не более 3 кВт\час
Количество режущих нитей до 6.
Рабочее поле для 2D моделей ДхШхВ, мм. - 2400x1200х1100
Рабочее поле для 3D моделей ДхШхВ, мм. - 1000 х 1000 х 1100
Скорость резки - до 100мм\сек (оптимально 20мм\сек)
Масса станка 65 кг
Цена стола ФРП 2400 - 3D - 149 000 руб.
Линия для упаковки в термоусадочную пленку УЛ1
- Производительность линии - не менее 15 м3 в час.
- Размер упаковки (max) - 2100х1200х600 мм
- Габариты упаковочного стола - 12000х1800х1900 мм
- Потребляемая мощность - от 5 до 40 кВт (зависит от толщины пленки)
- Напряжение сети 380 В
- Регулировка температуры 30 - 220 градусов Цельсия
Комплектность поставки:
- термокамера - 1 шт.
- термонож - 1шт.
- пульт управления - 1шт
- рольганг - 3 шт.
На монтажном столе блок помещается в рукав термоусадочной пленки и запаивается с двух сторон термоножом.
После чего блок отправляется в камеру термоусадки (температура скорость задается с пульта в зависимости характеристик пленки).
Технические характеристики:
Производительность - 1-3 м3 в час (зависит от плотности);
Потребляемая мощность - 1,2 кВт;
Габаритные размеры (ДхШхВ) 850х400х830 мм.
Потребляемая мощность - 1,2 кВт;
Комплектность поставки: дробилка, паспорт.
Пневмотранспорт дробилки предназначен для транспортировки раздробляемого пенопласта из дробилки в бункер вылеживания. Состоит из вентилятора и комплекта пластиковых труб.
Цена дробилки пенопласта - 26 000 руб.
Пневмотранспорт для дробилки - 20 000 руб.
Парогенераторы, которые удовлетворяют требованиям линии производства пенопласта:
Основные требования к пару:
Производительность - 200 кг пара + ресивер или 400 кг. без ресивера
Давление - min 2 атмосферы
Температура 120 -140 градусов
Цену уточняйте.
(только под заказ, при 100% предоплате.) Срок поставки 20 дней.
Цена по заявке.
О плюсах и минусах использования котлов КЭП и ПЭ (сравнение)
Котел ПЭ имеет главное и очень большое преимущество перед котлом КЭП в том, что он весит всего 180 кг! (против 900кг у КЭП) Это значительно упрощает его монтаж, транспортировку, разгрузку. Котел ПЭ также имеет более простую электрическую схему, что упрощает его настройку
НО:
- У котла ПЭ нет никакой автоматики для регулировки отбора мощности! Увеличение или уменьшение производительности пара осуществляется обычным вентилем, расположенным непосредственно на котле, у КЭП для этого существует переключатель (рассчитанный на 25,50,75 и 100%), и вся регулировка сводится к простому переключению например с 25% мощности на 100%, в ПЭ подобная операция может быть осуществлена только методом "тыка", никакой шкалы или переключателя нет!
- У котла ПЭ заброс воды в котел осуществляется простым вихревым насосом, который малоэффективен. Например, в нашем случае этот самый вихревой насос (итальянской фирмы ПЕДРОЛЛО) не мог поддерживать нормальную работу котла, и поэтому пришлось подключить к нему автоматическую насосную станцию. Только после этого мы добились более или менее стабильной работы котла. У котла КЭП для заброса воды в котел применяется плунжерный насос. Проблем с этим насосом не было вообще!
- У котла КЭП имеется питательный бак на 200 литров, встроенный в корпус, у котла ПЭ подобного бака нет, и поэтому пришлось поставить специальную емкость для питания котла (емкость с автоматической насосной станцией)
- На котле КЭП предусмотрена специальная система сброса лишней воды. Продувка (или сброс лишней воды) осуществляется автоматически. На котле ПЭ подобной системы нет вообще и когда насос "перегружал" котел водой, тот просто выключался. Включение котла после подобной остановки требует полного слива воды из котла, а это занимает не менее 3 - 5 минут, плюс после этого, уходит какое-то время на новый разогрев котла.
- У котла КЭП имеются два клапана аварийного сброса давления. У ПЭ только один.
- У котла КЭП можно автоматически выставить не только процент отбора мощности пара, но и требуемое давление: в манометре имеются две стрелки (верхнего и нижнего уровня давления), которыми можно установить требуемый диапазон (например от 3 до 5 атм) и котел будет работать только в этом диапазоне. В ПЭ стоит самый обыкновенный манометр и подобную регулировку осуществить невозможно.
- Так случилось, что нам пришлось разбирать сосуды обоих котлов (в ПЭ оказался элементарный брак: не был как следует прикручен электрод и в связи с плохим контактом он (электрод) просто отгорел), а в КЭП забился грязью и песком слив воды из сосуда (после чего были установлены два фильтра на воду и подобных проблем больше не возникало), так вот электродную часть котла ПЭ запросто смог вынуть один человек, а вот в КЭП ТРИ человека еле - еле справились с подобной задачей по той простой причине, что электроды КЭП весят намного больше. Оказалось что при одинаковой заявленной мощности, электроды в котле КЭП намного "солиднее": они на порядок превосходят по габаритам электроды котла ПЭ. Это красноречиво говорит о запасе мощности и (как следствии) сроке службы каждого из котлов.
В ресивере накапливается пар сжатый до жидкого состояния, его температура 140 - 160 град.С. В момент пара в блок форму, аккумулятор пара разряжается, и накопленный пар под давлением заполняет в блок форму. Воздух в блок-форме замещается паром в течении 1 секунды. Происходит "тепловой удар" который спекает шарики пенопласта.
Технические характеристики:
Объем парового аккумулятора - 0,7 м3;
Рабочее давление - 4-5 атм;
Max. давление - 10 атм;
Габариты ДхШхВ мм. - 2800 х750 х 1050;
Масса - 150 кг.
Изготавливается из нержавеющей 12Х18.
Цена аккумулятор пара - 115 000 рублей.
Пульты управления линией производства пенопласта:
ПВ01 дозатор имеет следующие функции:
Пуск/стоп предвспенивателя;
Пуск/стоп вентилятора прием. бункера;
Пуск/стоп подачи сырья в превспениватель;
Частотный регулятор вращения подачи в предвспениватель;
Термодатчики паропроводе предвспенивателя и в предвспенивателе;
Пуск/стоп подачи сырья ПС02;
Автоматика уровня заполнения дозатора;
Пуск/стоп дозатора;
Электронная регулировка подачи гранул в предвспениватель;
Кнопку АВАРИЙНОГО отключения.
ПВ01 дозатор: 92 000 руб.
Пневмотранспорта предназначен для транспортировки гранул ПСВ-с между устройствами оборудования для производства пенопласта.
Состаит пневмотранспорт из труб и вентиляторов.
Пневмотранспорт монтируется индивидуально учетом особенностей помещения и комплектации.
Диаметр труб пневмотранспорта выбирается в пределах 160 - 200 мм.
Применяются вентиляторы №3.15, двигатель 1-2 кВт, 2500-3200 об./мин
Мы рекомендуем оцинкованные трубы. В пластиковых трубах могут случаться заторы, вследствие чего происходит их рассоединение.
При монтаже пневмотранспорта не допустимы прямые углы.
Радиус изгиба должен быть больше 50 см.
Пенопласт производят из ПСВ-с (полистирол суспензионный вспенивающийся, самозатухающий.)
Сырье для производства пенопласта имеет вид полупрозрачного бисера. Диаметр гранул составляет от 0,2 до 3,5мм. При продаже сырья для пенопласта, сырье уже разделено на фракции. Обычно деление на фракции выглядит следующим образом: 1 фракция – 0,2 – 0,7мм, вторя фракция 0,8 – 1,5мм, третья фракция 1,5 – 2,2 мм, четвертая фракция 2,2 – 3,5мм. Обычно фракции называют рассевом.
Рассев сырья для производства пенопласта по фракциям нужен для разделения сырья на виды. Определенный вид сырья (рассев) применяется для производства пенопласта определенной марки. Например, для производства пенопласта марки 15 используют рассев №4. То есть самые крупные гранулы сырья для производства пенопласта.
Для производства же марки пенопласта 50 используют рассев №1, то есть самые мелкие гранулы сырья. При этом необходимо понимать, что если сырье предназначено для производства пенопласта марки 15, то из такого сырья не получится марка пенопласта 50 вовсе! И наоборот. Использование соответствующей марки сырья для производства соответствующей марки пенопласта является залогом качества производимого пенопласта.
На сегодняшний день есть несколько заводов в РФ, которые производят сырье для производства пенопласта: Ангарский, Тульский (Узловая), Салаватский. Отечественные заводы были построены еще при советской власти. При этом техническое перевооружение на современное оборудование для производства сырья для пенопласта, можно сказать, нигде толком не проводилось. Трудно сказать, с чем связано такое скупердяйство, ведь все заводы по производству сырья для пенопласта работают в круглосуточном режиме 10 месяцев в году. Раз в год любой из заводов должен останавливать производство для проведения профилактических работ.
Качество сырья отечественных производителей на много ниже качества сырья для пенопласта иностранных поставщиков. В качестве примера можно привести показатель раскрываемости гранул сырья для пенопласта. У иностранных производителей, такой показатель достигает 99%. Отечественные же производители еле-еле дотягивают до 90%.
Из иностранных производителей, на сегодняшний день самым лучшим по соотношению цена\качество являются китайцы. Примерно 80% заводов по производству пенопласта работают сейчас на китайском сырье. Факт не приятный, но это факт.
Пенопласт делают из Полистирола Суспензионного Вспенивающегося Самозатухающего. Сокращенно ПСВ-с.
Мы не продаем сырье. Вот список отечественных производителей сырья для производства пенопласта:
Советы по выбору сырья для производства пенопласта:
1. В 90-х годах в СНиПы были внесены изменения, согласно которых применение пенопласта без антипирена (добавки, препятствующей горению) было запрещено. По этому, все сырье, применяемое на территории РФ, имеет литеру «С» на конце аббревиатуры отечественных поставщиков: ПСВ-с. Литера «С» означает - самозатухающий.
Иностранные производители сырья для производства пенопласта не всегда указывают на присутствие антипирена в сырье. По-этому, покупая сырье для производства пенопласта, уточняйте у поставщика, есть ли антипирен в составе сырья для производства пенополистирола. Если антипирена нет, Вы получите горючий пенопласт. Если антипирен есть – Вы получите негорючий пенопласт.
2. Каждый тип сырья для производства пенопласта имеют свое назначение. При покупке сырья для производства пенопласта обязательно уточняйте: для какой марки пенопласта сырье предназначено. Сырье из которого получают марку пенопласта ППС - 10 не подойдет для производства пенопласта марки ППС-45. И наоборот.
3. Сырье для производства пенопласта имеет гарантийный срок хранения 6 месяцев. По-этому при покупке сырья для производства пенопласта обязательно уточняйте дату выпуска партии. Если Вам попадется сырье с просроченным сроком годности, Вы не сможете изготовить качественный пенопласт. Это особенно актуально для производства пенопласта с низким весом. Чем более "свежее" сырье Вы купите, тем проще будет получить качественный пенопласт с низким удельным весом.
4. В мире нет единого стандарта для обозначения марки сырья для производства пенопласта. У разных производителей - разная система маркировки. Но. У всех производителей есть одинаковая мера для обозначения марки сырья - это диаметр шариков ПСВ-с и вес куба пенопласта, который можно достичь на данном сырье.
Для примера рассмотрим характеристики сырья Альфапор (отличное отечественное сырье, но при этом и самое дорогое из отечественных) и иностранного производителя King Pearl (так же отличное сырье).
Рисунок 1. Сырье Альфапор. Под пунктом 1 (выделено красным + стрелки) мы видим обозначения марок и размер гранул. Обозначения идут 101, 201, 301, 401, 501. Обозначения марок производятся только цифрами. Чем выше цифра, тем мельче гранулы. Чем мельче гранулы, тем выше плотность пенопласта, который можно получить. Зеленым выделено какую плотность пенопласта можно получить из каждой плотности. Указан вес в килограммах на куб. При этом отечественный производитель НЕ указывает, сколько вспениваний нужно произвести, чтобы получить легкий пенопласт. Для производства пенопласта с весом ниже 14 кг на куб, как правило, требуется сделать два вспенивания.
Рисунок 2. Сырье King Pearl (Loyal). У данного производителя сырья для пенопласта обозначение марок сырья производится только буквами. Красной стрелкой и овалом выделен размер гранул. Зеленой стрелкой и прямоугольником выделен вес пенопласта, который должен получаться из данного вида сырья. Вес указан в граммах на литр в отличии от отечественного производителя. При этом в таблице указаны марки сырья для пенопласта, которые предназначены для двойного вспенивания. Они выделены синим прямоугольником. Красной стрелкой в синем прямоугольнике выделено слово two - два по английски. То есть первые пять марок - предназначены для однократного вспенивания, а последующие четыре марки сырья для двойного вспенивания. При этом, как Вы видите, что у отечественного производителя, что у иностранного есть одна и та же зависимость: чем ниже диаметр гранул, тем выше плотность получаемого пенопласта. И наоборот: чем выше диаметр гранул, тем ниже вес пенопласта, который можно получить из данной марки сырья.
Обобщая все вышесказанное, можно вывести простое правило, которым Вам следует руководствоваться при выборе марки сырья: если Вы хотите получать пенопласт с низким весом - надо покупать сырье с бОльшим диаметром шариков. И наоборот, если Вы хотите получать пенопласт высокой плотности, Вам надо покупать более мелкие шарики ПСВ-с. Вне зависимости от поставщика, от названия (маркировки) сырья, просто попросите паспорт качества или иной документ, в котором будет графа с диаметром и с весом, который должен получаться из данного сырья. А как производитель маркирует сырье - только цифрами или только буквами - значения не имеет никакого.
При производстве несъемной опалубки из пенопласта вырезным способом, Вам понадобятся пластиковые перемычки. Перемычки Вы можете купить у нас.
Помощь при выборе сырья.
Самый часто задаваемый вопрос, "какое сырье приобретать для пр-ва той или иной марки пенопласта"? Итак, каждый производитель сырья (ПСВ-С) маркирует его по-своему, например:
BASF - (тип) ZKF- (марка) 262 и т. д
Loyal Chemical - FMS, FSA и т. д.
Каждый тип и марка имеют свое назначение, это может быть ПСВ-С предназначенный для изготовления штампованных изделий высокой плотности, или же наоборот, листового пенопласта низкой плотности (15 марка). Как правило, низкая плотность достигается путем многократного вспенивания, соответственно сырье должно быть для этого предназначено.
Параметры, на которые следует обращать внимание при покупке сырья, это в основном фактическая насыпная плотность, для данной марки, а так же на диаметр фракции.
Типичное заблуждение считать, что чем больше фракция пенополистирола, тем легче получится пенопласт, это не всегда соответствует действительности. (В этом можно убедиться, посмотрев тех. характеристики сырья Loyal Ch.). Обычно данная информация предоставляется поставщиками.
Выбор производителя ПСВ-С будет зависеть от географического расположения производства и желаемой марки конечного продукта, но при выборе Российского полистирола, возможно некоторое снижение производительности оборудования.
И в заключении хотелось бы обратить внимание на дату изготовления сырья, так как это может иметь значение. При производстве легких марок пенопласта, лучше брать "свежее" сырье, потому что при хранении, вспенивающий агент (пентан или изопентан) может улетучиваться, это напрямую влияет на насыпную плотность.
Если же нужна высокая плотность, тогда более подойдет "полежавшее" сырье. Это может уменьшить время, необходимое для охлаждения блока полистирола, после формовки и существенно уменьшить его деформацию.
В качестве сырья используется вспениваемый самозатухающий полистирол, содержащий 5-6% смеси пентана и изопентана, являющейся вспенивающим фактором. Эта смесь содержится в гранулах полистирола в растворенном виде.
Сырье имеет вид гранул, получаемых путем суспензионной полимеризации стирола. Оно содержит вещество, снижающее горючесть -антипирен.
После подогрева до температуры 90-100°С, под действием улетучивающегося пентана гранулы увеличивают свой объем (процесс вспенивания) примерно в 30-65 раз. В промышленной практике для вспенивания полистирола используется водяной пар, который проникает также внутрь гранул и способствует действию пентана.
Международное обозначение вспениваемого полистирола: EPS самозатухающий FS.
Хранение :
Хранить исключительно в заводской, плотно закрытой таре или контейнерах, установленных в проветриваемых помещениях или под навесом, далеко от источников тепла и огня. Рекомендуется хранить сырье при температуре, не превышающей 20°С.
Продукт, хранимый при рекомендуемой температуре, следует использовать не позднее 3-6 месяцев с даты исследования продукта, указанной в сертификате качества. Продукт из частично опорожненной или поврежденной тары следует использовать немедленно.
В производственных помещениях можно хранить сырье в количестве, не превышающем его среднесуточный расход.
1.2. Переработка вспениваемого полистирола .
Окончательная плотность готового продукта определена уже на этапе предварительного вспенивания.
Важным показателем является контроль давления при процессе вспенивания, для непрерывных предвспенивателей 0,015-0,03 МПа, для циклических 0,015-0,02 МПа.
Во вспенивателе два способа изменения мнимой плотности продукта:
- путем изменения количества подаваемого сырья;
- путем изменения уровня вспениваемого материала в рабочей камере;
Первый и второй способ оказывают влияние на время нахождения вспениваемого материала в рабочей камере. Третий способ влияет на температуру в камере.
Влияние времени нахождения сырья во вспенивателе на мнимую плотность продукта представлено на рис.1.2.
Если время нахождения сырья во вспенивателе слишком продолжительно, то гранулы начинают усаживаться и плотность растет; при слишком высокой температуре вспененные гранулы могут образовать комки. Оба эти явления могут происходить одновременно. И оказывать непосредственное влияние на качество конечного продукта.
Плотность
Продолжительность предварительного вспенивания
Рис.1.2. Зависимость между мнимой плотностью и продолжительностью вспенивания
С целью достижения оптимальных результатов вспенивания гранулы перед вспениванием второй ступени должны быть насыщены воздухом (процесс кондиционирования).
Предварительно вспененные гранулы поступают в сушилку с кипящим слоем, в которой теплый воздух (темп. примерно 30-40°С) проходит через перфорированное днище сушилки, сушит и продвигает гранулы в направлении выгрузочного вентилятора.
Воздушная струя должна распределяться таким образом, чтобы процесс сушки и перемещения гранул протекал равномерно по всей длине сушилки (регулировка осуществляется с помощью заслонок в воздушных камерах сушилки).
Одним из чрезвычайно важных факторов, оказывающих влияние на вспенивание полистирола, является продолжительность хранения сырья. Чем старше сырье, тем продолжительнее вспенивание и тем труднее достичь требуемой мнимой плотности вспененных гранул. Поэтому срок хранения сырья в герметичной упаковке ограничен до шести месяцев.
1.3. Техническое оснащение узла предварительного вспенивания
2. КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ВСПЕНЕННЫХ ГРАНУЛ
2.1. Основы процесса кондиционирования гранул
В ходе кондиционирования воздух проникает внутрь вспененных гранул вследствие образовавшегося в них вакуума, а из вспененных гранул в атмосферу выпускается влага в виде пара и пентан, не прореагировавшие остатки процесса полимеризации сырья. Указанный газообмен возможен благодаря газопроницаемости полистироловых оболочек.
Рис.2.1. Гранулы вспениваемого полистирола в процессе кондиционирования
Скорость диффузии воздуха внутрь гранул обусловлена, главным образом, мнимой плотностью, температурой окружающей среды и размером гранул. Целью удаления влаги с поверхности гранул в сушилке с кипящим слоем является получение 100% мнимой поверхности, через которую осуществляется газообмен.
Скорость испарения пентана также зависит от плотности, температуры окружающей среды и размера гранул. Из крупных гранул пентан испаряется медленнее, чем из гранул малого диаметра, что обусловлено соотношением между поверхностью гранулы и ее массой.
2.2. Техническое оснащение узла кондиционирования гранул
Силосы, используемые для кондиционирования вспененных гранул, изготовляются в виде легкой металлической конструкции стеллажного типа с контейнерами из ткани, пропускающей воздух.
При перемещении вспененных гранул с помощью струи воздуха, на поверхности гранул накапливаются сильные электростатические заряды. Поэтому чрезвычайно важно тщательно заземлить все металлические элементы силосов, транспортных трубопроводов и остального оборудования.
2.3. Параметры кондиционирования гранул
Температура окружающей среды в цехе кондиционирования гранул не должна быть ниже 15°С, при более низкой температуре продолжительность кондиционирования увеличивается. В летний период, при температуре свыше 20°С время кондиционирования сокращают, а при более низких температурах — продлевают.
При транспортировке свежих гранул в силосы, их мнимая плотность увеличивается в результате столкновений со стенками трубопровода. Поэтому при установке параметров вспенивания необходимо учитывать увеличение плотности при транспортировке.
3. ФОРМОВАНИЕ ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫХ БЛОКОВ
3.1. Характеристика процесса формования
При выработке блоков вспененные гранулы свободно засыпают в камеру формы до ее полного наполнения. Затем в форму подают насыщенный сухой водяной пар под давлением 0,2-0,4 МПа, что приводит к дальнейшему увеличению объема гранул. В связи с тем, что гранулы находятся в закрытой камере, сначала заполняется свободное пространство между ними, а затем гранулы сцепляются друг с другом.
Рис.3.1.1. Пример фазового цикла формования блоков без использования вакуума
1) наполнение 2) продувание 3) запаривание 4) охлаждение 5) расформовка
Рис.3.1.2. Пример фазового цикла формования блоков с использованием вакуума
| 1) наполнение 2) вакуум 3) продувание 4) запаривание — рост | 5) запаривание — выдержка 6) выпуск 7) вакуумное охлаждение 8) разгрузка |
Важным фактором при запаривании блока является подача в камеру в свободное пространство между гранулами соответствующего количества пара в кратчайшее время. Для этого необходима соответствующая вентиляция (продувание), целью которой является удаление воздуха перед началом процесса запаривания. Недостаточная продолжительность продувания приводит к неоднородной плотности и плохому спеканию блока.
Важно также поддерживать постоянную высокую температуру формы, в противном случае значительно растет расход пара (рис.3.1.3) и пар становится мокрым, что снижает качество сцепления гранул.
Рис.3.1.3. Примерный расход пара в зависимости от температуры формы Давление, которое блок оказывает на внутренние стенки формовочной камеры, составляет примерно 0,08 МПа. Для того, чтобы блок можно было вынуть из формы без его повреждения, это давление необходимо уменьшить до величины около 0,01 МПа. Время, необходимое для уменьшения давления блока, то есть время охлаждения, зависит от марки пенопласта.
Рис.3.1.4. Примерное время охлаждения блока в зависимости от продолжительности кондиционирования В фазе продувания и охлаждения применяется вакуум с целью интенсификации процесса запаривания и ускорения процесса охлаждения.
4. КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ БЛОКОВ
4.1. Краткая характеристика процесса кондиционирования блоков
После окончания процесса формования блоки кондиционируют. Кондиционирование проводится с целью снижения влажности и устранения внутренних напряжений, возникающих при формовании. Кроме того, при этом протекают процессы диффузии газов и выравнивания давления внутри гранул с атмосферным давлением, подобные процессам, происходящим при кондиционировании предварительно вспененных гранул.
В процессе кондиционирования блоков очень важную роль играет очередность их использования, соответствующая очередности формования, то есть при отборе блоков для разрезания следует начинать с самых «старых».
5. РАЗРЕЗАНИЕ ПЕНОПОЛИСТИРОЛОВЫХ БЛОКОВ НА ПЛИТЫ
Разрезание блоков осуществляется с помощью реостатной проволоки, нагретой до соответсвующей температуры.
Все отходы подаются в измельчитель, откуда в измельченном виде пневматически транспортируются на вторичное использование.
Окраска пенополистироловых плит должна быть такой же, как окраска предварительно вспененных гранул полистирола.
Необходимо проводить выборочную проверку плит — по крайней мере 2 шт. на длине каждого блока.
Если плиты отвечают предъявляемым требованиям, то после укладки в стопки они направляются на упаковку.
Если отклонение от требуемых размеров превышает допустимую величину, то следует еще раз проверить по одной плите на всей длине блока, определить причину, произвести соответствующую корректировку промежутков между отрезками реостатной проволоки.
Проверить таким же образом размеры плит, полученных в результате разрезания следующего блока.
Плиты, которые не отвечают предъявляемым требованиям, направляются на вторичное использование.
6. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫХ ОТХОДОВ
Отходы используется вторично в производстве блоков.
6.1. Техническое оснащение узла
Устройство предназначено для измельчения пенополистироловых отходов, в результате чего получают крошку, используемую в качестве добавки к гранулам полистирола при производстве пенополистироловых блоков. Размеры получаемой таким образом крошки составляют до 15 мм.
Читайте также: